CN115386725A - 冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法 - Google Patents

冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：S1、对脱硫固废进行粉磨，得脱硫固废粉末；S2、将脱硫固废粉末与铁精矿粉、石灰粉、膨润土按设定比例加水混合配料，然后加工为生球团；S3、在配置有脱硫系统的炉窑中依次对生球团进行预热和烧结，烧结后自然冷却，即可得到球团矿产品。本发明将脱硫固废进一步粉化后配入铁精矿粉再用于球团矿制备，利用球团炉窑高温氧化性氛围实现硫素脱除，最终返回高炉利用，实现脱硫固废中铁素资源的回收，具有良好的技术经济性。

Description

冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法
技术领域
本发明涉及固废资源化利用技术领域，具体涉及一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法。
背景技术
冶金脱硫固废是焦炉煤气活性氧化铁干法脱硫副产物，一方面它含有一定量的铁素和石灰资源，具备返生产利用的潜力，另一方面，它们又存在有害S元素高，粒度小等特点，在返烧结、转炉等生产流程利用过程中又易产生料层透气性劣化、钢水增硫等冶金产品质量问题。
该固废传统处置途径主要是送往水泥厂、热电厂等行业炉窑高温焚烧协同处置，虽然解决了固废无害化处置问题，但也造成钢铁企业资源浪费。
专利CN1635057A公开了一种煤气氧化铁废脱硫剂中回收硫的方法，主要以甲苯为原料利用脱硫塔、三通阀、循环泵、结晶槽、沉淀槽等工艺设施，利用热甲苯抽取其中的单质硫，实现氧化铁脱硫剂再生与在活性氧化铁干法脱硫工艺中的循环利用。该方法虽然处置效果好，但设备投资成本大，再生成本高，适合大量脱硫固废集中处理。对于长流程钢铁企业，活性氧化铁干法脱硫属于焦炉煤气二次精脱硫工艺，废脱硫剂产生量约为企业粗钢产量的万分之一到万分之二，建设专门固废处理产线经济性很低。
发明内容
为了克服现有技术中存在的不足，本发明目的是提供一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，将脱硫固废进一步粉化后配入铁精矿粉再用于球团矿制备，利用球团炉窑高温氧化性氛围实现硫素脱除，最终返回高炉利用，实现脱硫固废中铁素资源的回收，具有良好的技术经济性。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：
S1、对脱硫固废进行粉磨，得脱硫固废粉末；
S2、将脱硫固废粉末与铁精矿粉、石灰粉、膨润土按设定比例加水混合配料，然后加工为生球团；
S3、在配置有脱硫系统的炉窑中依次对生球团进行预热和烧结，烧结后自然冷却，即可得到球团矿产品。
优选的，所述步骤S1中，脱硫固废粉末粒度为30目以下。
优选的，所述步骤S2中，所述铁精矿粉化学成分为：63.0％≤TFe≤70.0％，CaO≤5.0％，MgO≤5.0％，SiO2≤5.0％，Al2O3≤5.0％，S≤1.0％，余量为与Fe元素结合的O元素及其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下颗粒的质量≥90％。
优选的，所述步骤S2中，所述石灰粉化学成分为：CaO≥95.0％，TFe≤0.5％，CaO≤2.0％，MgO≤5.0％，SiO2≤2.0％，Al2O3≤2.0％，S≤0.1％，余量为其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下的颗粒质量≥90％。
优选的，所述步骤S2中，所述膨润土化学成分为：TFe≤15.0％，CaO≤2.0％，MgO≤5.0％，60％≤SiO2≤75.0％，10％≤Al2O3≤20.0％，S≤0.2％，余量为其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下的颗粒质量≥90％。
优选的，所述步骤S2中，在首先满足生球团中TFe和S含量达到要求前提下，进一步通过石灰和硼润土调整生球团碱度，所述膨润土配入量为2.0～3.5％。
进一步优选的，所述步骤S2中，所述生球团直径为8～16mm；所述生球团化学成分中TFe≥60.0％、S≤2.0％，所述生球团碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)＝0.95～1.05。
优选的，所述步骤S3中，所述生球团的预热过程为：将生球团送入链篦机预热，布料厚度为170～200mm，干燥段温度200～280℃，抽干I段温度为300～450℃，抽干I段温度为650～800℃，预热温度为900～1000℃，预热时间为10～20min。
进一步优选的，所述布料厚度为180～190mm，预热温度为950～1000℃。
进一步优选的，所述步骤S3中，所述生球团的烧结过程为：将预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1100～1300℃，烧结时间为10～20min。
再进一步优选的，所述烧结温度为1200～1300℃。
优选的，所述步骤S3中，所述球团矿产品的抗压强度达到2500N/个以上，S含量≤0.3％。
其中，脱硫固废(干基)化学成分为：余量为与Fe元素结合的O元素及其它不可避免的杂质元素，其粒度特征为5cm以下颗粒质量≥95％，2.36cm以下颗粒质量≥60％。
焦炉煤气干法二次脱硫的原理是利用脱硫剂中的Fe2O3将焦炉煤气中的H2S转化为S，如式1，所得铁氧化物、S素与支撑基质排出，形成脱硫固废(废脱硫剂)。
脱硫固废随生球团进入球团生产工艺，在球团焙烧氧化性氛围中，其中的S氧化为SO2进入烟气(式2)，进一步被石灰石-石膏法等烟气脱硫系统捕获形成脱硫石膏(式3)并二次利用，实现S素的无害化，球团相应的烟气净化设施烟气脱硫的能力是足够的，其余的铁氧化物进入球团矿返回高炉利用回收铁素，从而简易低成本实现固废无害化与铁素回收。
Fe2O3+H2S＝2FeO+H2O+S 式1
S+O2＝SO2 式2
2SO2+2CaCO3+O2＝2CaSO4+2CO2 式3
为保证球团正常强度，膨润土配入量在2.0～3.5％。
由于高炉不是好的脱硫反应器，为减轻炼钢工序脱硫压力，满足洁净钢要求，生球S含量需控制在2.0％以下。
碱性球团还原反应性好，利于高炉冶炼，因此，如果生球碱度偏低不足0.9，可通过补加石灰调整球团矿碱度。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1、本发明所述脱硫固废资源化处理方法，实现了铁素在冶金流程中的回收，解决了传统返生产利用途径造成料层透气性不佳及钢水增硫等问题。
2、脱硫固废中的硫元素在球团生产过程中转化为SO2，再被球团烟气脱硫工艺转化为脱硫石膏等副产物，用于水泥等行业，实现二次污染治理与利用，保护环境。
3、与现有方法相比，本发明工艺与球团矿生产工艺设备相结合，无需大量额外工艺装备建设，投资小，处理成本低。
4、脱硫固废通过本发明的处理方法所得的球团矿产品，该产品的抗压强度达到2500N/个以上，S含量≤0.3％，满足高炉生产要求。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制，仅作举例而已。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
实施例一：
本实施例涉及各物料化学成分如表1。
表1实施例1各物料化学成分(％)
实施例1 TFe CaO MgO SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> S
脱硫固废 29.4 3.2 1.7 4.1 22.6 28.4
铁精矿粉 68.7 2.1 1.8 0.9 0.6 0.3
石灰粉 0.3 96.1 1.2 1.3 0.8 0.05
膨润土 5.7 1.4 2.9 73.7 13.9 0.1
如图1所示，本实施例提供一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：
1)将脱硫固废送入球磨机中粉磨，粉磨时间为18min，粉磨后过筛，30目以上部分返回球磨再次粉磨，30目以下部分用于下一步；
2)根据原料化学成分设计配合比，为尽可能多处理脱硫固废，让生球S含量接近2.0％，按5.8％设计，膨润土和石灰粉分别按最小值2.0％和0.0％设计，其余全用铁精矿粉，按92.2％设计，获得初步的生球干基化学成分为TFe:65.2％，CaO:2.1％，MgO:1.8％，SiO2:2.5％，Al2O3:2.1％，S:1.9％，生球碱度为0.85。碱度略低于要求，因此，优化配合比，将石灰粉配用量调整为0.6％，铁精矿粉相应调整为91.6％，再次计算获得生球干基化学成分为TFe:64.8％，CaO:2.7％，MgO:1.8％，SiO2:2.5％，Al2O3:2.1％，S:1.9％，生球碱度为0.97，满足要求，将原料按该比例加水混合配料；
3)将步骤2)所得混合物通过圆盘造球机加工为8～16mm的生球团供下一步使用，不合规格余料返回配料；
4)将生球团送入链篦机预热，布料厚度为195mm，干燥段温度220℃，抽干I段温度为380℃，抽干I段温度为740℃，预热温度为940℃，预热时间为12min；
5)预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1220℃，烧结时间为15min；烧结过程中产生的SO2进入烟气，进一步被石灰石-石膏法等烟气脱硫系统捕获形成脱硫石膏并二次利用，实现S素的无害化；
6)烧结后所得球团矿产品，抗压强度达到2540N/个，S含量0.2％，满足高炉生产要求。
实施例二：
本实施例涉及各原料化学成分如表2。
表2.实施例2各原料化学成分(％)
实施例1 TFe CaO MgO SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> S
脱硫固废 32.8 1.2 0.3 3.9 33.1 16.9
铁精矿粉 65.8 2.2 1.7 3.6 3.2 0.2
石灰粉 0.3 96.6 1.8 0.4 0.6 0.07
膨润土 9.0 1.2 4.6 63.9 18.2 0.1
如图1所示，本实施例提供一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：
1)将脱硫固废送入球磨机中粉磨，粉磨时间为15min，粉磨后过筛，30目以上部分返回球磨再次粉磨，30目以下部分用于下一步；
2)根据原料化学成分设计配合比，为尽可能多处理脱硫固废，让生球S含量接近2.0％，按10.0％设计，膨润土和石灰粉分别按最小值2.0％和0.0％设计，其余全用铁精矿粉，按88.0％设计，获得初步的生球干基化学成分为TFe 61.4％，CaO 2.1％，MgO 1.6％，SiO2 4.8％，Al2O3 6.5％，S 1.9％，生球碱度为0.33。碱度低于要求，需提高石灰石粉配入量，但石灰石粉配入过多将导致TFe低于60.0％，因此，优化配合比，将脱硫固废配用量降低至3.5％，石灰粉配用量调整为5.1％，铁精矿粉相应调整为89.4％，再次计算获得生球干基化学成分为TFe 60.2％，CaO 7.0％，MgO 1.7％，SiO2 4.7％，Al2O3 4.4％，S 0.8％，生球碱度为0.96，满足要求，将原料按该比例加水混合配料；
3)将步骤2)所得混合物通过圆盘造球机加工为8～16mm的生球团供下一步使用，不合规格余料返回配料；
4)将生球团送入链篦机预热，布料厚度为175mm，干燥段温度210℃，抽干I段温度为320℃，抽干I段温度为680℃，预热温度为910℃，预热时间为18min；
5)预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1280℃，烧结时间为18min；烧结过程中产生的SO2进入烟气，进一步被石灰石-石膏法等烟气脱硫系统捕获形成脱硫石膏并二次利用，实现S素的无害化；
6)烧结后所得球团矿产品，抗压强度达到2580N/个，S含量0.1％，满足高炉生产要求。
实施例三：
本实施例涉及各原料化学成分如表3。
表3.实施例3各原料化学成分(％)
实施例1 TFe CaO MgO SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> S
脱硫固废 30.1 3.7 1.9 2.1 28.1 23.2
铁精矿粉 67.6 4.1 2.1 1.2 0.7 0.4
石灰粉 0.3 95.4 3.2 0.6 0.3 0.08
膨润土 10.3 0.9 2.2 68.2 14.7 0.1
如图1所示，本实施例提供一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：
1)将脱硫固废送入球磨机中粉磨，粉磨时间为19min，粉磨后过筛，30目以上部分返回球磨再次粉磨，30目以下部分用于下一步；
2)根据原料化学成分设计配合比，为尽可能多处理脱硫固废，让生球S含量接近2.0％，按6.5％设计，膨润土和石灰粉分别按最小值2.0％和0.0％设计，其余全用铁精矿粉，按91.5％设计，获得初步的生球干基化学成分为TFe 64.0％，CaO 4.0％，MgO 2.1％，SiO2 2.6％，Al2O3 2.8％，S 1.9％，生球碱度为1.14。碱度高于要求，需提高膨润土配入量，将膨润土配入量调整为2.7％，铁精矿粉相应调整为90.8％，再次计算获得生球干基化学成分为TFe63.6％，CaO 4.0％，MgO 2.1％，SiO2 3.1％，Al2O3 2.9％，S 1.9％，生球碱度为1.03，满足要求，将原料按该比例加水混合配料；
3)将步骤2)所得混合物通过圆盘造球机加工为8～16mm的生球团供下一步使用，不合规格余料返回配料；
4)将生球团送入链篦机预热，布料厚度为185mm，干燥段温度240℃，抽干I段温度为400℃，抽干I段温度为720℃，预热温度为950℃，预热时间为15min；
5)预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1200℃，烧结时间为15min；烧结过程中产生的SO2进入烟气，进一步被石灰石-石膏法等烟气脱硫系统捕获形成脱硫石膏并二次利用，实现S素的无害化；
6)烧结后所得球团矿产品，抗压强度达到2550N/个，S含量0.2％，满足高炉生产要求。
实施例四：
本实施例涉及各原料化学成分如表3。
表4.实施例4各原料化学成分(％)
实施例1 TFe CaO MgO SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> S
脱硫固废 29.2 3.1 1.9 2.7 29.8 22.9
铁精矿粉 67.1 4.3 2.7 1.5 1.9 0.4
石灰粉 0.2 95.4 3.2 0.7 0.3 0.08
膨润土 9.7 0.4 1.3 70.2 15.1 0.1
如图1所示，本实施例提供一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，包括如下步骤：
1)将脱硫固废送入球磨机中粉磨，粉磨时间为28min，粉磨后过筛，30目以上部分返回球磨再次粉磨，30目以下部分用于下一步；
2)根据原料化学成分设计配合比，为尽可能多处理脱硫固废，让生球S含量接近2.0％，按6.5％设计，膨润土和石灰粉分别按最小值2.0％和0.0％设计，其余全用铁精矿粉，按91.5％设计，获得初步的生球干基化学成分为TFe63.5％，CaO 4.1％，MgO 2.6％，SiO2 3.0％，Al2O3 4.0％，S 1.9％，生球碱度为0.98，满足要求，直接将原料按该比例加水混合配料；
3)将步骤2)所得混合物通过圆盘造球机加工为8～16mm的生球团供下一步使用，不合规格余料返回配料；
4)将生球团送入链篦机预热，布料厚度为190mm，干燥段温度270℃，抽干I段温度为430℃，抽干I段温度为780℃，预热温度为980℃，预热时间为20min；
5)预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1290℃，烧结时间为20min；烧结过程中产生的SO2进入烟气，进一步被石灰石-石膏法等烟气脱硫系统捕获形成脱硫石膏并二次利用，实现S素的无害化；
6)烧结后所得球团矿产品，抗压强度达到2600N/个，S含量0.2％，满足高炉生产要求。
以上，仅为本发明的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭示的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，其余未详细说明的为现有技术。

Claims (10)

1.一种冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、对脱硫固废进行粉磨，得脱硫固废粉末；
S2、将脱硫固废粉末与铁精矿粉、石灰粉、膨润土按设定比例加水混合配料，然后加工为生球团；
S3、在配置有脱硫系统的炉窑中依次对生球团进行预热和烧结，烧结后自然冷却，即可得到球团矿产品。
2.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S1中，脱硫固废粉末粒度为30目以下。
3.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述铁精矿粉化学成分为：63.0％≤TFe≤70.0％，CaO≤5.0％，MgO≤5.0％，SiO2≤5.0％，Al2O3≤5.0％，S≤1.0％，余量为与Fe元素结合的O元素及其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下颗粒的质量≥90％。
4.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述石灰粉化学成分为：CaO≥95.0％，TFe≤0.5％，CaO≤2.0％，MgO≤5.0％，SiO2≤2.0％，Al2O3≤2.0％，S≤0.1％，余量为其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下的颗粒质量≥90％。
5.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述膨润土化学成分为：TFe≤15.0％，CaO≤2.0％，MgO≤5.0％，60％≤SiO2≤75.0％，10％≤Al2O3≤20.0％，S≤0.2％，余量为其它不可避免的杂质元素，其粒度为100目以下的颗粒质量≥90％。
6.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，在首先满足生球团中TFe和S含量达到要求前提下，进一步通过石灰和硼润土调整生球团碱度，所述膨润土配入量为2.0～3.5％。
7.根据权利要求1～6任一项所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述生球团直径为8～16mm；所述生球团化学成分中TFe≥60.0％、S≤2.0％，所述生球团碱度(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)＝0.95～1.05。
8.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述生球团的预热过程为：将生球团送入链篦机预热，布料厚度为170～200mm，干燥段温度200～280℃，抽干I段温度为300～450℃，抽干I段温度为650～800℃，预热温度为900～1000℃，预热时间为10～20min。
9.根据权利要求1或8所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述生球团的烧结过程为：将预热后的球团送入回转窑进行烧结，烧结温度为1100～1300℃，烧结时间为10～20min。
10.根据权利要求1所述的冶金含铁脱硫固废的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述球团矿产品的抗压强度达到2500N/个以上，S含量≤0.3％。
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