CN115385665A - 一种高炉渣溜槽防粘结方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高炉渣溜槽防粘结方法，其包括：在溜槽上喷涂防粘结涂料，其中，所述防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣35～65％、石墨粉20～40％、萤石粉5～15％、合成树脂3～7％，添加剂3～5％。本发明的方法通过在溜槽上喷涂防粘结涂料，避免热态高炉渣在翻渣的过程中大量粘结在翻渣溜槽上，一方面，可减少人工清渣作业难度，提高生产效率；另一方面，可加大装炉量，保证生产顺行，提高碳化渣产量。

Description

一种高炉渣溜槽防粘结方法
技术领域
本发明属于高炉渣综合利用领域，具体涉及一种高炉渣溜槽防粘结方法。
背景技术
高钛型高炉渣中含有20％～25％的TiO2，该炉渣的资源化利用，不但可解决长期堆放的环保问题，还能利用炉渣中的钛资源，提高钛资源利用率，为钛工业的发展提供优质原料。
高钛型高炉渣经高温碳化-低温氯化工艺后，可制备四氯化钛再进一步制备氯化法钛白粉或海绵钛工艺，实现高钛型高炉渣的综合利用。为节省能源，降低生产成本，高温碳化采用热渣入炉工艺。热态高炉渣从渣罐流出，经入炉溜槽流入矿热炉中，在高温条件下还原碳化生成碳化钛渣。
生产过程中有部分高炉渣会残留在溜槽上，无法顺利热装入炉。在装渣量约60吨的情况下，每炉约有5～6吨炉渣会粘结在溜槽上。这些炉渣厚约5～8cm，为防止积渣过多，需进行人工清渣，每次需3～4名工人，花费2小时才能将溜槽清理干净。积渣过多时，还需停止生产专门进行清理，不仅作业量大，还影响生产顺行。另外，溜槽留渣还会减少入炉渣量，影响碳化渣产能，因此，有必要解决该技术难题，提高生产效率。
发明内容
针对上述现有技术的问题，本发明旨在提供一种高炉渣溜槽防粘结方法，以解决高炉渣热渣入炉过程中溜槽粘结严重、清理难度大、影响生产顺行的难题。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
根据本发明，提供了一种高炉渣溜槽防粘结方法，其包括：在溜槽上喷涂防粘结涂料，其中，所述防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣35～65％、石墨粉20～40％、萤石粉5～15％、合成树脂3～7％，添加剂3～5％。
根据本发明的一个实施例，该方法包括：在喷涂所述防粘结涂料之前，将上述原料混合均匀后加水调节成浆料；在喷涂所述防粘结涂料之后间隔1～5小时再进行翻渣作业。
根据本发明的一个实施例，所述防粘结涂料的喷涂厚度为2～6mm。
根据本发明的一个实施例，所述提钛尾渣为高钛型高炉渣制备四氯化钛后的剩余尾渣，其成分按重量百分比计包含：25～30％的CaO，12～17％的Al2O3，6～10％的MgO，22～27％的SiO2，1～5％的TiC。
根据本发明的一个实施例，所述提钛尾渣中粒径>0.1mm的占0～10％、粒径介于0.06mm～0.1mm之间的占45～60％、粒径<0.06mm的占40～55％。
根据本发明的一个实施例，所述石墨粉为废旧石墨电极经破碎后粉磨制得的废石墨电极粉，粒径<0.2mm。
根据本发明的一个实施例，所述萤石粉粒径<0.5mm。
根据本发明的一个实施例，所述合成树脂为环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂中的任意一种。
根据本发明的一个实施例，所述添加剂为水玻璃、膨润土、木质素磺酸钙中的一种或几种的混合物。
根据本发明的一个实施例，在本炉翻渣之后溜槽热态下喷涂所述防粘结涂料，可选择每炉喷补或3～5炉喷补一次。
采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
本发明通过在溜槽上使用防粘结涂料，避免了热态高炉渣在翻渣的过程中大量粘结在翻渣溜槽上，一方面可减少人工清渣作业难度，提高生产效率；另一方面，可加大装炉量，保证生产顺行，提高碳化渣产量。
此外，本发明提供的防粘结涂料，其原料部分来源于高炉渣提钛生产现场，既可实现废旧物资的有效利用，又可节能减排，有效支撑高炉渣提钛产业化发展。对提高钛资源综合利用率，促进我国钛产业的发展都具有重要的意义。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
根据需要，本发明说明书中公开了本发明的具体实施例；然而，应当理解在此公开的实施例仅为可通过多种、可替代形式实施的本发明的示例。在下文的描述中，在构想的多个实施例中描述了多个操作参数和部件。这些具体的参数和部件在本说明书中仅作为示例而并不意味着限定。
本发明提供了一种高炉渣溜槽防粘结方法，其包括：在溜槽上喷涂防粘结涂料，其中，防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣35～65％、石墨粉20～40％、萤石粉5～15％、合成树脂3～7％，添加剂3～5％。该防粘结涂料中提钛尾渣与高炉渣成分相近，二者不会发生化学反应，具有良好的抗渣性能，石墨粉具有润滑作用，萤石粉能改善高炉渣流动性，树脂及添加剂起粘结和分散的作用。本发明通过在溜槽上使用该种防粘结涂料，形成耐高温隔绝层，避免了热态高炉渣与溜槽直接接触，从而在翻渣的过程中大量粘结在翻渣溜槽上，一方面可减少人工清渣作业难度，提高生产效率；另一方面，可加大装炉量，保证生产顺行，提高碳化渣产量。
在本发明的一些实施例中，在喷涂防粘结涂料之前，将上述原料混合均匀后加水调节成浆料，然后将浆料均匀喷涂在溜槽上。加水的目的是使涂料分散、悬浮并相互粘附。优选地，水的加入质量控制在原料总质量的30％～50％。优选地，在本发明的一些实施例中，在喷涂之后间隔1～5小时再进行翻渣作业，这样便于浆料充分干燥，如果时间过短，浆料干燥不充分，起不到防粘结作用，如果时间过长，将导致设备利用率低，不利于生产。优选地，在本发明的一些实施例中，防粘结涂料的喷涂厚度为2～6mm，喷涂厚度过小，将导致防粘结作用效果不佳，喷涂厚度过大，涂料容易脱落，而且易于造成资源浪费。喷涂之后间隔的时间可以根据喷涂厚度改变，喷涂越厚，间隔时间越长。优选地，在本发明的一些实施例中，在本炉翻渣之后溜槽热态下喷涂防粘结涂料，这样便于喷涂料烧结并紧密粘附。优选地，在本发明的一些实施例中，可选择每炉喷补防粘结涂料或3～5炉喷补一次。
在本发明的一些实施例中，上述提及的“提钛尾渣”为高钛型高炉渣制备四氯化钛后的剩余尾渣，其成分按重量百分比计包含：25～30％的CaO，12～17％的Al2O3，6～10％的MgO，22～27％的SiO2，1～5％的TiC。在本发明的一些实施例中，提钛尾渣中，粒径>0.1mm的占0～10％、粒径介于0.06mm～0.1mm之间的占45～60％、粒径<0.06mm的占40～55％。本发明提供的防粘结涂料，其原料提钛尾渣来源于高炉渣提钛生产现场，既可实现废旧物资的有效利用，又可节能减排，有效支撑高炉渣提钛产业化发展。对提高钛资源综合利用率，促进我国钛产业的发展都具有重要的意义。
在本发明的一些实施例中，上述提及的“石墨粉”为废旧石墨电极经破碎后粉磨制得的废石墨电极粉，粒径<0.2mm。可以理解的是，其他类型的石墨粉同样也可以用于本发明的技术方案。本发明提供的防粘结涂料，其原料石墨粉来源于高炉渣提钛生产现场，既可实现废旧物资的有效利用，又可节能减排，有效支撑高炉渣提钛产业化发展。对提高钛资源综合利用率，促进我国钛产业的发展都具有重要的意义。
在本发明的一些实施例中，萤石粉粒径<0.5mm。
在本发明的一些实施例中，合成树脂为环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂中的任意一种。
在本发明的一些实施例中，添加剂为水玻璃、膨润土、木质素磺酸钙中的一种或几种的混合物。添加剂取到分散、粘结的作用。
下面通过具体的实施例对本发明进行具体的说明。
实施例1
使用一种防粘结涂料，该防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣40％、废石墨电极粉40％、萤石粉12％、环氧树脂3％、添加剂5％。其中，添加剂为30％水玻璃与70％膨润土的混合物。
其中，废石墨电极粉利用生产现场废旧石墨电极经破碎粉磨至粒径<0.2mm后制得，生石灰粒径<1mm，萤石粉粒径<0.5mm。将上述原料磨细混匀后，加30％的水制成浆料，在本炉热态高炉渣经溜槽刚入炉之后，采用喷涂机将涂料喷在溜槽表面，喷涂厚度3mm。喷涂后间隔2小时，可直接进行下炉翻渣操作。
实施例2
使用一种防粘结涂料，该防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣53％、废石墨电极粉30％、萤石粉8％、酚醛树脂5％、添加剂4％。其中，添加剂为50％膨润土与50％木质素磺酸钙的混合物。
其中，废石墨电极粉利用生产现场废旧石墨电极经破碎粉磨至粒径<0.2mm后制得，生石灰粒径<1mm，萤石粉粒径<0.5mm。将上述原料磨细混匀后，加40％的水制成浆料，在本炉热态高炉渣经溜槽刚入炉之后，采用喷涂机将涂料喷在溜槽表面，喷涂厚度4mm。喷涂后间隔3小时，可直接进行下炉翻渣操作。
实施例3
使用一种防粘结涂料，该防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣65％、废石墨电极粉20％、萤石粉5％、酚醛树脂7％、添加剂3％。其中，添加剂为40％木质素磺酸钙与60％膨润土的混合物。
其中，废石墨电极粉利用生产现场废旧石墨电极经破碎粉磨至粒径<0.2mm后制得，生石灰粒径<1mm，萤石粉粒径<0.5mm。将上述原料磨细混匀后，加50％的水制成浆料，在本炉热态高炉渣经溜槽刚入炉之后，采用喷涂机将涂料喷在溜槽表面，喷涂厚度5mm。喷涂后间隔4小时，可直接进行下炉翻渣操作。
实施例4
使用一种防粘结涂料，该防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣35％、废石墨电极粉40％、萤石粉15％、环氧树脂5％、添加剂5％。其中，添加剂为水玻璃。
其中，废石墨电极粉利用生产现场废旧石墨电极经破碎粉磨至粒径<0.2mm后制得，生石灰粒径<1mm，萤石粉粒径<0.5mm。将上述原料磨细混匀后，加30％的水制成浆料，在本炉热态高炉渣经溜槽刚入炉之后，采用喷涂机将涂料喷在溜槽表面，喷涂厚度2mm。喷涂后间隔1小时，可直接进行下炉翻渣操作。
实施例5
使用一种防粘结涂料，该防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣55％、废石墨电极粉26％、萤石粉10％、环氧树脂6％、添加剂3％。其中，添加剂为膨润土。
其中，废石墨电极粉利用生产现场废旧石墨电极经破碎粉磨至粒径<0.2mm后制得，生石灰粒径<1mm，萤石粉粒径<0.5mm。将上述原料磨细混匀后，加50％的水制成浆料，在本炉热态高炉渣经溜槽刚入炉之后，采用喷涂机将涂料喷在溜槽表面，喷涂厚度6mm。喷涂后间隔5小时，可直接进行下炉翻渣操作。

Claims (10)

1.一种高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，包括：在溜槽上喷涂防粘结涂料，其中，所述防粘结涂料包含以下重量百分比的原料：提钛尾渣35～65％、石墨粉20～40％、萤石粉5～15％、合成树脂3～7％，添加剂3～5％。
2.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，包括：在喷涂所述防粘结涂料之前，将上述原料混合均匀后加水调节成浆料；在喷涂所述防粘结涂料之后间隔1～5小时再进行翻渣作业。
3.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述防粘结涂料的喷涂厚度为2～6mm。
4.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述提钛尾渣为高钛型高炉渣制备四氯化钛后的剩余尾渣，其成分按重量百分比计包含：25～30％的CaO，12～17％的Al2O3，6～10％的MgO，22～27％的SiO2，1～5％的TiC。
5.根据权利要求4所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述提钛尾渣中粒径>0.1mm的占0～10％、粒径介于0.06mm～0.1mm之间的占45～60％、粒径<0.06mm的占40～55％。
6.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述石墨粉为废旧石墨电极经破碎后粉磨制得的废石墨电极粉，粒径<0.2mm。
7.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述萤石粉粒径<0.5mm。
8.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述合成树脂为环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂中的任意一种。
9.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，所述添加剂为水玻璃、膨润土、木质素磺酸钙中的一种或几种的混合物。
10.根据权利要求1所述的高炉渣溜槽防粘结方法，其特征在于，在本炉翻渣之后溜槽热态下喷涂所述防粘结涂料，可选择每炉喷补或3～5炉喷补一次。
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