CN115434051A - 一种高弹性改性氨纶包覆纱及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及包覆纱领域，它涉及一种高弹性改性氨纶包覆纱及其制备方法。一种高弹性改性氨纶包覆纱包括由内到外依次设置的改性氨纶芯纱、第一外包覆纱、第二外包覆纱，改性氨纶芯纱包括以下原料制备而成：复合软段聚合物、4,4‑二苯基甲烷二异氰酸酯扩链剂、乙二醇月桂酸酯；其制备方法为：将改性氨纶内纱从空心锭子的芯部中引出，进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2‑3.6，将第一包覆外纱以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800‑1000捻/m，第二包覆外纱以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50‑70%，加捻后引出收卷，得产品，其具有提高熔纺氨纶为芯纱的包覆纱的弹性回复率的优点。

Description

一种高弹性改性氨纶包覆纱及其制备方法
技术领域
本申请涉及包覆纱领域，更具体地说，它涉及一种高弹性改性氨纶包覆纱及其制备方法。
背景技术
包覆纱是将两种或两种以上的纤维进行复合，在性能上能够弥补单一组分纤维的缺陷，发挥复合纤维的优势。包覆纱作为复合纺纱的一大分支，有着极其广泛的应用。包覆纱通常由内部的芯纱和包覆芯纱的外包覆纱组成，其制备主要是采用空心锭包覆纺纱法和空气包覆法等。
氨纶作为一种具有高弹性的纤维，仅需少量的氨纶即可使纱线、织物等具有优良的弹性，但由于氨纶的强度较差，氨纶通常作为芯纱，被包覆成包覆纱的结构使用。外包覆纱可以将氨纶很好的保护氨纶，而包覆纱的弹性也主要来自于氨纶的作用。不同制备方法制备出的氨纶，其弹性也不同，氨纶主要的制备方法分为干纺、熔纺、化学法、湿法，其中干纺制备的氨纶性能优异，被普遍使用，但干纺的制备过程中会造成严重的污染，不符合现在可持续发展的观念，而熔纺的制备过程中造成的污染很少、耗能少，更为环保。但熔纺制备出的氨纶，其弹性回复率相较于干纺出的氨纶要较差，使用熔纺制备的氨纶作为芯纱制备包覆纱，其弹性无法满足高弹性织物的弹性需求。
发明内容
为了提高熔纺氨纶为芯纱的包覆纱的弹性回复率，本申请提供一种高弹性改性氨纶包覆纱及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种高弹性改性氨纶包覆纱，采用如下的技术方案：
一种高弹性改性氨纶包覆纱，包覆纱包括由内到外依次设置的改性氨纶芯纱、第一外包覆纱、第二外包覆纱，所述改性氨纶芯纱包括以下重量份的原料制备而成：30-40份的复合软段聚合物、10-20份的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、1-6份的扩链剂、0.8-1.2份的乙二醇月桂酸酯。
通过采用上述技术方案，通过双包覆改性氨纶芯纱，避免改性氨纶芯纱暴露，还使得纱线内部受力平；聚四亚甲基醚二醇、4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、扩链剂、封端剂能够反应构成弹性体，通过弹性体去制备改性氨纶芯纱；其中4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂反应能够构成硬段结构，4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯的弹性体链段中含有对称结构，能够增加分子链段间的引力，结晶性增强，并且4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯中含有刚性的苯环结构，硬段的内聚能增大，链段间易形成硬相微区，使弹性体发生微相分离，使拉伸强度等力学性能得到提高，并且弹性体的热稳定性能也会因此提高；封端剂能够对硬段聚合的过程中，能够将-NCO基团进行封端处理，之后在纺丝的过程中在进行解封，能够使氨基甲酸酯大分子发生交联，使改性氨纶芯纱的弹性回复率和耐热性得到提高。
优选的，所述复合软段聚合物包括聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇中的一种或多种组合。
通过采用上述技术方案，聚酯作为软段，其力学性能好，聚酯含有极性大的酯基，使得软段间的极性基团也能部分和硬段形成氢键，使硬段更均匀的分布在软段中可以起到物理交联点的作用，提高耐热性，热氧化稳定性；聚醚构成软段的聚氨酯弹性体具有独特的耐腐蚀、耐水解、良好的柔韧性等性能；而将聚酯和聚醚复配作为软段后，能够使得氨基与-C＝0缔合形成氢键的数量减少，而与软段中的醚键缔合形成氢键的数量增多，即硬段内部形成的氢键含量就相对较小，硬段与软段间形成的氢键较多，两相的相容性增大；还能够使软段结晶受阻，无规的软段分子链排布导致硬段之间的相互作用力减弱，并削弱了链段之间吸引力，使得改性氨纶芯纱的柔软性提高，并且形状回复性能也得到提高。
优选的，所述聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的质量比为20-22:3-5。
通过采用上述技术方案，聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的质量比不同时，改性氨纶芯纱的耐热性、弹性、弹性回复能力、力学强度等也有所不同，本申请提出一种聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的最佳配比，使得改性氨纶芯纱的性能较佳。
优选的，所述复合软段聚合物和4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯的质量比为6-8:2-4，所述4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂的质量比为3.5-5.5:1。
通过采用上述技术方案，复合软段聚合物和4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯的质量比不同，也就是氨纶分子链中的硬段和软段的占比不同，当硬段占比较多时，分子链间相互作用力过强，虽然改性氨纶芯纱的强度高，但改性氨纶芯纱的弹性较差；而当硬段占比较低时，难以提供足够的相互作用力和物理交联点，导致改性氨纶芯纱的弹性和弹性回复能力变弱；而4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂的质量比不同时，对于改性氨纶芯纱的性能也有影响，扩链剂过少会使硬段间氢键增多，使软段和硬段的相容性降低，但可增加改性氨纶芯纱的耐热性能，所以本申请提出一种4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂的质量比，使得改性氨纶芯纱具有较好的性能。
优选的，所述扩链剂为乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺，所述乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺的质量比为8-10:1:4-6。
通过采用上述技术方案，乙二胺和二乙胺可以与二异氰酸酯反应生成的脲基的极性强，更容易聚集产生硬段，所制备得的弹性体的力学性能更好，但硬段的刚性过强，会影响硬段与软段之间的相容性，从而对弹性和弹性回复率产生影响，而2-甲基戊二胺可以提高整体的弹性性能，并且提高硬段和软段之间的相容性。
优选的，所述第一外包覆纱为锦纶纤维，所述第二外包覆纱为高强聚乙烯纤维。
通过采用上述技术方案，第一外包覆纱采用锦纶纤维，能够赋予包覆纱一定的弹性和透气性，而最外侧的第二外包覆纱采用强度高的高强聚乙烯纤维，能够很好的保护内部的纤维，使得包覆纱的耐磨性、耐冲击性等性能提高。
第二方面，本申请提供一种高弹性改性氨纶包覆纱的制备方法，采用如下的技术方案：
一种高弹性改性氨纶包覆纱的制备方法，包括以下步骤：将改性氨纶内纱从空心锭子的芯部中引出，进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2-3.6，然后将第一包覆外纱以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800-1000捻/m，然后再将第二包覆外纱以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50-70％，加捻后引出收卷，得产品。
通过采用上述技术方案，内外捻度的比例和牵伸倍数，与包覆纱的弹性、弹性回复率和强度等有关；由于包覆纱的弹性主要来源于芯层氨纶丝的弹性,而氨纶牵伸倍数的大小决定了氨纶丝的弹性和回弹性能，当牵伸倍数过大时,氨纶断头增加,成纱质量受损,生产效率下降；当牵伸倍数过小时,氨纶的弹性优势无法发挥,影响了包覆纱整体的弹性；内外捻度比过小时，结构上内紧外松明显，在拉伸过程中，第一外包覆纱长丝首先被拉伸，并不断向芯部靠拢,由于摩擦阻力和向心压力使得第一外包覆纱、第二外包覆纱以及改性氨纶芯纱一起被拉伸,因此氨纶的伸长受到限制；当内外捻度比过大时，外层锦纶长丝对内部纱线束缚更紧,内外层的摩擦阻力及外层对内层的向心压力使得改性氨纶芯纱的伸长受阻,导致成纱手感变硬，拉伸性能整体下降，所以本申请提出一种较优的内外捻度比，使得包覆纱的性能较佳。
优选的，所述步骤1中的改性氨纶芯纱的制备包括以下步骤：
步骤1：将计量准确的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂在氮气的保护下，于80-90℃混合搅拌1.5-2.5h，然后加入计量准确的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌2.5-3.5h，得封端预聚体；将计量准确的复合软段聚合物和封端预聚体混合，并加热至170-180℃，持续搅拌2.5-3.5h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于180-210℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800-1200m/min，压力的大小控制在7-8.5MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为20-25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱。
通过采用上述技术方案，先制备封端预聚体，然后将软段和硬段直接聚合成聚合物，然后不经过干燥切片的步骤，而是直接进行纺丝，加快了加工速率，节约了能源，然后通过控制加热温度、喷丝压力和喷丝速度来控制改性氨纶芯纱的性能，使得弹性、弹性回复率等性能达到较好的状态。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用将聚酯和聚醚复配作为软段后，能够使硬段与软段间形成的氢键较多，两相的相容性增大，还能够使得改性氨纶芯纱的柔软性提高，并且形状回复性能也得到提高。
2、本申请中优选采用乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺作为扩链剂，乙二胺和二乙胺可以与二异氰酸酯反应，使得制备得的弹性体的力学性能更好，而2-甲基戊二胺可以提高整体的弹性性能，并且提高硬段和软段之间的相容性，从而提高弹性回复率。
3、本申请的方法，通过控制改性氨纶芯纱的牵伸倍数、第一次包覆的捻度、内外包覆的捻度比，通过牵伸倍数的控制使得改性氨纶芯纱有较好的弹性，通过第一次包覆的捻度和内外包覆的捻度比的控制，使得改性氨纶芯纱在拉伸时能够更顺利的伸展，也使得包覆纱具有较好的力学性能。
具体实施方式
制备例
制备例1
改性氨纶芯纱的制备包括以下步骤：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.351kg的乙二胺、0.044kg的二乙胺、0.175kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例2
制备例2与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.351kg的乙二胺、0.044kg的二乙胺、0.175kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.64kg的聚四亚甲基醚二醇和0.36kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例3
制备例3与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.351kg的乙二胺、0.044kg的二乙胺、0.175kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例4
制备例4与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.38kg的乙二胺、0.038kg的二乙胺、0.152kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例5
制备例5与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.369kg的乙二胺、0.041kg的二乙胺、0.164kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例6
制备例6与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.324kg的乙二胺、0.036kg的二乙胺、0.216kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例7
制备例7与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.342kg的乙二胺、0.038kg的二乙胺、0.19kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例8
制备例8与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.216kg的乙二胺、0.024kg的二乙胺、0.12kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例9
制备例9与制备例1的区别在于：步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.261kg的乙二胺、0.029kg的二乙胺、0.145kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.52kg的聚四亚甲基醚二醇和0.48kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例10
制备例10与制备例1的区别在于：步骤1：将1kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.135kg的乙二胺、0.015kg的二乙胺、0.075kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将3.36kg的聚四亚甲基醚二醇和0.64kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例11
制备例11与制备例1的区别在于：步骤1：将1.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.198kg的乙二胺、0.022kg的二乙胺、0.11kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.94kg的聚四亚甲基醚二醇和0.56kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例12
制备例12与制备例1的区别在于：步骤1：将1.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.198kg的乙二胺、0.022kg的二乙胺、0.11kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.94kg的聚四亚甲基醚二醇和0.56kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在1200m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例13
制备例13与制备例1的区别在于：步骤1：将1.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.198kg的乙二胺、0.022kg的二乙胺、0.11kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.94kg的聚四亚甲基醚二醇和0.56kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在1000m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例14
制备例14与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.57kg的乙二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例15
制备例15与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.57kg的二乙胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例16
制备例16与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.57kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例17
制备例17与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.410kg的乙二胺、0.051kg的二乙胺、0.205kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例18
制备例18与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.248kg的乙二胺、0.031kg的二乙胺、0.124kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.4kg的聚四亚甲基醚二醇和0.6kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例19
制备例19与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.351kg的乙二胺、0.044kg的二乙胺、0.175kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.76kg的聚四亚甲基醚二醇和0.24kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例20
制备例20与制备例1的区别在于：
步骤1：将2kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.351kg的乙二胺、0.044kg的二乙胺、0.175kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2.28kg的聚四亚甲基醚二醇和0.72kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例21
制备例21与制备例1的区别在于：
步骤1：将2.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.44kg的乙二胺、0.055kg的二乙胺、0.22kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2kg的聚四亚甲基醚二醇和0.5kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
制备例22
制备例22与制备例1的区别在于：
步骤1：将0.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、0.088kg的乙二胺、0.011kg的二乙胺、0.044kg的2-甲基戊二胺加入搅拌器中，并通入氮气进行保护，加热至80℃混合搅拌2h，转速300r/min，然后加入0.1kg的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌3h，得封端预聚体；将2kg的聚四亚甲基醚二醇和0.5kg的聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇和封端预聚体混合，并加热至175℃，持续搅拌3h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于190℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800m/min，压力的大小控制在8MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱，改性氨纶芯纱的纤度为44dtex。
实施例
实施例1
一种高弹性改性氨纶包覆纱的制备，包括以下步骤：将制备例1中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于：将制备例2中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于：将制备例3中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于：将制备例4中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于：将制备例5中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于：将制备例6中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于：将制备例7中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在于：将制备例8中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例9
实施例9与实施例1的区别在于：将制备例9中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例10
实施例10与实施例1的区别在于：将制备例10中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例11
实施例11与实施例1的区别在于：将制备例11中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例12
实施例12与实施例1的区别在于：将制备例12中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例13
实施例13与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例14
实施例14与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.6，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例15
实施例15与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为400捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例16
实施例16与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为1000捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为500捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例17
实施例17与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为900捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50％，即捻度为450捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例18
实施例18与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为900捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的70％，即捻度为630捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
实施例19
实施例19与实施例1的区别在于：将制备例13中的改性氨纶内纱从包覆机中的空心锭子的芯部中引出，通过牵伸装置进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2，然后将锦纶6纤维(66dtex)以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为900捻/m，然后再将高强聚乙烯纤维(188dtex)以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的60％，即捻度为540捻/m，加捻后引出收卷，得产品。
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例14中的改性氨纶内纱。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例15中的改性氨纶内纱。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例16中的改性氨纶内纱。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例17中的改性氨纶内纱。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例18中的改性氨纶内纱。
对比例6
对比例6与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例19中的改性氨纶内纱。
对比例7
对比例7与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例20中的改性氨纶内纱。
对比例8
对比例8与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例21中的改性氨纶内纱。
对比例9
对比例9与实施例1的区别在于：将制备例1中的改性氨纶内纱改为制备例22中的改性氨纶内纱。
检测方法/试验方法
1、弹性回复率：根据FZ/T50007-2012《氨纶丝弹性试验方法》，使用单纱强力仪对实施例1-19和对比例1-9在拉伸4倍的情况下进行弹性回复率的测试。
2、断裂强度：根据GB/T3916-2013《纺织品、卷装纱、单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定(CRE法)》，使用纱线强伸度仪对实施例1-19和对比例1-9进行断裂强度的测试。
3、断裂伸长率：根据GB/T3916-2013《纺织品、卷装纱、单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定(CRE法)》，使用纱线强伸度仪对实施例1-19和对比例1-9进行断裂强度的测试。
表1实施例1-7和对比例1-5的性能测试
项目 弹性回复率(％) 断裂强度(cN) 断裂伸长率(％)
实施例1 93.1 376 68.9
实施例2 92.6 381 69.2
实施例3 92.5 386 69.6
实施例4 93.8 380 69.1
实施例5 93.5 385 69.5
实施例6 93.1 391 69.7
实施例7 94.2 389 69.6
对比例1 85.1 380 69.1
对比例2 84.6 381 69.3
对比例3 86.3 370 68.1
对比例4 80.1 353 61.5
对比例5 84.8 362 65.6
表2实施例8-13和对比例6-9的性能测试
项目 弹性回复率(％) 断裂强度(cN) 断裂伸长率(％)
实施例8 93.7 393 69.9
实施例9 95.2 396 70.1
实施例10 94.8 384 68.6
实施例11 97.3 398 70.4
实施例12 97.5 397 70.5
实施例13 97.8 401 70.9
对比例6 91.7 364 67.7
对比例7 92.5 351 64.3
对比例8 80.6 389 62.3
对比例9 83.6 331 60.2
表3实施例14-19的性能测试
项目 弹性回复率(％) 断裂强度(cN) 断裂伸长率(％)
实施例14 97.2 404 70.8
实施例15 97.9 403 70.9
实施例16 97.6 406 71.2
实施例17 98.1 407 71.4
实施例18 96.3 418 72.9
实施例19 98.5 421 73.6
结合实施例1-7和对比例1-5并结合表1可以看出，当乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺加入的质量配比不同时、乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺加入的总质量不同时，对于高弹改性氨纶包覆纱的弹性回复率、断裂强度、断裂伸长率均有不同的影响，而从对比例可以看出，当单独使用乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺中的一种时，弹性回复率或断裂强度和断裂伸长率有着不同程度的降低，所以当乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺复配使用时，高弹改性氨纶包覆纱的弹性回复率、断裂强度、断裂伸长率更好，结合综合考虑，实施例7的性能较优。
结合实施例8-13和对比例6-9并结合表2可以看出，当聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的质量比不同时、4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯与复合软段聚合物的质量比不同时，对于高弹改性氨纶包覆纱的弹性回复率、断裂强度、断裂伸长率均有不同的影响，当聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的量过多或过少时，也都会对弹性回复率或断裂强度和断裂伸长率产生负面影响；当硬段和软段的比例不同时，影响也均不同，硬段过多时，高弹改性氨纶包覆纱的弹性回复率太差，而当软段过多时，连接点的强度不够，无法支撑高弹改性氨纶包覆纱的弹性作用，也会使弹性回复率降低，所以结合综合考虑，实施例13中的高弹改性氨纶包覆纱性能较佳。
结合实施例14-19并结合表3可以看出，牵伸倍数、第一次包覆捻度、内外捻度比不同时，对于高弹改性氨纶包覆纱的弹性回复率、断裂强度、断裂伸长率均有不同的影响，结合综合考虑，实施例19的性能最佳。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：包覆纱包括由内到外依次设置的改性氨纶芯纱、第一外包覆纱、第二外包覆纱，所述改性氨纶芯纱包括以下重量份的原料制备而成：30-40份的复合软段聚合物、10-20份的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、1-6份的扩链剂、0.8-1.2份的乙二醇月桂酸酯。
2.根据权利要求1所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述复合软段聚合物包括聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇中的一种或多种组合。
3.根据权利要求1所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述聚四亚甲基醚二醇和聚己二酸-1,4-丁二醇酯二醇的质量比为20-22:3-5。
4.根据权利要求1所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述复合软段聚合物和4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯的质量比为6-8:2-4，所述4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂的质量比为3.5-5.5:1。
5.根据权利要求1所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述扩链剂为乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺，所述乙二胺、二乙胺、2-甲基戊二胺的质量比为8-10:1:4-6。
6.根据权利要求1所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述第一外包覆纱为锦纶纤维，所述第二外包覆纱为高强聚乙烯纤维。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：将改性氨纶内纱从空心锭子的芯部中引出，进行牵伸处理，牵伸倍数为3.2-3.6，然后将第一包覆外纱以S捻的包覆方向包覆于改性氨纶内纱外面，捻度为800-1000捻/m，然后再将第二包覆外纱以Z捻的包覆方向包覆于第一包覆外纱外面，捻度为第一次包覆捻度的50-70%，加捻后引出收卷，得产品。
8.根据权利要求7所述的一种高弹性改性氨纶包覆纱，其特征在于：所述步骤1中的改性氨纶芯纱的制备包括以下步骤：
步骤1：将计量准确的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯和扩链剂在氮气的保护下，于80-90℃混合搅拌1.5-2.5h，然后加入计量准确的乙二醇月桂酸酯，继续搅拌2.5-3.5h，得封端预聚体；将计量准确的复合软段聚合物和封端预聚体混合，并加热至170-180℃，持续搅拌2.5-3.5h，制得聚合物；
步骤2：将聚合物喂入熔融纺丝机中，于180-210℃下加热熔化，然后在压力的作用下压进喷丝头，并从喷丝头的孔口流出，制得液体细流，其中喷丝速度控制在800-1200m/min，压力的大小控制在7-8.5MPa；
步骤3：将液体细流通过纺丝甬道进行冷却，纺丝甬道内温度为20-25℃，冷却后制得改性氨纶芯纱。
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