CN115445882A - 一种脱硫塔内衬防腐材料及以其进行内衬防腐的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种脱硫塔内衬防腐材料及以其进行内衬防腐的施工方法，该材料其包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，所述环氧树脂涂料由以下各原料组成：环氧树脂、固化剂、固化促进剂和玻璃微珠；所述隔热涂料由以下各原料组成：有机硅改性聚氨酯、二氧化硅气凝胶、分散剂、润湿剂、消泡剂和增稠剂；所述耐磨涂料由以下各原料组成：陶瓷微粉、碳化硅微粉、分散剂、有机硅改性聚合物；氟碳聚合物、乳化剂、水。本发明的优点为，由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层构成三层防护，能够保证脱硫塔内壁经防腐处理后具有比当前常规防腐处理更好的防腐蚀效果。
Description
技术领域
本发明属于脱硫塔内衬防腐技术领域，具体涉及一种脱硫塔内衬防腐材料及以其进行内衬防腐的施工方法。
背景技术
脱硫塔是对工业废气进行脱硫处理的塔式设备。脱硫塔最初以花岗岩砌筑的应用的最为广泛，其利用水膜脱硫除尘原理，又名花岗岩水膜脱硫除尘器。随着玻璃钢技术的发展，脱硫塔已逐渐改为用玻璃钢制造。但是玻璃钢的耐磨性相对较差，而脱硫塔在运行中有大量高速流动的烟气并带有颗粒状的固体物质，对塔内壁的磨损较严重，因此需要对内壁作耐磨处理。常规的耐磨做法是内衬耐酸耐磨的陶瓷贴片，但其施工难度大、成本高，后期维护也较困难。替代内衬陶瓷片的方法是设耐磨涂层，当前的耐磨涂层一般是在耐腐蚀的树脂基料中添加耐磨陶瓷粉、碳化硅粉等来保证既耐磨又耐腐蚀，但在实际使用中存在耐磨涂层受冲刷及冷热冲击时易开裂及脱落的问题，极大的影响了脱硫塔的使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种脱硫塔内衬防腐材料及以其进行内衬防腐的施工方法，旨在克服现有技术中存在的上述不足。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种脱硫塔内衬防腐材料，其包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，
所述环氧树脂涂料由以下重量份的各原料组成：环氧树脂100份、固化剂40-80份、固化促进剂2-5份和玻璃微珠2-8份；
所述隔热涂料由以下重量份的各原料组成：有机硅改性聚氨酯100份、二氧化硅气凝胶10-20份、分散剂4-6份、润湿剂3-5份、消泡剂0.5-1份和增稠剂0.5-1份；
所述耐磨涂料由以下重量份的各原料组成：陶瓷微粉20份、2-3份碳化硅微粉、分散剂5-7份、有机硅改性聚合物6-8份；氟碳聚合物3-4份、乳化剂2-4份、水40-45份。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以有如下进一步的具体选择。
具体的，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂或有机硅改性环氧树脂，所述固化剂为邻苯二甲酸酐(或者氢化邻苯二甲酸酐)，所述固化促进剂为三乙醇胺，所述玻璃微珠的粒度为40-80μm。
具体的，所述有机硅改性聚氨酯由分子量1000-2000的PPG、HDI、DL-乳酸和含侧氨基的二甲基硅氧烷齐聚物为原料制成。
具体的，所述有机硅改性聚合物以双端烯丙基封端聚丙二醇、双端含氢硅烷化合物和三甲氧基含氢硅烷为原料制备得到，所述氟碳聚合物为聚四氟乙烯。
具体的，所述底漆层的厚度为0.1-0.2mm、隔热夹层的厚度为0.5-1.2mm和耐磨面层的厚度为1.5-2mm。
本发明还提供了一种脱硫塔内衬防腐的施工方法，其以上述的脱硫塔内衬防腐材料为原料，包括如下步骤：
S1.对脱硫塔内壁进行打磨清洁处理，处理完成后，使用环氧树脂涂料进行喷涂处理得底漆层，然后干燥固化，得底漆层，底漆层厚度控制为0.1-0.2mm；
S2.在已固化后的底漆层上喷涂隔热涂料，分两次喷涂，第一次喷涂控制喷涂厚度为0.3-0.6mm，初步干燥后，进行第二次喷涂，喷涂至设计厚度，充分干燥固化，得隔热夹层，隔热夹层厚度控制为0.5-1.2mm；
S3.在已固化的隔热夹层表面刮涂耐磨涂料，一次刮涂至设计厚度，干燥固化，得耐磨面层，耐磨面层厚度控制为1.5-2mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的内衬防腐材料可以在在脱硫塔内壁设三层防护，第一层为由环氧树脂涂料形成的底漆层，其粘结力非常好可以与内壁结合牢固不脱落，同时底漆层配方中添加适量的玻璃微珠，能够适度的改善环氧树脂底漆层较脆受冷热作用易开裂的问题，第二层为由隔热涂料形成的隔热夹层，其以有机硅改性水性聚氨酯树脂复合二氧化硅气凝胶，得到的涂层不仅与环氧底漆层结合牢固，而且隔热性较佳，能够有效抵抗脱硫塔内部温度变化对底漆层的直接冲击，同时聚氨酯仅有机硅改性能够有效应用于脱硫塔内壁的重防腐环境，耐酸耐水，具备较好的抗腐蚀性；第三层使用耐磨涂料形成耐磨面层，其以耐腐蚀性好且自润滑的氟碳树脂及碳化硅微粉增强耐冲刷性，以陶瓷微粉为主要耐磨填料，能够收获较好的耐磨耐腐蚀性；上述三层防护的内衬防腐材料，能够保证脱硫塔内壁经防腐处理后具有比当前常规防腐处理更好的防腐蚀效果。
附图说明
图1为以本发明提供的内衬防腐材料进行脱硫塔内衬防腐的施工方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
为免赘述，以下实施例中用到的原料若无特别说明则均为市售产品，用到的方法若无特别说明则均为本领域的常规方法。
以下实施例中环氧树脂涂料中的环氧树脂为双酚A型环氧树脂E-54，固化剂为邻苯二甲酸酐，所述固化促进剂为三乙醇胺，所述玻璃微珠的粒度为40-80μm。
以下实施例中用到的有机硅改性聚氨酯由PPG(聚丙二醇)、HDI、DL-乳酸和含侧氨基的二甲基硅氧烷齐聚物为原料制成，具体步骤如下：在反应容器中投入100摩尔当量的PPG-1000(原料提前用分子筛除水)，加入110摩尔当量的HDI，升温至75℃充分反应，加入5摩尔当量的DL-乳酸和5摩尔当量含侧氨基的二甲基硅氧烷齐聚物，继续反应，反应完全后调节粘度，加入三乙胺乳化，即得有机硅改性聚氨酯，备用。隔热涂料制备时，将上述的有机硅改性聚氨酯取一定量投入至反应容器中，取相应重量份的二氧化硅气凝胶和增稠剂加入反应容器，充分搅匀后，升温至70℃，保温1-2h后降至室温，最后向反应容器中加入相应重量份的分散剂、润湿剂和消泡剂，搅匀即得。
以下实施例中用到的改性有机硅聚合物为聚醚改性有机硅聚合物，粒径为60-80目,所述聚醚改性有机硅聚合物以双端烯丙基封端聚丙二醇、双端含氢硅烷化合物和三甲氧基含氢硅烷为原料制备得到，所述双端烯丙基封端聚丙二醇中聚丙二醇的分子量为400～4000，所述双端含氢硅烷化合物为含氢双封头或端含氢硅油。该改性有机硅聚合物的制备可参照中国发明专利CN113912851A公开的方法进行制备。
耐磨涂料制备时，主要包括如下步骤：将相应重量份的陶瓷微粉、碳化硅微粉和分散剂进行混合，对混合物进行球磨处理充分混匀分散，得第一组分；将相应重量份的改性有机硅聚合物、氟碳聚合物、乳化剂和水进行充分搅拌混合，得第二组分；搅拌条件下，将10份第一组分缓慢加入到40份的第二组分中，混匀后，即得。
实施例1
一种脱硫塔内衬防腐材料，其包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，
所述环氧树脂涂料由以下重量份的各原料组成：双酚A型环氧树脂E-54100份、固化剂邻苯二甲酸酐40份、固化促进剂三乙醇胺2份和玻璃微珠2份；
所述隔热涂料由以下重量份的各原料组成：有机硅改性聚氨酯100份、二氧化硅气凝胶10份、分散剂4份、润湿剂3份、消泡剂0.5份和增稠剂0.5份；
所述耐磨涂料由以下重量份的各原料组成：陶瓷微粉20份、2份碳化硅微粉、分散剂5份、有机硅改性聚合物6份；氟碳聚合物3份、乳化剂2份、水40份。
以上述的脱硫塔内衬防腐材料为原料进行脱硫塔内衬防腐的施工方法，包括如下步骤，具体流程如图1所示：
S1.对脱硫塔内壁进行打磨清洁处理，处理完成后，使用环氧树脂涂料进行喷涂处理得底漆层，然后干燥固化，得底漆层，底漆层厚度控制为0.1mm；
S2.在已固化后的底漆层上喷涂隔热涂料，分两次喷涂，第一次喷涂控制喷涂厚度为0.3mm，初步干燥后，进行第二次喷涂，喷涂至设计厚度，充分干燥固化，得隔热夹层，隔热夹层厚度控制为0.5mm；
S3.在已固化的隔热夹层表面刮涂耐磨涂料，一次刮涂至设计厚度，干燥固化，得耐磨面层，耐磨面层厚度控制为1.5mm。
实施例2
一种脱硫塔内衬防腐材料，其包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，
所述环氧树脂涂料由以下重量份的各原料组成：双酚A型环氧树脂E-54100份、固化剂邻苯二甲酸酐60份、固化促进剂三乙醇胺3份和玻璃微珠5份；
所述隔热涂料由以下重量份的各原料组成：有机硅改性聚氨酯100份、二氧化硅气凝胶15份、分散剂5份、润湿剂4份、消泡剂0.8份和增稠剂0.8份；
所述耐磨涂料由以下重量份的各原料组成：陶瓷微粉20份、2.5份碳化硅微粉、分散剂6份、有机硅改性聚合物7份；氟碳聚合物3.5份、乳化剂3份、水42份。
以上述的脱硫塔内衬防腐材料为原料进行脱硫塔内衬防腐的施工方法，包括如下步骤，具体流程如图1所示：
S1.对脱硫塔内壁进行打磨清洁处理，处理完成后，使用环氧树脂涂料进行喷涂处理得底漆层，然后干燥固化，得底漆层，底漆层厚度控制为0.2mm；
S2.在已固化后的底漆层上喷涂隔热涂料，分两次喷涂，第一次喷涂控制喷涂厚度为0.6mm，初步干燥后，进行第二次喷涂，喷涂至设计厚度，充分干燥固化，得隔热夹层，隔热夹层厚度控制为1.2mm；
S3.在已固化的隔热夹层表面刮涂耐磨涂料，一次刮涂至设计厚度，干燥固化，得耐磨面层，耐磨面层厚度控制为2mm。
实施例3
一种脱硫塔内衬防腐材料，其包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，
所述环氧树脂涂料由以下重量份的各原料组成：双酚A型环氧树脂E-54100份、固化剂邻苯二甲酸酐80份、固化促进剂三乙醇胺5份和玻璃微珠8份；
所述隔热涂料由以下重量份的各原料组成：有机硅改性聚氨酯100份、二氧化硅气凝胶20份、分散剂6份、润湿剂5份、消泡剂1份和增稠剂0.5-1份；
所述耐磨涂料由以下重量份的各原料组成：陶瓷微粉20份、3份碳化硅微粉、分散剂7份、有机硅改性聚合物8份；氟碳聚合物4份、乳化剂4份、水45份。
以上述的脱硫塔内衬防腐材料为原料进行脱硫塔内衬防腐的施工方法，包括如下步骤，具体流程如图1所示：
S1.对脱硫塔内壁进行打磨清洁处理，处理完成后，使用环氧树脂涂料进行喷涂处理得底漆层，然后干燥固化，得底漆层，底漆层厚度控制为0.15mm；
S2.在已固化后的底漆层上喷涂隔热涂料，分两次喷涂，第一次喷涂控制喷涂厚度为0.5mm，初步干燥后，进行第二次喷涂，喷涂至设计厚度，充分干燥固化，得隔热夹层，隔热夹层厚度控制为0.8mm；
S3.在已固化的隔热夹层表面刮涂耐磨涂料，一次刮涂至设计厚度，干燥固化，得耐磨面层，耐磨面层厚度控制为1.8mm。
以实施例1至3对应的脱硫塔内衬防腐材料及相应的内衬防腐施工方法分别对同一批次生产的多个脱硫塔试验模型内壁进行防腐处理，脱硫试验条件模拟比真实工况稍严格的条件(包括温度、气流冲刷速度、角度及气流内含硫气体比例等)，在试验室内持续运行1年后，对内壁上防腐内衬涂层进行全面检测，发现未见明显腐蚀，也无涂层破裂或脱落，在高温烟气(200℃左右)易作用的塔内靠上部位的内壁，也未见起皮或皱裂。而同等条件下，同样的脱硫塔试验模型以常规的乙烯基玻璃鳞片胶泥按通常方式处理脱硫塔内壁作为防腐内衬，运行1年后，观察内壁可发现有个别斑点出现，在斑点处有明显涂层脱落，且在斑点周边有放射状的裂痕，高温烟气易作用的塔壁处斑点量明显增多。即整体而言，本发明提供的脱硫塔内衬防腐材料及相应施工方法可使脱硫塔内壁具备优异的耐腐蚀和耐温性能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种脱硫塔内衬防腐材料，其特征在于，包括由环氧树脂涂料、隔热涂料和耐磨涂料依次涂刷形成的底漆层、隔热夹层和耐磨面层，
所述环氧树脂涂料由以下重量份的各原料组成：环氧树脂100份、固化剂40-80份、固化促进剂2-5份和玻璃微珠2-8份；
所述隔热涂料由以下重量份的各原料组成：有机硅改性聚氨酯100份、二氧化硅气凝胶10-20份、分散剂4-6份、润湿剂3-5份、消泡剂0.5-1份和增稠剂0.5-1份；
所述耐磨涂料由以下重量份的各原料组成：陶瓷微粉20份、碳化硅微粉2-3份、分散剂5-7份、有机硅改性聚合物6-8份；氟碳聚合物3-4份、乳化剂2-4份、水40-45份。
2.根据权利要求1所述的一种脱硫塔内衬防腐材料，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂或有机硅改性环氧树脂，所述固化剂为邻苯二甲酸酐，所述固化促进剂为三乙醇胺，所述玻璃微珠的粒度为40-80μm。
3.根据权利要求1所述的一种脱硫塔内衬防腐材料，其特征在于，所述有机硅改性聚氨酯由分子量1000-2000的PPG、HDI、DL-乳酸和含侧氨基的二甲基硅氧烷齐聚物为原料制成。
4.根据权利要求1所述的一种脱硫塔内衬防腐材料，其特征在于，所述有机硅改性聚合物以双端烯丙基封端聚丙二醇、双端含氢硅烷化合物和三甲氧基含氢硅烷为原料制备得到，所述氟碳聚合物为聚四氟乙烯。
5.根据权利要求1至4任一项所述的一种脱硫塔内衬防腐材料，其特征在于，所述底漆层的厚度为0.1-0.2mm、隔热夹层的厚度为0.5-1.2mm和耐磨面层的厚度为1.5-2mm。
6.一种脱硫塔内衬防腐的施工方法，其特征在于，以权利要求1至5任一项所述的脱硫塔内衬防腐材料为原料，包括如下步骤：
S1.对脱硫塔内壁进行打磨清洁处理，处理完成后，使用环氧树脂涂料进行喷涂处理得底漆层，然后干燥固化，得底漆层，底漆层厚度控制为0.1-0.2mm；
S2.在已固化后的底漆层上喷涂隔热涂料，分两次喷涂，第一次喷涂控制喷涂厚度为0.3-0.6mm，初步干燥后，进行第二次喷涂，喷涂至设计厚度，充分干燥固化，得隔热夹层，隔热夹层厚度控制为0.5-1.2mm；
S3.在已固化的隔热夹层表面刮涂耐磨涂料，一次刮涂至设计厚度，干燥固化，得耐磨面层，耐磨面层厚度控制为1.5-2mm。
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