CN115402789A - 基于视觉检测的装配设备、方法和程序产品 - Google Patents

Abstract

本公开的实施例公开了基于视觉检测的装配设备、方法和程序产品。该设备的一具体实施方式包括：控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，其中，控制模块与进料模块通信连接，进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块。抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，压合机构用于将输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配，控制模块被配置为响应于缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。该实施方式可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。

Description

基于视觉检测的装配设备、方法和程序产品

技术领域

本公开的实施例涉及视觉检测技术领域，具体涉及基于视觉检测的装配设备、方法和程序产品。

背景技术

试剂条是一种具有干化学试剂的纸条，可用于检测液体标本中的化学成分，因其使用方便、可靠、成本低等优点，被广泛应用于生物、医药等各个技术领域。由于试剂条的化学性质，试剂条大多不能长期接触空气，因此需要通过包装盒进行装配。而大多的装配方式为人工拿取试剂条进行装配，以及人工检测是否存在缺陷。

然而，发明人发现，当采用上述装配方式对试剂条进行装配时，经常会存在如下技术问题：

第一，对于一些特殊的试剂条，人工拿取时容易造成试剂条污染，从而导致试剂条损坏。而对于尺寸较小的试剂条，人工拿取不便，从而容易导致装配效率较低。且尺寸较小的试剂条和包装盒，工作人员容易忽略一些细节的缺陷，从而导致装配好的试剂条的合格率较低。

第二，无法较准确地辨别出较小的污点，从而进一步导致装配好的试剂条的合格率较低。

第三，无法较准确地确定装配好的试剂条是否存在歪斜或偏移，从而更进一步导致装配好的试剂条的合格率较低。

发明内容

本公开的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本公开的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。本公开的一些实施例提出了基于视觉检测的装配设备、方法和计算机程序产品，来解决以上背景技术部分提到的技术问题中的一项或多项。

第一方面，本公开的一些实施例提供了一种基于视觉检测的装配设备，该设备包括：控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，其中，上述控制模块与上述进料模块通信连接，上述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块；上述输送机构与上述控制模块通信连接，上述输送机构上设置有至少一个托盘，上述至少一个托盘中每个托盘用于承载物料下盖；上述抓取机构与上述控制模块通信连接，上述抓取机构位于上述输送机构的上方，上述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，其中，上述试剂条抓取机构位于上述上盖抓取机构和上述下盖抓取机构之间；上述控制模块被配置为控制上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部，以及控制上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部，以及控制上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方；上述压合机构与上述控制模块通信连接，上述压合机构位于上述上盖抓取机构的一侧，上述压合机构用于将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配；上述视觉检测模块与上述控制模块通信连接，上述视觉检测模块包括装配检测模块，其中，上述控制模块还被配置为通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果；上述控制模块还被配置为响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。

可选地，上述装配检测模块包括装配摄像装置和对比装配摄像装置，其中，上述对比装配摄像装置与上述装配摄像装置相邻，上述对比装配摄像装置对应的信噪比与上述装配摄像装置对应的信噪比相异；上述控制模块进一步被配置为：通过上述装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像；对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域；根据上述至少一个污点区域，对上述装配盒图像进行裁切，得到至少一个污点图像；确定至少一个污点图像中每个污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征；通过上述对比装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到对比装配盒图像；对上述对比装配盒图像进行污点识别，得到至少一个对比污点区域；根据上述至少一个对比污点区域，对上述对比装配盒图像进行裁切，得到至少一个对比污点图像；确定至少一个对比污点图像中每个对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征；将上述至少一个污点图像中对应的污点图像特征和对比污点图像特征的相似度大于预设相似度阈值的污点图像，确定为目标污点图像；将确定的各个目标污点图像的面积的和确定为目标污点面积；根据上述目标污点面积，生成缺陷检测结果。

可选地，上述装配检测模块包括光照传感器和光源。上述光照传感器和上述光源均设置在上述装配检测模块上。上述控制模块进一步被配置为：通过上述光照传感器确定环境光照强度；确定上述光源与位于上述光源下方的托盘的距离。根据上述环境光照强度和上述距离，确定上述光源对应的目标光照强度；根据上述目标光照强度对上述光源对应的光照强度进行调节。

第二方面，本公开的一些实施例提供了一种基于视觉检测的装配方法，应用于如第一方面所描述的基于视觉检测的装配设备，其中，上述装配设备包括控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，上述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块，上述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，上述方法包括：通过上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部；通过上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部；通过上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方；通过上述压合机构将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配；通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果；响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。

第三方面，本公开的一些实施例提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，计算机程序在被处理器执行时实现上述第二方面任一实现方式所描述的方法。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备，可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。具体来说，造成相关的装配方式导致试剂条损坏以及装配效率和装配好的试剂条的合格率较低的原因在于：对于一些特殊的试剂条，人工拿取时容易造成试剂条污染，而对于尺寸较小的试剂条，人工拿取不便，且尺寸较小的试剂条和包装盒，工作人员容易忽略一些细节的污损。基于此，本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备包括：控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，其中，上述控制模块与上述进料模块通信连接，上述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块。上述输送机构与上述控制模块通信连接，上述输送机构上设置有至少一个托盘，上述至少一个托盘中每个托盘用于承载物料下盖。上述抓取机构与上述控制模块通信连接，上述抓取机构位于上述输送机构的上方，上述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，其中，上述试剂条抓取机构位于上述上盖抓取机构和上述下盖抓取机构之间。上述控制模块被配置为控制上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部，以及控制上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部，以及控制上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。上述压合机构与上述控制模块通信连接，上述压合机构位于上述上盖抓取机构的一侧，上述压合机构用于将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配。上述视觉检测模块与上述控制模块通信连接，上述视觉检测模块包括装配检测模块，其中，上述控制模块还被配置为通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。上述控制模块还被配置为响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。因为上述装配设备通过试剂条抓取机构抓取试剂条。从而可以避免人工接触试剂条，降低了试剂条损坏率。也因为可以通过装配检测模块对装配好的试剂条进行缺陷检测，且只传输不存在缺陷的装配好的试剂条，进而可以提高装配好的试剂条的合格率。由此，通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。

附图说明

结合附图并参考以下具体实施方式，本公开各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。

图1是根据本公开的基于视觉检测的装配设备的一些实施例的结构示意图；

图2是根据本公开的基于视觉检测的装配方法的一些实施例的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。

需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。

本公开实施方式中的多个装置之间所交互的消息或者信息的名称仅用于说明性的目的，而并不是用于对这些消息或信息的范围进行限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。

图1是本公开的基于视觉检测的装配设备的一些实施例的结构示意图。图1包括上盖进料模块101、试剂条进料模块102、下盖进料模块103、上盖抓取机构201、试剂条抓取机构202、下盖抓取机构203、输送机构3、视觉检测模块4、压合机构5。

在一些实施例中，上述基于视觉检测的装配设备可以包括控制模块、进料模块、输送机构3、抓取机构、视觉检测模块4和压合机构5。其中，上述控制模块可以与上述进料模块通信连接。上述进料模块可以包括上盖进料模块101、下盖进料模块103和试剂条进料模块102。上述控制模块可以为控制上述装配设备包括的其他机构和模块的微芯片。例如，上述控制模块可以包括但不限于以下至少一项：PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)、SoC(System on Chip，系统级芯片)、MCU(Microcontroller Unit，微控制单元)、DSP(Digital Signal Processor，数字信号处理器)。上述进料模块可以为用于输进物料上盖、物料下盖和试剂条的传送带。上述物料上盖可以为用于包装试剂条的包装盒的上盖。上述物料下盖可以为用于包装试剂条的包装盒的下盖。上述输送模块可以为用于输送物料上盖、物料下盖和试剂条的链节式输送带。上述抓取机构可以为用于抓取物料上盖、物料下盖和试剂条的机构。例如，上述抓取机构可以为机械手。上述视觉检测模块4可以为用于对物料的表面进行检测的模块。上述压合机构5可以为用于将物料上盖和物料下盖进行压合的机构。例如，上述压合机构5可以包括动力件和压合板。上述压合板可以设置于上述动力件的下端。上述压合板上可以设置有与物料上盖相嵌合的凹槽。上述动力件可以为以下至少一项：电动气缸、电磁推杆。上述动力件可以带动上述压合板将物料上盖和物料下盖进行压合。上述上盖进料模块101可以为用于输进物料上盖的传送带。上述下盖进料模块103可以为用于输进物料下盖的传送带。上述试剂条进料模块102可以为用于输进试剂条的传输带。

在一些实施例中，上述输送机构3可以与上述控制模块通信连接。上述输送机构3上可以设置有至少一个托盘。上述至少一个托盘中每个托盘可以用于承载物料下盖。上述托盘可以为用于承载物料下盖的治具。上述托盘上可以开设有至少一个卡槽。开设的卡槽用于承载物料下盖。

在一些实施例中，上述抓取机构可以与上述控制模块通信连接。上述抓取机构可以位于上述输送机构3的上方。上述抓取机构可以包括上盖抓取机构201、下盖抓取机构203和试剂条抓取机构201。其中，上述试剂条抓取机构201可以位于上述上盖抓取机构201和上述下盖抓取机构203之间。上述上盖抓取机构201可以为用于抓取物料上盖的机构。上述下盖抓取机构203可以为用于抓取物料下盖的机构。上述试剂条抓取机构201可以为用于抓取试剂条的机构。例如，上述上盖抓取机构201、下盖抓取机构203和试剂条抓取机构201均可以为机械手。

在一些实施例中，上述控制模块可以被配置为控制上述下盖抓取机构203将上述下盖进料模块103上运输的物料下盖抓取至上述输送机构3上设置的托盘的内部。以及控制上述试剂条抓取机构201将上述试剂条进料模块102上运输的试剂条抓取至上述输送机构3输送的物料下盖的内部。以及控制上述上盖抓取机构201将上述上盖进料模块101上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。实践中，上述控制模块可以根据预先设定的下盖抓取机构203移动的时间和下盖抓取机构203移动的距离，控制上述下盖抓取机构203将上述下盖进料模块103上运输的物料下盖抓取至上述输送机构3上设置的托盘的内部。根据预先设定的试剂条抓取机构201移动的时间和试剂条抓取机构201移动的距离，控制上述试剂条抓取机构201将上述试剂条进料模块102上运输的试剂条抓取至上述输送机构3输送的物料下盖的内部。根据预先设定的上盖抓取机构201移动的时间和上盖抓取机构201移动的距离，控制上述上盖抓取机构201将上述上盖进料模块101上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。

在一些实施例中，上述压合机构5可以与上述控制模块通信连接，上述压合机构5可以位于上述上盖抓取机构201的一侧。具体而言，上述压合机构5可以位于上述上盖抓取机构201未与上述试剂条抓取机构201相邻的一侧。上述压合机构5可以用于将上述输送机构3上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配。

在一些实施例中，上述视觉检测模块4可以与上述控制模块通信连接，上述视觉检测模块4可以包括装配检测模块。上述装配检测模块可以为用于检测装配完成的物料上盖和物料下盖是否存在缺陷。其中，上述控制模块还可以被配置为通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。上述缺陷检测结果可以为表征装配完成的物料上盖和物料下盖是否存在缺陷的结果。上述缺陷可以为装配完成的物料上盖和物料下盖上的污点面积大于等于预设面积阈值的污点。实践中，上述控制模块可以利用各种方式通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。

在一些实施例中，上述控制模块还可以被配置为响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构3将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。上述储料箱可以为用于承载不存在缺陷的装配完成的物料上盖和物料下盖的箱子。进一步，响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖存在缺陷，上述控制模块可以控制上述下盖抓取机构203将装配完成的物料上盖和物料下盖抓取至废料箱。上述废料箱可以为用于承载存在缺陷的装配完成的物料上盖和物料下盖的箱子。

可选地，上述上盖抓取机构201、上述下盖抓取机构203和上述试剂条抓取机构201均可以包括机械手、气缸和气动喷嘴组件。上述气缸可以为用于提供负压的电动气缸。上述气动喷嘴可以为用于吸附物料的吸嘴。其中，所包括的气动喷嘴组件可以包括至少一个气动喷嘴。所包括的机械手可以与对应的气动喷嘴组件可拆卸连接。所包括的气缸可以用于为对应的气动喷嘴组件提供负压。由此，通过上述机械手可以带动上述气动喷嘴组件进行移动，通过上述气动喷嘴组件可以对物料上盖、物料下盖和试剂条进行吸附，且通过设置多个气动喷嘴可以同时对多个物料进行吸附。

可选地，上述视觉检测模块4还可以包括试剂条位置检测模块。其中，上述试剂条位置检测模块可以为用于检测物料下盖上承载的试剂条的位置信息的模块。上述控制模块还可以被配置为通过上述试剂条位置检测模块对物料下盖上承载的试剂条进行位姿检测，得到位姿检测结果。上述位姿检测结果可以为表征物料下盖上承载的试剂条对应的试剂条歪斜角度和偏移量是否满足预设位姿条件的结果。例如，当物料下盖上承载的试剂条对应的试剂条歪斜角度和偏移量满足预设位姿条件，上述位姿检测结果可以为“试剂条位置合格”。当物料下盖上承载的试剂条对应的试剂条歪斜角度和偏移量不满足预设位姿条件，上述位姿检测结果可以为“试剂条位置不合格”。上述预设位姿条件可以为上述试剂条歪斜角度小于等于预设歪斜角度阈值和/或上述偏移量小于等于预设偏移量阈值。

可选地，上述试剂条位置检测模块可以包括试剂条摄像装置。其中，上述试剂条摄像装置可以为用于拍摄承载有试剂条的物料下盖的图像的摄像装置。以及上述控制模块可以进一步被配置为：首先，通过上述试剂条摄像装置对承载有试剂条的物料下盖进行拍摄，得到物料下盖图像。其次，确定上述物料下盖图像中的试剂条区域。上述试剂条区域可以为用于表征试剂条的区域。例如，上述试剂条区域可以为表征试剂条的坐标对。实践中，上述控制模块可以通过各种方式确定上述物料下盖图像中的试剂条区域。之后，对上述试剂条区域进行歪斜角检测，得到试剂条歪斜角度信息。其中，上述试剂条歪斜角度信息可以包括试剂条歪斜角度。上述试剂条歪斜角度信息可以为表征试剂条歪斜角度的信息。例如，上述试剂条歪斜角度信息可以为“歪斜5°”。实践中，上述控制模块可以通过预先设定的平面坐标系确定上述试剂条区域的中心线与上述平面坐标系的纵坐标轴或横坐标轴的夹角，得到试剂条歪斜角度信息。然后，确定上述试剂条区域与目标区域的偏移量信息。其中，上述偏移量信息可以包括偏移量。上述偏移量信息可以为表征上述试剂条区域的中心与上述目标区域的中心的距离的信息。上述目标区域可以为物料上盖上用于承载试剂条的区域。最后，根据上述试剂条歪斜角度信息和上述偏移量信息，生成位姿检测结果。实践中，响应于试剂条歪斜角度信息和偏移量信息满足预设位姿条件，上述控制模块可以生成表征试剂条对应的试剂条歪斜角度信息和偏移量信息满足预设位姿条件的位姿检测结果。响应于试剂条歪斜角度信息和偏移量信息不满足预设位姿条件，上述控制模块可以生成表征试剂条对应的试剂条歪斜角度和偏移量不满足预设位姿条件的位姿检测结果。

可选地，上述控制模块还可以被配置为响应于上述位姿检测结果表征试剂条对应的试剂条歪斜角度信息和偏移量信息不满足预设位姿条件，根据上述试剂条歪斜角度信息和上述偏移量信息，控制上述试剂条抓取机构201对上述承载有试剂条的物料下盖中所承载的试剂条进行位置调整。实践中，首先，上述控制模块可以根据上述试剂条歪斜角度信息和上述偏移量信息，生成上述试剂条抓取机构201的调整路径。其中，上述调整路径可以包括移动方向和移动距离。作为示例，上述控制模块可以将上述试剂条歪斜角度信息和上述偏移量信息输入至预先训练的调整路径生成模型，得到上述试剂条抓取机构201的调整路径。上述调整路径生成模型可以为以试剂条歪斜角度信息和偏移量信息为输入，以调整路径为输出的机器学习模型。上述控制模块可以根据上述试剂条抓取机构201的调整路径，控制上述试剂条抓取机构201进行移动以对上述承载有试剂条的物料下盖中所承载的试剂条进行位置调整。由此，当物料下盖内部的试剂条发生较大的歪斜或偏移时，可以控制上述试剂条抓取机构201对上述承载有试剂条的物料下盖中所承载的试剂条进行位置调整。

可选地，上述控制模块可以进一步被配置为：首先，通过上述试剂条摄像装置对上述输送机构3上设置的托盘承载的物料下盖进行拍摄，得到物料下盖图像。然后，对上述物料下盖图像进行位置识别，得到物料下盖位置信息。其中，上述物料下盖位置信息可以为表征上述物料下盖位置的信息。例如，上述物料下盖位置信息可以为表征上述物料下盖位置的坐标对。实践中，上述控制模块可以通过各种方式对上述物料下盖图像进行位置识别，得到物料下盖位置信息。最后，根据上述物料下盖位置信息，控制上述试剂条抓取机构201将上述试剂条进料模块102上运输的试剂条抓取至上述输送机构3输送的物料下盖的内部。实践中，上述控制模块可以将上述物料下盖位置信息输入预先训练的抓取路径生成模型，得到上述试剂条抓取机构201的抓取路径。上述抓取路径生成模型可以为以物料下盖图像为输入，以上述试剂条抓取机构201的抓取路径为输出的机器学习模型。由此，可以较准确地将试剂条放入物料下盖。

可选地，上述视觉检测模块4还可以包括下盖位置检测模块。其中，上述下盖位置检测模块可以为用于检测托盘的位置的视觉检测模块4。上述下盖位置检测模块可以包括下盖摄像装置。上述下盖摄像装置可以为用于对托盘进行拍摄的摄像装置。以及上述控制模块可以进一步被配置为：首先，通过上述下盖摄像装置对上述输送机构3上位于上述下盖抓取机构203下方的托盘进行拍摄，得到托盘图像。其次，根据上述托盘图像，确定对应上述托盘图像的托盘位置信息。其中，上述托盘位置信息可以为表征托盘位置的信息。例如，上述托盘位置信息可以为表征托盘位置的坐标对。实践中，上述控制模块可以通过各种方式对上述托盘图像进行位置识别，得到托盘位置信息。根据上述托盘位置信息，控制上述下盖抓取机构203将上述下盖进料模块103上运输的物料下盖抓取至上述输送机构3上设置的托盘的内部。实践中，上述控制模块可以将上述托盘位置信息输入预先训练的物料下盖抓取路径生成模型，得到物料下盖抓取路径。上述物料下盖抓取路径生成模型可以为以托盘图像为输入，以物料下盖抓取路径为输出的机器学习模型。由此，可以较准确地将物料下盖放入托盘。

可选地，上述装配检测模块还可以包括装配摄像装置。上述装配摄像装置可以为用于对装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄的摄像装置。以及上述控制模块可以进一步被配置为：首先，通过上述装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像。之后，对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域。其中，上述污点区域可以为表征装配完成的物料上盖和物料下盖上存在的污点的区域。例如，上述污点区域可以为坐标对。实践中，上述控制模块可以将上述装配盒图像输入至预先训练的污点识别模型，得到污点区域。上述污点识别模型可以为以装配盒图像为输入，以污点区域为输出的机器学习模型。然后，确定上述至少一个污点区域中每个污点区域的面积。之后，将确定的每个污点区域的面积的和确定为污点面积。最后，根据上述污点面积，生成缺陷检测结果。上述缺陷检测结果可以为表征装配完成的物料上盖和物料下盖是否存在对应面积大于预设污点区域面积的污点。实践中，响应于上述污点区域的面积大于预设污点区域面积，生成表征装配完成的物料上盖和物料下盖存在对应面积大于预设污点区域面积的污点的缺陷检测结果。

可选地，上述装配检测模块可以包括装配摄像装置和对比装配摄像装置。其中，上述对比装配摄像装置可以为用于对装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄的摄像装置。上述对比装配摄像装置可以与上述装配摄像装置相邻。上述对比装配摄像装置对应的信噪比可以与上述装配摄像装置对应的信噪比相异。上述控制模块可以执行以下步骤：

第一步，通过上述装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像。

第二步，对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域。其中，上述污点区域可以为装配盒图像中表征装配完成的物料上盖和物料下盖上存在的污点的区域。例如，上述污点区域可以为坐标对。实践中，上述控制模块可以通过各种方式对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域。

第三步，根据上述至少一个污点区域，对上述装配盒图像进行裁切，得到至少一个污点图像。其中，上述污点图像可以为装配盒图像中污点区域对应的图像。

第四步，确定至少一个污点图像中每个污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征。其中，上述污点图像特征可以为表征污点的图像特征。例如，上述污点图像特征可以为污点的图像特征向量。实践中，上述控制模块可以通过各种图像特征提取算法确定污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征。作为示例，上述控制模块可以通过SIFT(Scale-Invariant Feature Transform，尺度不变特征变换)算法确定污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征。

第五步，通过上述对比装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到对比装配盒图像。

第六步，对上述对比装配盒图像进行污点识别，得到至少一个对比污点区域。其中，上述对比污点区域可以为对比装配盒图像中表征装配完成的物料上盖和物料下盖上存在的污点的区域。例如，上述对比污点区域可以为坐标对。实践中，上述控制模块可以通过各种方式对上述装配盒图像进行对比污点识别，得到至少一个对比污点区域。

第七步，根据上述至少一个对比污点区域，对上述对比装配盒图像进行裁切，得到至少一个对比污点图像。其中，上述对比污点图像可以为对比装配盒图像中对比污点区域对应的图像。

第八步，确定至少一个对比污点图像中每个对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征。其中，上述对比污点图像特征可以为表征污点的图像特征。例如，上述对比污点图像特征可以为污点的图像特征向量。实践中，上述控制模块可以通过各种图像特征提取算法确定对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征。作为示例，上述控制模块可以通过SIFT算法确定对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征。

第九步，将上述至少一个污点图像中对应的污点图像特征和对比污点图像特征的相似度大于预设相似度阈值的污点图像确定为目标污点图像。其中，上述预设相似度阈值可以为预先设定的表征大于该阈值的相似度对应的污点图像为目标污点图像的相似度阈值。实践中，上述控制模块首先可以确定每个污点图像特征与各个对比污点图像特征的相似度，得到污点图像特征相似度组。作为示例，上述控制模块可以通过各种图像相似度算法确定每个污点图像特征与各个对比污点图像特征的相似度。最后，将得到的各个污点图像特征相似度组中相似度大于预设相似度阈值的图像特征相似度对应的污点图像确定为目标污点图像。

第十步，将确定的各个目标污点图像的面积的和确定为目标污点面积。实践中，首先，上述控制模块可以确定各个目标污点图像的面积，得到污点面积，之后，上述控制模块可以将得到的各个污点面积的和确定为目标污点面积。

第十一步，根据上述目标污点面积，生成缺陷检测结果。实践中，响应于上述目标污点区域的面积大于预设污点区域面积，上述控制模块可以生成表征装配完成的物料上盖和物料下盖存在对应面积大于预设污点区域面积的污点的缺陷检测结果。

上述可选的内容作为本公开的实施例的一个发明点，解决了背景技术提及的技术问题二“无法较准确地辨别出较小的污点，从而进一步导致装配好的试剂条的合格率较低。”。进一步导致装配好的试剂条的合格率较低的原因如下：无法较准确地辨别出较小的污点。如果解决了上述因素，就可以进一步装配好的试剂条的合格率。为了达到这一效果，本公开的上述装配检测模块包括装配摄像装置和对比装配摄像装置，其中，上述对比装配摄像装置与上述装配摄像装置相邻，上述对比装配摄像装置对应的信噪比与上述装配摄像装置对应的信噪比相异；上述控制模块进一步被配置为：通过上述装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像；对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域；根据上述至少一个污点区域，对上述装配盒图像进行裁切，得到至少一个污点图像；确定至少一个污点图像中每个污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征；通过上述对比装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到对比装配盒图像；对上述对比装配盒图像进行污点识别，得到至少一个对比污点区域；根据上述至少一个对比污点区域，对上述对比装配盒图像进行裁切，得到至少一个对比污点图像；确定至少一个对比污点图像中每个对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征；将上述至少一个污点图像中对应的污点图像特征和对比污点图像特征的相似度大于预设相似度阈值的污点图像，确定为目标污点图像；将确定的各个目标污点图像的面积的和确定为目标污点面积；根据上述目标污点面积，生成缺陷检测结果。上述装配检测模块包括装配摄像装置和对比装配摄像装置，其中，上述对比装配摄像装置与上述装配摄像装置相邻，上述对比装配摄像装置对应的信噪比与上述装配摄像装置对应的信噪比相异；上述控制模块进一步被配置为：通过上述装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像；对上述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域；根据上述至少一个污点区域，对上述装配盒图像进行裁切，得到至少一个污点图像；确定至少一个污点图像中每个污点图像对应的图像特征，得到污点图像特征；通过上述对比装配摄像装置对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到对比装配盒图像；对上述对比装配盒图像进行污点识别，得到至少一个对比污点区域；根据上述至少一个对比污点区域，对上述对比装配盒图像进行裁切，得到至少一个对比污点图像；确定至少一个对比污点图像中每个对比污点图像对应的图像特征，得到对比污点图像特征；将上述至少一个污点图像中对应的污点图像特征和对比污点图像特征的相似度大于预设相似度阈值的污点图像，确定为目标污点图像；将确定的各个目标污点图像的面积的和确定为目标污点面积；根据上述目标污点面积，生成缺陷检测结果。由此，通过两个信噪比不同的摄像装置同时对上述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，根据得到的两组图像对应的污点特征进行比对，从而可以将相似度较高的污点特征对应的污点图像确定为目标污点，提高辨别污点的准确率，进而可以提高装配好的试剂条的合格率。

可选地，上述装配检测模块可以包括光照传感器和光源。上述光照传感器和上述光源均可以设置在上述装配检测模块上。

可选地，上述控制模块可以进一步被配置为：

第一步，通过上述光照传感器确定环境光照强度。其中，上述环境光照强度可以为上述装配设备对应的环境中的光照强度。

第二步，确定上述光源与位于上述光源下方的托盘的距离。实践中，上述控制模块可以通过相关联的测距传感器确定上述光源与位于上述光源下方的托盘的距离。

第三步，根据上述环境光照强度和上述距离，确定上述光源对应的目标光照强度。其中，上述目标光照强度可以为上述光源设置的使拍摄得到的装配盒图像最清晰的光照强度。实践中，上述目标光照强度可以是通过上述控制模块所包括的人工智能芯片对上述光源与位于上述光源下方的托盘的距离和上述环境光照强度进行分析得到的。其中，上述人工智能芯片所承载的机器学习模型是通过训练样本集合训练得到的。上述训练样本集合包括样本光源与样本试剂条摄像装置的距离、样本环境光照强度和样本光照强度，上述机器学习模型是以样本光源与位于样本光源下方的托盘的距离与样本环境光照强度作为输入并以样本光照强度作为期望输出训练得到的。

第四步，根据上述目标光照强度对上述光源对应的光照强度进行调节。实践中，上述控制模块可以将上述光源的光照强度调节为目标光照强度。

上述可选的内容作为本公开的实施例的一个发明点，解决了背景技术提及的技术问题三“无法较准确地确定装配好的试剂条是否存在歪斜或偏移，从而更进一步导致装配好的试剂条的合格率较低”。更进一步导致装配好的试剂条的合格率较低的原因如下：无法较准确地确定装配好的试剂条是否存在歪斜或偏移。如果解决了上述因素，就可以更进一步提高装配好的试剂条的合格率。为了达到这一效果，本公开的上述装配检测模块包括光照传感器和光源。上述光照传感器和上述光源均设置在上述装配检测模块上。上述控制模块进一步被配置为：通过上述光照传感器确定环境光照强度；确定上述光源与位于上述光源下方的托盘的距离。根据上述环境光照强度和上述距离，确定上述光源对应的目标光照强度；根据上述目标光照强度对上述光源对应的光照强度进行调节。由此，通过光源与位于上述光源下方的托盘的距离和环境光照强度，确定光源的光照强度，可以提高得到的图像的清晰度，从而可以较准确地确定装配好的试剂条是否存在歪斜或偏移，进而可以进一步更进一步导致装配好的试剂条的合格率较低。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备，可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。具体来说，造成相关的装配方式导致试剂条损坏以及装配效率和装配好的试剂条的合格率较低的原因在于：对于一些特殊的试剂条，人工拿取时容易造成试剂条污染，而对于尺寸较小的试剂条，人工拿取不便，且尺寸较小的试剂条和包装盒，工作人员容易忽略一些细节的污损。基于此，本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备包括：控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，其中，上述控制模块与上述进料模块通信连接，上述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块。上述输送机构与上述控制模块通信连接，上述输送机构上设置有至少一个托盘，上述至少一个托盘中每个托盘用于承载物料下盖。上述抓取机构与上述控制模块通信连接，上述抓取机构位于上述输送机构的上方，上述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，其中，上述试剂条抓取机构位于上述上盖抓取机构和上述下盖抓取机构之间。上述控制模块被配置为控制上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部，以及控制上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部，以及控制上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。上述压合机构与上述控制模块通信连接，上述压合机构位于上述上盖抓取机构的一侧，上述压合机构用于将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配。上述视觉检测模块与上述控制模块通信连接，上述视觉检测模块包括装配检测模块，其中，上述控制模块还被配置为通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。上述控制模块还被配置为响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。因为上述装配设备通过试剂条抓取机构抓取试剂条。从而可以避免人工接触试剂条，降低了试剂条损坏率。也因为可以通过装配检测模块对装配好的试剂条进行缺陷检测，且只传输不存在缺陷的装配好的试剂条，进而可以提高装配好的试剂条的合格率。由此，通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配设备可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。

继续参考图2，示出了根据本公开的基于视觉检测的装配方法的一些实施例的流程200。该基于视觉检测的装配方法，包括以下步骤：

步骤201，通过下盖抓取机构将下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至输送机构上设置的托盘的内部。

在一些实施例中，基于视觉检测的装配方法的执行主体(例如图1所示的基于视觉检测的装配设备)可以通过上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部。其中，上述装配设备包括控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，上述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块，上述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构。

步骤202，通过试剂条抓取机构将试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至输送机构输送的物料下盖的内部。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部。

步骤203，通过上盖抓取机构将上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方。

步骤204，通过压合机构将输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述压合机构将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配。

步骤205，通过装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果。

步骤206，响应于缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料仓。

在一些实施例中，上述执行主体可以响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料仓。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配方法，可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。具体来说，造成相关的装配方式导致试剂条损坏以及装配效率和装配好的试剂条的合格率较低的原因在于：对于一些特殊的试剂条，人工拿取时容易造成试剂条污染，而对于尺寸较小的试剂条，人工拿取不便，且尺寸较小的试剂条和包装盒，工作人员容易忽略一些细节的污损。基于此，本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配方法包括：通过上述下盖抓取机构将上述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至上述输送机构上设置的托盘的内部；通过上述试剂条抓取机构将上述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至上述输送机构输送的物料下盖的内部；通过上述上盖抓取机构将上述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方；通过上述压合机构将上述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配；通过上述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果；响应于上述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制上述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。因为上述装配设备通过试剂条抓取机构抓取试剂条。从而可以避免人工接触试剂条，降低了试剂条损坏率。也因为可以通过装配检测模块对装配好的试剂条进行缺陷检测，且只传输不存在缺陷的装配好的试剂条，进而可以提高装配好的试剂条的合格率。由此，通过本公开的一些实施例的基于视觉检测的装配方法可以降低试剂条损坏率以及提高装配效率和装配好的试剂条的合格率。

本公开的一些实施例还提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，计算机程序在被处理器执行时实现上述的任一种基于视觉检测的装配方法。

以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种基于视觉检测的装配设备，包括：控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，其中，

所述控制模块与所述进料模块通信连接，所述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块；

所述输送机构与所述控制模块通信连接，所述输送机构上设置有至少一个托盘，所述至少一个托盘中每个托盘用于承载物料下盖；

所述抓取机构与所述控制模块通信连接，所述抓取机构位于所述输送机构的上方，所述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，其中，所述试剂条抓取机构位于所述上盖抓取机构和所述下盖抓取机构之间；

所述控制模块被配置为控制所述下盖抓取机构将所述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至所述输送机构上设置的托盘的内部，以及控制所述试剂条抓取机构将所述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至所述输送机构输送的物料下盖的内部，以及控制所述上盖抓取机构将所述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方；

所述压合机构与所述控制模块通信连接，所述压合机构位于所述上盖抓取机构的一侧，所述压合机构用于将所述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配；

所述视觉检测模块与所述控制模块通信连接，所述视觉检测模块包括装配检测模块，其中，所述控制模块还被配置为通过所述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果；

所述控制模块还被配置为响应于所述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制所述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。

2.根据权利要求1所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述上盖抓取机构、所述下盖抓取机构和所述试剂条抓取机构均包括机械手、气缸和气动喷嘴组件，其中，所包括的气动喷嘴组件包括至少一个气动喷嘴，所包括的机械手与对应的气动喷嘴组件可拆卸连接，所包括的气缸用于为对应的气动喷嘴组件提供负压。

3.根据权利要求1所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述视觉检测模块还包括试剂条位置检测模块，所述控制模块还被配置为通过所述试剂条位置检测模块对物料下盖上承载的试剂条进行位姿检测，得到位姿检测结果。

4.根据权利要求3所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述试剂条位置检测模块包括试剂条摄像装置；以及

所述控制模块进一步被配置为：

通过所述试剂条摄像装置对承载有试剂条的物料下盖进行拍摄，得到物料下盖图像；

确定所述物料下盖图像中的试剂条区域；

对所述试剂条区域进行歪斜角检测，得到试剂条歪斜角度信息，其中，所述试剂条歪斜角度信息包括试剂条歪斜角度；

确定所述试剂条区域与目标区域的偏移量信息，其中，所述偏移量信息包括偏移量；

根据所述试剂条歪斜角度信息和所述偏移量信息，生成位姿检测结果。

5.根据权利要求4所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述控制模块进一步被配置为：

响应于所述位姿检测结果表征所述试剂条歪斜角度信息和所述偏移量信息不满足预设位姿条件，根据所述试剂条歪斜角度信息和所述偏移量信息，控制所述试剂条抓取机构对所述承载有试剂条的物料下盖中所承载的试剂条进行位置调整。

6.根据权利要求4所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述控制模块进一步被配置为：

通过所述试剂条摄像装置对所述输送机构上设置的托盘承载的物料下盖进行拍摄，得到物料下盖图像；

对所述物料下盖图像进行位置识别，得到物料下盖位置信息；

根据所述物料下盖位置信息，控制所述试剂条抓取机构将所述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至所述输送机构输送的物料下盖的内部。

7.根据权利要求1所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述视觉检测模块还包括下盖位置检测模块，所述下盖位置检测模块包括下盖摄像装置；以及

所述控制模块进一步被配置为：

通过所述下盖摄像装置对所述输送机构上位于所述下盖抓取机构下方的托盘进行拍摄，得到托盘图像；

根据所述托盘图像，确定对应所述托盘图像的托盘位置信息；

根据所述托盘位置信息，控制所述下盖抓取机构将所述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至所述输送机构上设置的托盘的内部。

8.根据权利要求1所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述装配检测模块还包括装配摄像装置；以及

所述控制模块进一步被配置为：

通过所述装配摄像装置对所述装配完成的物料上盖和物料下盖进行拍摄，得到装配盒图像；

对所述装配盒图像进行污点识别，得到至少一个污点区域；

确定所述至少一个污点区域中每个污点区域的面积；

将确定的每个污点区域的面积的和确定为污点面积；

根据所述污点面积，生成缺陷检测结果。

9.一种基于视觉检测的装配方法，应用于权利要求1-8之一所述的基于视觉检测的装配设备，其中，所述装配设备包括控制模块、进料模块、输送机构、抓取机构、视觉检测模块和压合机构，所述进料模块包括上盖进料模块、下盖进料模块和试剂条进料模块，所述抓取机构包括上盖抓取机构、下盖抓取机构和试剂条抓取机构，所述方法包括：

通过所述下盖抓取机构将所述下盖进料模块上运输的物料下盖抓取至所述输送机构上设置的托盘的内部；

通过所述试剂条抓取机构将所述试剂条进料模块上运输的试剂条抓取至所述输送机构输送的物料下盖的内部；

通过所述上盖抓取机构将所述上盖进料模块上运输的物料上盖抓取至承载有试剂条的物料下盖的上方；

通过所述压合机构将所述输送机构上运输的物料上盖和物料下盖进行压合，以实现物料上盖和物料下盖的装配；

通过所述装配检测模块对装配完成的物料上盖和物料下盖进行缺陷检测，得到缺陷检测结果；

响应于所述缺陷检测结果表征装配完成的物料上盖和物料下盖不存在缺陷，控制所述输送机构将装配完成的物料上盖和物料下盖输送至储料箱。

10.一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时实现根据权利要求9所述的方法。

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