CN115418176A - 一种防雾汽车玻璃复合膜 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种汽车玻璃复合膜，特别是一种防雾汽车玻璃复合膜，其结构中防雾涂层的组分包含树脂成分(R)和平均一次粒径为65nm以下的无定形二氧化硅(S)，所述树脂成分(R)具有基于下述式(1)所示的(甲基)丙烯酰胺系单体的结构单元和基于选自由具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体和苯乙烯系单体组成的组中的至少一种疏水性单体的结构单元，CH2＝CH－CO－NR1R2…(1)其中，R1和R2各自独立地为氢原子或烷基，或者R1和R2键合而与N一起形成含氮杂环式基团。本发明解决了“提升汽车玻璃复合膜的防雾性”的技术问题，具备了优异的防雾性、耐湿性和耐滴水痕迹性。

Description

一种防雾汽车玻璃复合膜
技术领域
本发明涉及一种汽车玻璃复合膜，特别是一种防雾汽车玻璃复合膜。
背景技术
汽车玻璃通过贴附玻璃膜能够实现防紫外线和耐刮擦等效果，同时还可以在发生意外的时候，将玻璃碎片黏贴在一起，防止碎片四溅伤害到车主。
所谓雾化，又称结雾，更确切称为结露，是指在高湿度下玻璃或透明塑料表面凝结成微小露珠的现象。由于露珠密集，这些透明材料表面就变得白化、模糊、不透明。因此，近年来防雾加工技术逐渐受到人们的重视。
汽车玻璃复合膜防雾的方法目前主要有电热法和使用防雾涂料，前者效果好但造价高，因此目前主要集中在对防雾涂料的研究，但是现有防雾涂料在应用于汽车玻璃复合膜上形成的防雾汽车玻璃复合膜的防雾性、耐湿性、耐滴水痕迹性仍均不足。
故此，提出本发明。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种防雾性、耐湿性和耐滴水痕迹性优异的防雾汽车玻璃复合膜。
为了实现上述目的，本发明所设计的一种防雾汽车玻璃复合膜，其包括依次复合在一起的防雾涂层、PET基膜层、丙烯酸压敏胶涂层和PET离型膜层；
所述防雾涂层的组分包含树脂成分(R)和平均一次粒径为65nm以下的无定形二氧化硅(S)，所述树脂成分(R)具有基于下述式(1)所示的(甲基)丙烯酰胺系单体的结构单元和基于选自由具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体和苯乙烯系单体组成的组中的至少一种疏水性单体的结构单元，
CH2＝CH－CO－NR1R2…(1)
其中，R1和R2各自独立地为氢原子或烷基，或者R1和R2键合而与N一起形成含氮杂环式基团，
其中，基于所述(甲基)丙烯酰胺系单体的结构单元相对于构成所述树脂成分(R)的全部结构单元的比例为25～75质量％，
其中，所述无定形二氧化硅(S)相对于所述树脂成分(R)与所述无定形二氧化硅(S)的合计的比例为75～87质量％。
上述疏水性单体的结构单元相对于构成所述树脂成分(R)的全部结构单元的比例更优选择为25～70质量％。
上述树脂成分(R)的分子量分散度优选择为3.0以下。
上述防雾涂层的厚度优选择为5μm～25μm，进一步优选择为10μm～12μm。
上述PET基膜层的厚度优选择为36μm～150μm，进一步优选择为50μm～125μm。
上述丙烯酸压敏胶涂层的干胶厚度优选择为7μm～30μm，进一步优选择为10μm～20μm，可见光透过率优选择为90％以上。
上述PET离型膜层的厚度优选择为23μm～100μm，进一步优选择为36μm～75μm，雾度优选择为2％以下，离型力优选择为20g/inch以内。
与现有技术相比较，本发明得到的一种防雾汽车玻璃复合膜，其具备更加优异的防雾性、耐湿性和耐滴水痕迹性。
附图说明
图1是一种防雾汽车玻璃复合膜的层状结构示意图。
图中：防雾涂层1、PET基膜层2、丙烯酸压敏胶涂层3和PET离型膜层4。
具体实施方式
在本发明中，“(甲基)丙烯酸”是指丙烯酸或甲基丙烯酸。“(甲基)丙烯酸酯”是指丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯。“(甲基)丙烯酰胺”是指丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺。
树脂成分(R)的重均分子量(以下也称为“Mw”)、数均分子量(以下也称为“Mn”)、分子量分散度，即Mw与Mn之比(以下也称为“Mw/Mn”)，是通过凝胶渗透色谱法(以下也称为“GPC”)测得的聚苯乙烯换算值。
无定形二氧化硅的平均一次粒径通过BET法测定。也就是说，它是根据通过BET方法测量的比表面积计算的。以下，将平均一次粒径也简称为“一次粒径”。
术语“滴水痕迹”是指当水滴沿着涂膜表面流下然后涂膜干燥时留在涂膜上的条纹痕迹。
术语“耐滴水痕迹性”是指难以留下滴痕。
本发明一种防雾汽车玻璃复合膜，其包括依次复合在一起的防雾涂层1、PET基膜层2、丙烯酸压敏胶涂层3和PET离型膜层4；
所述防雾涂层的组分包含树脂成分(R)和无定形二氧化硅(S)。即所述防雾涂层采用的防雾涂料包含树脂成分(R)和无定形二氧化硅(S)。
其中，上述防雾涂料可以根据需要进一步包含液态介质。甚至，其还可以根据需要在不损害特性的范围内进一步包含除树脂成分(R)、无定形二氧化硅(S)及液态介质以外的其他成分。
所述树脂成分(R)包含基于下述式(1)所示的(甲基)丙烯酰胺系单体(以下也记为“单体(a)”)的结构单元(以下，也记为“单体(a)单元”)和基于选自由具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体和苯乙烯系单体组成的组中的至少一种疏水性单体(以下，也记为“单体(b)”)的结构单元(以下，也记为“单体(b)单元”)。
CH2＝CH－CO－NR1R2…(1)
其中，R1和R2各自独立地为氢原子或烷基，或者R1和R2键合而与N一起形成含氮杂环式基团。
由于树脂成分(R)具有单体(a)单元，因此树脂成分(R)亲水，形成的涂膜具有防雾性。
在上式(1)中，R1和R2的烷基可以是直链或支链的。从防雾性的观点考虑，烷基的碳原子数优选择为1～6，更优选择为1～4。
作为R1与R2键合而与N一起形成的含氮杂环式基团，实例包括吗啉基和吡咯烷基。
单体(a)的实例包括丙烯酰胺、二甲基丙烯酰胺、异丙基丙烯酰胺、二乙基丙烯酰胺、丙烯酰基吗啉、N-十二烷基丙烯酰胺等。这些单体可以单独使用或两种以上组合使用。
在树脂组分(R)中具有单体(b)单元防止树脂组分(R)变得过度亲水，从而提高耐湿性。
在单体(b)中，具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体中的烃基的实例包括烷基、脂环族烃基和芳族基团。烷基可以是直链或支链的。烷基中的碳原子数优选择为1～18，更优选择为1～4。脂环族烃基可以是单环或多环的。脂环族烃基的碳原子数例如为5～10。芳族基团的实例包括芳基如苯基和芳烷基如苄基。
具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体的实例包括(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯等。苯乙烯类单体的实例包括苯乙烯、2-、3-或4-甲基苯乙烯、二甲基苯乙烯、2-、3-或4-乙基苯乙烯、α-甲基苯乙烯、α-乙基苯乙烯等。这些单体可以单独使用或两种以上组合使用。树脂组分(R)可以进一步具有基于除单体(a)和单体(b)之外的其它单体的结构单元，只要其不损害性质即可。作为其他单体，只要是能够与单体(a)和单体(b)共聚的单体即可，实例包括具有官能团的单体(其中，不包括单体(a))(以下记为“单体(c)”)。单体(c)中的官能团包括羟基、烷氧基、羧基、酰胺基等。烷氧基优选择为具有1至4个碳原子的烷氧基，例如甲氧基、乙氧基、正丙氧基、正丁氧基和异丁氧基。单体(c)所具有的官能团数可以是1个，也可以是2个以上。
单体(c)的实例包括含羟基单体，例如(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯和N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺；N-(甲氧基甲基)(甲基)丙烯酰胺、N-(羟甲基)(甲基)丙烯酰胺、N-(2-羟乙基)(甲基)丙烯酰胺、N-(乙氧基甲基)(甲基)丙烯酰胺、N-(丁氧基甲基)(甲基)丙烯酰胺、N-(异丁氧基甲基)(甲基)丙烯酰胺等含烷氧基单体；(甲基)丙烯酸、衣康酸、巴豆酸、丙烯酸羧乙酯等含羧基单体；(甲基)丙烯酰胺等含酰胺基单体等。这些单体可以单独使用或两种以上组合使用。
作为其他单体，可以使用反应性紫外线吸收剂和反应性表面活性剂。
反应性紫外线吸收剂的实例包括RUVA-93(大冢化学管理(上海)有限公司)等。反应性表面活性剂的实例包括苯乙烯磺酸铵、苯乙烯磺酸钠等。
单体(a)单元相对于构成树脂成分(R)的全部结构单元(100质量％)的比例为25～75质量％，优选择为40～60质量％，更优选择为45～60质量％。单体(a)单元的比例为上述下限值以上时，涂层的防雾性优异，为上述上限值以下时，涂层的耐滴水痕迹性、耐湿性优异。
单体(b)单元相对于构成树脂成分(R)的全部结构单元(100质量％)的比例为75质量％以下，优选择为25～70质量％，更优选择为25～60质量％，进一步优选择为25～55质量％。单体(b)单元的比例为上述下限值以上时，涂层的耐滴水痕迹性、耐湿性更优异，为上述上限值以下时，涂层的防雾性更优异。
相对于构成树脂成分(R)的全部结构单元(100质量％)，单体(a)单元和单体(b)单元的合计的比例优选择为60质量％以上，更优选择为80质量％以上，进一步优选择为90质量％以上，可以为100质量％。
树脂成分(R)的Mw优选择为3万～20万，更优选择为5万～15万。Mw为上述下限值以上时，有耐滴水痕迹性更优异的倾向，为上述上限值以下时，有涂膜对基材的附着性更优异的倾向。
树脂组分(R)的Mw/Mn优选择不大于3.0，更优选择不大于2.5。Mw/Mn的下限没有特别限定，例如为1.1。树脂成分(R)的Mw/Mn为上述上限值以下时，无定形二氧化硅(S)相对于树脂成分(R)与无定形二氧化硅(S)的总计的比例高达75质量％以上，并且能够充分降低防雾涂料的粘度，涂装作业性变得良好。
树脂组分(R)可以通过聚合包含单体(a)和单体(b)的单体混合物来制备。单体混合物可以进一步包含其他单体。
单体(a)相对于单体混合物的总质量的比例为25～75质量％，优选择为40～60质量％，更优选择为45～60质量％。单体(a)的比例为上述下限值以上时，涂层的防雾性优异，为上述上限值以下时，涂层的耐滴水痕迹性、耐湿性优异。
单体(b)相对于单体混合物的总质量的比例为75质量％以下，优选择为25～70质量％，更优选择为25～60质量％，进一步优选择为25～55质量％。单体(b)的比例为上述下限值以上时，涂层的耐滴水痕迹性、耐湿性更优异，为上述上限值以下时，涂层的防雾性更优异。
单体(a)和单体(b)的合计相对于单体混合物的总质量的比例优选择为60质量％以上，更优选择为80质量％以上，进一步优选择为90质量％以上，也可以为100质量％。
单体混合物的聚合可以通过已知方法进行。
作为单体混合物的聚合方法，从能够容易地使所得到的树脂成分(R)的Mw/Mn为2.5以下的方面考虑，优选择活性聚合。活性聚合的实例包括活性阳离子聚合、活性阴离子聚合和活性自由基聚合。活性自由基聚合的实例包括可逆加成-断裂链转移聚合(RAFT聚合)、原子转移自由基聚合(ATRP聚合)和使用氮氧化物的自由基聚合(NMP聚合)。
下面将更详细地描述单体混合物的RAFT聚合。在RAFT聚合中，单体混合物在聚合引发剂的存在下使用链转移剂(以下，RAFT聚合中使用的链转移剂也称为“RAFT剂”)进行聚合。
用于RAFT聚合的聚合引发剂没有特别限制，可以使用任何引发剂，只要它可以引发自由基聚合。作为这样的聚合引发剂，一般使用过氧化物聚合引发剂、偶氮聚合引发剂等，例如2,2'-偶氮二(2-甲基丁腈)、2,2'-偶氮二异丁腈、2,2'-偶氮二(2,4)-二甲基戊腈)、二甲基-2,2'-偶氮二(2-甲基丙酸酯)等。这些聚合引发剂可以单独使用一种，也可以并用两种以上。
RAFT剂没有特别限制，可以使用公知的RAFT剂。其实例包括硫代羰基硫化合物，例如二硫代酯、三硫代碳酸酯、二硫代氨基甲酸酯和黄原酸酯。其中，优选二硫代酯类和三硫代碳酸酯类。具体实例包括4-氰基-4-[(十二烷基硫烷基硫代羰基)硫烷基]戊酸和2-[(十二烷基硫烷基硫羰基)硫烷基]丙酸。这些RAFT剂可以单独使用一种，也可以并用两种以上。
RAFT聚合中的聚合方法没有特别限定，可以采用公知的方法，其实例包括溶液聚合法、乳液聚合法、本体聚合法、悬浮聚合法等。聚合中使用的溶剂(聚合溶剂)等没有特别限定，可以使用公知的溶剂等。聚合条件也没有特别限定，例如可以在40～100℃的条件下进行聚合2～24小时。然后，通过冷却等使停止反应，得到树脂成分(R)。在RAFT聚合中，所得树脂的分子量取决于RAFT剂的浓度，而不是聚合引发剂的浓度。
无定形二氧化硅(S)的一次粒径为65nm以下，优选择为40nm以下，更优选择为20nm以下。一次粒径的下限没有特别限定，例如为5nm。如果无定形二氧化硅(S)的一次粒径在上述上限以下，则涂层的防雾性和透明性优异。
无定形二氧化硅(S)的表面状态包括硅烷醇型、阴离子型、阳离子型等。硅醇型在表面具有硅醇基。阴离子型在表面具有任意的阴离子基团。阳离子型在表面上具有任何阳离子基团。无定形二氧化硅(S)的表面状态可以是上述任意一种，但从防雾性优异的方面考虑，优选择阴离子型。
液体介质用于溶解或分散树脂组分(R)和分散无定形二氧化硅(S)。
液体介质的实例包括水和有机溶剂。作为有机溶剂，其实例包括甲醇、乙醇、正丙醇、2-丙醇、正丁醇、2-丁醇、异丁醇等醇系溶剂；二丁二醇、丙二醇单甲醚、丙二醇单甲醚乙酸酯等二醇系溶剂；丁基溶纤剂等溶纤剂系溶剂；乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯系溶剂；甲基乙基酮、甲基异丁基酮、环己酮等酮系溶剂；二丙酮醇等。这些有机溶剂可以单独使用一种，也可以并用两种以上。在上述液体介质中，水、醇类溶剂和二醇类溶剂是优选的。水、醇系溶剂使树脂成分(R)良好地溶解。二醇类溶剂提高了涂膜的成膜性。
其他成分包括各种已知的添加剂，例如表面调节剂、偶联剂、酸催化剂、紫外线吸收剂、表面活性剂等。表面调节剂的实例包括聚醚改性的聚二甲基硅氧烷、聚醚改性的聚甲基烷基硅氧烷和聚醚改性的聚硅氧烷。
偶联剂包括铝系偶联剂、钛酸酯系偶联剂和硅烷偶联剂。
酸催化剂的实例包括对甲苯磺酸、二壬基萘单磺酸、二壬基萘二磺酸和烷基磷酸等。
在防雾涂料中，无定形二氧化硅(S)相对于树脂成分(R)和无定形二氧化硅(S)的总量的比例为75～87质量％，优选择为75～85质量％。如果无定形二氧化硅(S)的比例在上述下限以上，则涂层的防雾性和耐滴痕性优异，若为上述上限值以下，则涂层不易产生裂纹。
相对于防雾涂料的不挥发成分100质量％，树脂成分(R)与无定形二氧化硅(S)的总含量优选择为90质量％以上，更优选择为95质量％以上，可以为100质量％。
防雾涂料的不挥发成分是液体介质以外的成分(树脂成分(R)、无定形二氧化硅(S)、其他成分)的总和。
防雾涂料的不挥发成分浓度可以考虑防雾涂料的涂装方法而适当设定，例如，相对于防雾涂料的总重量，可以为3～20质量％。
防雾涂料例如可以通过将树脂成分(R)的溶液或分散液与无定形二氧化硅(S)的分散液混合来制备。此时，如果需要，可以混合其他成分和额外的液体介质。优选择胶态二氧化硅作为无定形二氧化硅(S)的分散体。
作为防雾涂料的涂布方法，可以采用浸渍法、喷涂法、辊涂法、流涂法等公知的涂布方法。
涂布后，如有必要，对所涂的防雾涂层进行热固化。对热固化条件没有特别限制，例如可以在60～150℃条件下热固化5～60分钟。
作为汽车玻璃复合膜产品使用，上述防雾涂层的厚度优选择为5μm～25μm，进一步优选择为10μm～12μm。
另外，PET基膜层的厚度优选择为36μm～150μm，进一步优选择为50μm～125μm。
PET基膜可以使用市售品。市售产品的实例包括中国仪化东丽聚酯薄膜有限公司生产的“UV34”系列。
丙烯酸压敏胶涂层的干胶厚度优选择为7μm～30μm，进一步优选择为10μm～20μm，可见光透过率优选择为90％以上。
丙烯酸压敏胶涂布液可以使用市售品。市售产品的实例包括德国汉高公司生产的“Loctite 8063”系列。
PET离型膜层的厚度优选择为23μm～100μm，进一步优选择为36μm～75μm，雾度优选择为2％以下，离型力优选择为20g/inch以内。
PET离型膜可以使用市售品。市售产品的实例包括中国台湾省南亚塑胶工业股份有限公司生产的“南亚特殊膜”系列。
以下，将通过实施例进一步详细地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。以下，“份”为“质量份”。
下面使用的每个符号代表下面的每个化合物。
DMAA：二甲基丙烯酰胺。
iPAA：异丙基丙烯酰胺。
MMA：甲基丙烯酸甲酯。
St：苯乙烯
ABN-E：2,2'-偶氮二(2-甲基丁腈)。
RAFT-1：硫代羰基硫化合物。
IPA：2-丙醇。
Silica1：无定形二氧化硅分散于分散介质(水)而成的胶体二氧化硅，无定形二氧化硅浓度20质量％，表面状态：阴离子型，一次粒径15纳米。
Silica2：无定形二氧化硅分散于分散介质(水)而成的胶体二氧化硅，无定形二氧化硅浓度20质量％，表面状态：阴离子型，一次粒径9nm。
Silica3：无定形二氧化硅分散于分散介质(水)而成的胶体二氧化硅，无定形二氧化硅浓度40质量％，表面状态：阴离子型，一次粒径65nm。
Silica4：无定形二氧化硅分散于分散介质(水)而成的胶体二氧化硅、无定形二氧化硅浓度40质量％、表面状态：阴离子型、一次粒径80nm。
树脂R-1
在双口烧瓶中投入iPAA 70份、MMA 30份、RAFT-1 0.3份、ABN-E 0.18份、乙酸乙酯100份、甲醇30份，边将烧瓶内用氮气置换边升温至70℃，在搅拌下进行10小时聚合反应，得到树脂R-1的溶液(不挥发成分约40质量％)。
树脂R-2～R-7
根据表1所示的配方，变更投入烧瓶中的材料，除此以外，与树脂R-1同样地操作，得到树脂R-2～R-7的溶液(不挥发成分均为约40质量％)。
通过所得到的树脂溶液的不挥发成分(％)/树脂溶液的理论不挥发成分(％)×100算出各树脂中的聚合率(％)(所得到的树脂溶液的不挥发成分/树脂溶液的理论不挥发成分×100)。
将结果示于表1。此处，“所得树脂溶液的不挥发成分”(实测值)以分取树脂溶液约1g并以135℃×60分钟进行加热时的、加热后的质量相对于加热前的质量的比率的形式求出。“树脂溶液的理论不挥发成分”通过(单体总量(份)+RAFT剂量(份)+聚合引发剂量(份))/总投料量(份)×100算出。
另外，对于各树脂溶液中所含的树脂(R-1～R-7)，通过凝胶渗透色谱(GPC)求出聚苯乙烯换算的数均分子量(Mn)、重均分子量(Mw)和分子量分散度(Mw/Mn)。GPC的测定条件如下所述。将Mw和Mw/Mn示于表1。
GPC装置：Prominence GPC系统(岛津制作所)。
色谱柱：Shodex GPC KF-806L(8.0㎜*300㎜)×2系列(岛津制作所)。示差折光检测器：RID-10A(岛津制作所)。
流动相：四氢呋喃。
流速：1.0mL/min。
Figure BDA0003853197190000111
表1
实施例1
一种防雾汽车玻璃复合膜的制备方法，其包括以下的步骤：
(1)防雾涂料的制备
向容器中加入以无定形二氧化硅计8.2份的Silica1、以不挥发物计1.5份的树脂R-2溶液和90.3份液体介质，并加入化学搅拌器充分搅拌获得防雾涂料。
(2)防雾汽车玻璃复合膜的制备
首先，将丙烯酸压敏胶涂布液(Henkel，Loctite 8063)均匀地涂布在PET膜(仪化东丽UV34)的一侧表面上，干燥形成丙烯酸压敏胶涂层，接着将透明PET离型膜(南亚特殊膜)覆盖在丙烯酸压敏胶涂层表面，然后将前述中制备的防雾涂料用无气喷涂模式喷涂在PET膜的另一侧表面上，形成防雾涂层，至此制得防雾汽车玻璃复合膜。
实施例2～12、比较例1～3
除了改变制备防雾涂料过程中放入容器的材料外，根据表2和表3所示配方，按照与实施例1相同的方法得到防雾汽车玻璃复合膜。表2和表3中的液体介质栏显示了胶体二氧化硅(Silica1等)的分散介质、树脂溶液的溶剂和防雾涂料制备过程中混合的液体介质的总组成。
上述实施例中防雾涂层、PET基膜层、丙烯酸压敏胶涂层和PET离型膜层的层厚不进行限定，但考虑作为汽车玻璃复合膜产品进行使用，优先选择在前述中各自的取值区间内进行任意确定。
为了确保下属评价准确性，实施例1～12及比较例1～3中所提供防雾汽车玻璃复合膜的各层厚度需保持一致。
评价
对于各实施例中得到的防雾汽车玻璃复合膜进行防雾性、耐湿性和耐滴水痕迹性评价。结果如表2-3所示。
防雾性
准备好的测试材料，使复合膜表面倾斜，使水滴向下流动，在复合膜上施加40℃蒸汽3分钟，目测复合膜外观，根据以下标准评估防雾性能。
G：蒸制过程中复合膜不起雾。
P：蒸制过程中复合膜起雾，但在停止蒸制后5秒内雾气消失。
VP：蒸汽过程中复合膜起雾，即使在蒸制停止后经过5秒，雾气也不会消失。
耐滴水痕迹性在防雾性的评价中，将施加蒸汽后的试验材料在温度25±2℃、湿度55±5％RH的环境下放置12小时，使复合膜干燥。目视观察干燥后的复合膜的外观，根据以下标准评价耐滴水痕迹性。
G：复合膜上无滴水痕迹。
VP：复合膜上有滴水痕迹。
耐湿性
将试验材料在65℃、95％RH的环境下放置10天。然后，目视观察复合膜的外观，根据以下的标准评价耐湿性。
G：复合膜的外观没有变化。
P：复合膜观察到轻微的白化等变化。
VP：复合膜白化或溶解。
Figure BDA0003853197190000131
表2
Figure BDA0003853197190000132
Figure BDA0003853197190000141
表3
根据表2和表3的内容可见，实施例1～12的复合膜，其表层的防雾性、耐滴水痕迹性、耐湿性均良好。
另一方面，单体(a)单元相对于构成树脂成分的全部结构单元的比例小于25质量％的比较例1的复合膜的防雾性差。
无定形二氧化硅相对于树脂成分与无定形二氧化硅的合计的比例小于75质量％的比较例2的复合膜的防雾性及耐滴水痕迹性差。
单体(a)单元相对于构成树脂成分的全部结构单元的比例超过75质量％的比较例3的复合膜的耐滴水痕迹性及耐湿性差。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种防雾汽车玻璃复合膜，其特征在于：包括依次复合在一起的防雾涂层、PET基膜层、丙烯酸压敏胶涂层和PET离型膜层；
所述防雾涂层的组分包含树脂成分(R)和平均一次粒径为65nm以下的无定形二氧化硅(S)，所述树脂成分(R)具有基于下述式(1)所示的(甲基)丙烯酰胺系单体的结构单元和基于选自由具有烃基的(甲基)丙烯酸酯单体和苯乙烯系单体组成的组中的至少一种疏水性单体的结构单元，
CH2＝CH－CO－NR1R2… (1)
其中，R1和R2各自独立地为氢原子或烷基，或者R1和R2键合而与N一起形成含氮杂环式基团，
其中，基于所述(甲基)丙烯酰胺系单体的结构单元相对于构成所述树脂成分(R)的全部结构单元的比例为25～75质量％，
其中，所述无定形二氧化硅(S)相对于所述树脂成分(R)与所述无定形二氧化硅(S)的合计的比例为75～87质量％。
2.根据权利要求1所述的一种防雾汽车玻璃复合膜，其特征在于：上述防雾涂层的厚度为5μm～25μm。
3.根据权利要求1所述的一种防雾汽车玻璃复合膜，其特征在于：上述PET基膜层的厚度为36μm～150μm。
4.根据权利要求1所述的一种防雾汽车玻璃复合膜，其特征在于：上述丙烯酸压敏胶涂层的干胶厚度为7μm～30μm。
5.根据权利要求1所述的一种防雾汽车玻璃复合膜，其特征在于：上述PET离型膜层的厚度为23μm～100μm。
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