CN115383277A - 一种基于双楔杆焊头的超声波焊机 - Google Patents

Abstract

本发明属于超声波焊接技术领域，具体涉及一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，包括：机架；底板，固定连接于所述机架；驱动机构，设置于所述机架之上，并沿Z轴方向输出压力；以及两个超声系统，第一超声系统与所述驱动机构传动连接，第二超声系统设置于所述底板；每个所述超声系统分别包括楔杆焊头，第一楔杆焊头与第二楔杆焊头沿所述Z轴方向设置，并分别相对焊接工件对称布设；本发明通过对焊接设备进行双超声系统布置，并对双焊头准确定位，从焊接工件的两个方向施加超声能量，成倍地扩大了焊接区域，超声能量充分作用于焊接工件的两个表面，突破了超声波焊接技术在大功率焊接领域的应用。

Description

一种基于双楔杆焊头的超声波焊机

技术领域

本发明属于超声波焊接技术领域，具体涉及一种基于双楔杆焊头的超声波焊机。

背景技术

超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的金属表面，在加压的情况下，使两个金属表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。作为一种先进的焊接技术，具有熔合强度高、导电性好、无火花、接近冷态加工，焊接材料不熔融，不脆弱金属特性，焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零。对焊接金属表面要求低，氧化或电镀均可焊接。焊接时间短，不需任何助焊剂、气体、焊料，焊接无火花，环保安全。超声波焊接的这些优点使其在线束端子焊接应用领域的最佳选择，已越来越多地取代传统的电阻焊等焊接工艺。

随着新能源汽车及高压输配电领域的技术进步，对线束连接要求提出更高要求。特别是在线束与线束、线束与端子、巴片与巴片间的导体连接对传输功率提出了更高要求。

传统的超声波焊接系统中，在焊头与调幅器之间设置有降低能量损失的弹性结构，这种结构存在结构刚性低的缺点，焊头变形量较大，只适应于焊接小功率的焊接应用场景。即便是在新款的楔杆式超声波焊接机中，气缸的输出端与焊机焊头直线连接，焊头与驱动机构间进行刚性连接，在更大的焊接压力下而不变形，能够实现较大功率焊接需求。然而，在一些超高精度焊接需求应用场景中，例如超过50mm2的线束间连接、线束-端子-线束多层间连接、超过2mm厚的巴片间连接，现有的焊机设备无法满足更高的焊接要求。为此，本发明提出一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，以克服现有技术的缺陷，满足在实际应用中的需求。

发明内容

基于现有技术中存在的上述缺点和不足，本发明的目的之一是至少解决现有技术中存在的上述问题之一或多个，换言之，本发明的目的之一是提供满足前述需求之一或多个的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，包括：

机架；

底板，固定连接于所述机架；

驱动机构，设置于所述机架之上，并沿Z轴方向输出压力；以及

两个超声系统，第一超声系统与所述驱动机构传动连接，第二超声系统设置于所述底板；每个所述超声系统分别包括楔杆焊头，第一楔杆焊头与第二楔杆焊头沿所述Z轴方向设置，并分别相对焊接工件对称布设。

作为优选方案，所述驱动机构与所述第一超声系统之间设置有安装支架，所述安装支架连接固定机构，所述固定机构被配置为固定所述第一楔杆焊头。

作为优选方案，所述固定机构包括连接块、正压块和侧压块，所述连接块与所述安装支架固定连接，所述正压块和所述侧压块将所述第一楔杆焊头抱箍于所述连接块，以使所述第一楔杆焊头卡接于所述安装支架。

作为优选方案，所述安装支架与所述机架之间设有导向机构，所述导向机构被配置为使所述第一超声系统相对所述机架沿所述Z轴方向滑动。

作为优选方案，所述导向机构包括滑块和滑轨，所述滑轨设于所述机架上并沿所述Z轴方向布设，所述滑块连接于所述安装支架，所述滑块与所述滑轨滑动配合。

作为优选方案，还包括：

限位机构，所述限位机构设于机架上，所述限位机构被配置为对第一楔杆焊头进行限位，以使所述第一楔杆焊头到达焊接位置。

作为优选方案，所述限位机构包括调节杆、水平块、竖直块及支撑座，所述水平块与所述竖直块安装于所述支撑座内，所述调节杆与所述水平块转动连接，所述水平块与所述竖直块滑动连接；通过转动所述调节杆，以使所述水平块联动所述竖直块上下运动，所述竖直块于所述焊接位置以对所述第一楔杆焊头提供限位。

作为优选方案，还包括：

调节机构，所述调节机构设于所述底板上，所述调节机构被配置为使第二楔杆焊头与第一楔杆焊头正对布设。

作为优选方案，所述调节机构包括挡位块和限位块，所述挡位块抵接于所述第二楔杆焊头，所述限位块与所述挡位块抵接，以实现对所述第二楔杆焊头的位置调节。

作为优选方案，每个所述超声系统还包括换能器和调幅器，所述调幅器的两端分别连接所述楔杆焊头和所述换能器。

本发明与现有技术相比，有益效果是：

本发明通过对焊接设备进行双超声系统布置，并对双楔杆焊头准确定位，从焊接工件的两个方向施加超声能量，成倍地扩大了焊接区域，超声能量充分作用于焊接工件的两个表面，突破了超声波焊接技术在大功率焊接领域应用。

本发明的超声波焊机具备更高的超声波焊接精度，能够满足超高焊接需求，尤其是对线束-端子-线束多层间连接，超过2mm厚的巴片间连接等超声波焊接，具有广泛的应用场景。

附图说明

图1是本发明实施例的超声波焊机的整体结构示意图；

图2是本发明实施例的超声波焊机的另一视角示意图；

图3是本发明实施例的超声波焊机的另一视角示意图；

图4是本发明实施例的固定结构的示意图；

图5是本发明实施例的正压块的示意图；

图6是本发明实施例的限位机构的示意图；

图7是本发明实施例的支撑座的示意图；

图8是本发明实施例的水平块与竖直块连接示意图；

图9是本发明实施例的调节机构的示意图；

图10是本发明实施例的调节机构侧视图；

图11是本发明实施例的调节机构正视图；

图12是本发明实施例的左侧面压紧机构的示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内结构的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

随着新能源汽车及高压输配电领域的技术进步，其中线束的应用更为广泛，线束连接显得尤为重要，特别是在线束与线束、线束与端子、巴片与巴片间的导体连接对传输功率提出了更高要求。为了满足对线束连接的更高要求，选择采用高精度的超声波焊接技术也越来越成为行业领域的普遍共识。

如图1所示，本实施例提供一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，包括机架11、底板12、驱动机构13及超声系统。底板12固定连接于机架11；驱动机构13设置于机架11上，并沿Z轴方向输出压力；超声系统包括第一超声系统2和第二超声系统3，第一超声系统2与驱动机构13传动连接，第二超声系统3设置于底板12；每个超声系统中分别包括楔杆焊头，第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31沿Z轴方向设置，并分别相对焊接工件对称布设，从而实现对焊接工件的双面焊接。

结合图1至图3所示，对超声波焊机1的整体结构进行说明。

具体地，机架11的主体是由结构钢板通过焊接或螺钉连接而成，底板12通过螺钉固定于机架11底部。机架11的顶部固定安装驱动机构13，驱动机构13与第一超声系统2之间设有安装支架16，安装支架16上固定压力传感器14，驱动机构13的输出端通过压力传感器14与第一超声系统2连接，从而向焊接区域输出稳定的压力。

为了能够输出稳定的焊接压力，保证焊接的质量和强度，本实施例的驱动机构13采用气缸，气缸的输出压力沿Z轴方向运行，从而保证第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31之间的平行度，有利于提高焊接质量。需要说明的是，驱动机构13的设置不限于此，还可以采用电缸或液压缸，具体的可以根据实际需要进行设置，不限于本实施例的限制。

进一步地，驱动机构13的输出端与第一超声系统2之间设置有浮动关节17，浮动关节17能够消除驱动机构13的输出端倾斜或结构误差引起的侧向力，避免对超声波焊机的结构造成损伤，提高超声波焊机的使用寿命。本实施例的浮动关节可以为关节轴承，其具有载荷能力大，抗冲击性好等优点。

如图1至图3所示，本实施例的第一超声系统2和第二超声系统3组成类似，均由楔杆焊头、调幅器22、换能器23及连接螺柱24组成，第一超声系统2和第二超声系统3分别沿X轴方向布设。其中，楔杆焊头、调幅器与换能器组成超声波三联组。圆柱形的调幅器22两端面分别与楔杆焊头及换能器23的端面相抵并通过两个连接螺柱24固定连接。超声能量经由换能器23转为为振动能量，并通过调幅器22进行振幅放大后传递到楔杆焊头上。

在对焊接工件进行双面焊接过程中，第一超声系统2和第二超声系统3的振动频率相同，第一楔杆焊头21作为主焊头，其振幅一般大于第二楔杆焊头31的振幅，为了实现超声能量最大化，第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31的振动相位相差180°。需要说明的是，在实际应用中，由于受不同负载的影响，机械振动性能略有差异，第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31的振动相位之差不局限于180°，也可以略小于180°，比如178°、176°等，具体可以根据实际需求进行设置。

进一步地，第一超声系统2连接于安装支架16，在第一超声系统2工作过程中，超声波沿X方向振动，在超声波振动作用力下，第一超声系统2产生沿X方向的震荡运动。为了避免第一楔杆焊头21晃动，达到所需的焊接效果，在安装支架16上固定连接固定机构4，固定机构4被配置为固定第一楔杆焊头21。在超声波焊机1工作过程中，由于超声系统存在高频振动，第一楔杆焊头21使用螺钉固定将带来一定的潜在风险，也不便于安装和拆卸。

为此，本实施例中的固定机构4克服了上述缺陷，结合图4至图5所示，对固定机构4的整体结构进行说明。

本实施例的固定机构4包括连接块41、正压块42、侧压块43及固定板44组成。调幅器22通过固定板44与安装支架16连接，用以支撑第一超声系统2。连接块41的一侧壁与安装支架16固定连接，连接块41的下表面用于与第一楔杆焊头21抵接。通过正压块42和侧压块43将第一楔杆焊头21抱箍于连接块41及安装支架16上。

具体地，正压块41上设置有两个弧状凸起，第一凸起421与连接块41接触，第二凸起422与第一楔杆焊头31前侧面接触，靠近第一凸起421上设置有两个通孔423，螺钉穿过通孔423与连接块41固定。第二凸起422与第一楔杆焊头21的接触面为线接触，在固定第一楔杆焊头21的前提下，对超声振动的影响实现了最小化。

进一步地，由于正压块42与连接块41和第一楔杆焊头21均为弧面接触，正压块42将可以根据接触面位置自适应微调，消除了因连接块41与第一楔杆焊头21侧面的高度差而造成第一楔杆焊头21固定不牢固的情况。

在安装支架16前侧面设有燕尾槽161，第一楔杆焊头21侧面梯形凸起嵌入燕尾槽161内，侧压块43上设有第一弧面431和第二弧面432，分别与连接块41和第一楔杆焊头21梯形侧面接触。

在使用过程中，首先将侧压块43用螺钉约束在连接块41上，稍稍带紧后将第一楔杆焊头21插入燕尾槽161和第二凸起422形成的区域内，然后将正压块42固定在连接块41上，最后将正压块42和侧压块43上的螺钉交替拧紧，使第一楔杆焊头21固定在连接块41和安装支架16上。

为了使第一超声系统2运动至焊接位置，在固定机构4与机架11之间设有导向机构15，导向机构15被配置为使第一超声系统2相对机架11沿所述Z轴方向滑动。导向机构15包括滑块和滑轨，滑轨设于机架11上并沿Z轴方向布设，滑块连接于安装支架16，滑块与滑轨滑动配合。当驱动机构13驱动固定机构4沿Z轴方向运动过程中，有利于使固定机构4在滑块与滑轨的导向作用下，能够实现控制第一楔杆焊头21在Z轴方向的位置，避免第一楔杆焊头21发生晃动，影响超声波焊机1的焊接质量。

出于对安全和噪音等因素的考量，超声波焊机1一般须在围栏内工作，造成第一楔杆焊头21限位难以调节和操作。为此本实施例中的超声波焊机还包括限位机构6。

结合图6至图8所示，对限位机构6的整体结构进行说明。

限位机构6主要由支撑座61、竖直块62、水平块63、调节杆64、轴端挡圈65、连接座66、连接板67、位置显示器68及锁紧螺柱69组成。其中，支撑座61与机架11固定连接，支撑座61内部通过第一侧面611、第二侧面612、第三侧面613和第四侧面614形成第一腔体1，第一腔体1在竖直方向贯穿，通过第五侧面615、第六侧面616、第七侧面617和第八侧面618形成第二腔体2，第二腔体2在水平方向贯穿。

竖直块62放置在第一腔体1中并可保持顺畅移动，竖直块62的侧面621上设置有凹槽622，凹槽622呈倾斜方向设置。水平块63放置在第二腔体2中并可保持顺畅移动，水平块63的侧面631上设置有凸台632。凸台632与凹槽622滑动连接，从而能够实现将水平块63的水平方向运动转化为竖直块62的竖直方向运动。

进一步地，沿水平块63的水平方向设有螺孔633，调节杆64一端设有螺纹段并穿过螺孔633，在调节杆64一端部上固定有轴端挡圈65，另一端延伸出机架11，以方便操作。

进一步地，连接座66固定于机架11上，在其中心孔内设置有支撑轴承，以保证调节杆64顺畅旋转。连接板67呈U形结构，两端分别与支撑座66和位置显示器68固定连接。位置显示器68固定于调节杆64上，其上设有显示窗口，可显示当前限位机构的准确位置。锁紧螺柱69固定于位置显示器68上并抵向调节杆64圆柱面。

为了配合限位机构6实现限位功能，安装支架16固定连接L形板45，L形板45的一边与安装支架16固定连接，另一边凸出于安装支架16之上并与竖直块62接触配合，以对第一楔杆焊头21到达焊接位置时进行限位。

具体地，当驱动机构13驱动安装支架16沿Z轴向下运动，联动L形板45运动至与竖直块62抵接时，此时需要通过限位机构6进行微调。通过转动调节杆64，推动水平块63在支撑座61内水平移动，从而带动竖直块62沿上下方向移动，实时观察位置显示器68，待达到合适位置后，再通过锁紧螺柱69固定当前限位高度，从而使第一楔杆焊头21精准地到达焊接位置。

为了满足第一超声系统2与第二超声系统3的焊接能量在焊接材料时达到累加效果，第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31须在焊接面内呈对称布置，当第一超声系统2在水平面内进行固定连接后，第二超声系统3不仅需要进行可靠的固定，而且需要在水平面内进行调节以实现第二楔杆焊头31与第一楔杆焊头21呈对称布置。为此本实施例中的第二超声系统3还设有调节机构5。

结合图9至图12所示，对调节机构5的整体结构进行说明。

调节机构5由正面挡块51、正面限位块52、背面压块53、背面限位块54、右侧面挡块55、右侧面限位块56以及左侧面压紧机构57组成。其中，正面挡块51固定连接于底板12上，正面挡块51的侧面512与第二楔杆焊头31的正侧面接触，为了适应第二楔杆焊头31的不同位置，正面挡块51上设有腰孔511；正面限位块52固定连接于底板12上，正面限位块52的侧面上沿水平方向设有螺孔，并与正面挡块51侧面垂直，螺钉穿过螺孔与正面挡块51相抵接触。

进一步地，背面压块53向下固定于底板12上，背面压块53的侧面531为斜面，与侧面532呈锐角α布置，侧面532与第二楔杆焊头31背侧面相抵接触，为了适应不同焊接的位置，背面压块53上设有腰孔533。背面限位块54固定于底板12上，其设有斜面541，与底部侧面542呈锐角β布置，一般角度α+β＝90°。

进一步地，右侧面挡块55设有斜面551，斜面551与第二楔杆焊头31的梯形侧面相接触，为了适应第二楔杆焊头31的不同位置，右侧面挡块55设有腰孔552，在右侧面挡块两端设有右侧面限位块56，右侧面限位块56固定于底板12上，在右侧面限位块56侧面上设有螺孔，螺钉穿过螺孔与右侧面挡块55相抵接触。

进一步地，左侧面压紧机构57由固定框架571、锁紧螺杆572、调节块573、限位块574、轴端支撑轴承575以及轴端螺母576组成。其中，固定框架571固定于底板12上，其上设有L形腔体，两端部设有同轴开孔。锁紧螺杆572中部设有螺纹段，一端设有六角螺帽，另一端设有圆柱段及螺纹段。调节块573上一侧面5731为斜面，并在中部设有螺孔。限位块574上一侧面5741为斜面，与调节块侧面5731面接触，对边侧面上有斜面5742，与第二楔杆焊头31梯形侧面面接触。限位块574上下两平面分别与固定框架571及底板12接触，前后端面与固定框架571内侧面接触。

为了实现调节第二楔杆焊头31在水平面内的任意位置，第二楔杆焊头31根据第一楔杆焊头21的位置进行居中放置后，移动正面挡块51推向第二楔杆焊头31，使其侧面与第二楔杆焊头31正侧面贴合后，用螺钉固定连接在底板12上。将右侧面挡块55推向第二楔杆焊头31右侧面，使两者保持面接触后，用螺钉将右侧面挡块55固定于底板12上，从而实现对第二楔杆焊头31的单向限位。

进一步地，通过螺钉将背面限位块54固定在底板12上，紧接着用螺钉向下压紧背面压块53，在背面压块53和背面限位块54斜面的作用下，背面压块53和正面挡块51一起限制了第二楔杆焊头31的单向固定。为了防止正面挡块51移动而影响第二楔杆焊头31定位，正面限位块52上螺钉贴向正面挡块51。

进一步地，将左侧面压紧机构57抵靠于第二楔杆焊头31的左侧面，具体为，通过顺时针转动锁紧螺杆572，调节块573将沿锁紧螺杆572轴线移动，迫使限位块574压住第二楔杆焊头31梯形侧面，以及与右侧面挡块55共同作用下限制了第二楔杆焊头31的单向固定。为了防止右侧面挡块55受到调节块573压紧力作用而移动，右侧面限位块56上的螺钉贴向右侧面挡块55。

本实施例的超声波焊机能够满足对超过50mm2的线束间连接、线束-端子-线束多层间连接、超过2mm厚的巴片间连接，实现高焊接需求，具有更高的焊接精度。

本实施例通过对焊接设备进行双超声系统布置，并对双楔杆焊头准确定位，从焊接工件的两个方向施加超声能量，成倍地扩大了焊接区域，超声能量充分作用于焊接工件的两个表面，突破了超声波焊接技术在大功率焊接领域应用。

相较于现有的单侧施加超声波振动的焊机，本实施例的焊机通过对线束端子的两面同时施加超声波振动，能够提高焊接效率，缩短焊接时间。由于两个超声系统相互独立，各自设有相应的超声波三联组，两个超声系统彼此之间不受工作限制，也可以根据实际需求进行单独启动超声波振动，不限于本实施例中的同时启动超声波振动的情形。

本实施例的超声波焊机在调试时，首先通过固定机构4将第一超声系统2的第一楔杆焊头21固定于安装支架16上。根据第一楔杆焊头21位置在底板12上移动第二楔杆焊头31，使其与第一楔杆焊头21保持前后及左右居中正对放置，一般可以通过焊头仿形块来实现。然后分别固定调节机构5中的背面限位块52和右侧面挡块55，实现对第二楔杆焊头31单向约束，再分别调节背面限位块52和右侧面限位块56上的螺钉，使其分别抵向背面挡块51和右侧面挡块55，防止两者松动而失效。再通过交替锁紧正面压块53和左侧面压紧机构57上的螺钉，将第二楔杆焊头31居中固定于底板12上。最后再根据焊接工件的工况，转动限位机构6的调节杆64，推动水平块63在支撑座61内水平移动，从而带动竖直块62上下方向移动，观察位置显示器68，待达到合适位置后，锁紧螺柱69固定当前限位高度。至此超声波焊机完成调试，可进行上料及焊接等工作。

另外，当焊接工件为线束及端子，根据端子及线束布局的需要，本实施例中的第一超声系统2及第二超声系统3也可在水平面内旋转90°，使得第一超声系统2和第二超声系统3沿Y轴方向布设，将超声波三联组插入机架框架内放置。通过对第一超声系统2进行包围式固定，调节机构5上兼具调节和固定功能，实现对第一楔杆焊头21与第二楔杆焊头31在水平面内各方向准确正对居中，以及第二楔杆焊头31的牢固定位。限位机构6通过在焊接位置对第一楔杆焊头21限位，实现了对第一楔杆焊头21位置的准确定位及限制位置的反向自锁，满足线束-端子-线束等多层超声波焊接应用工艺要求。

以上所述仅是对本发明的优选实施例及原理进行了详细说明，对本领域的普通技术人员而言，依据本发明提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，包括：

机架；

底板，固定连接于所述机架；

驱动机构，设置于所述机架之上，并沿Z轴方向输出压力；以及

两个超声系统，第一超声系统与所述驱动机构传动连接，第二超声系统设置于所述底板；每个所述超声系统分别包括楔杆焊头，第一楔杆焊头与第二楔杆焊头沿所述Z轴方向设置，并分别相对焊接工件对称布设。

2.根据权利要求1所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述驱动机构与所述第一超声系统之间设置有安装支架，所述安装支架连接固定机构，所述固定机构被配置为固定所述第一楔杆焊头。

3.根据权利要求2所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述固定机构包括连接块、正压块和侧压块，所述连接块与所述安装支架固定连接，所述正压块和所述侧压块将所述第一楔杆焊头抱箍于所述连接块，以使所述第一楔杆焊头卡接于所述安装支架。

4.根据权利要求2或3所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述安装支架与所述机架之间设有导向机构，所述导向机构被配置为使所述第一超声系统相对所述机架沿所述Z轴方向滑动。

5.根据权利要求4所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述导向机构包括滑块和滑轨，所述滑轨设于所述机架上并沿所述Z轴方向布设，所述滑块连接于所述安装支架，所述滑块与所述滑轨滑动配合。

6.根据权利要求1所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，还包括：

限位机构，所述限位机构设于机架上，所述限位机构被配置为对第一楔杆焊头进行限位，以使所述第一楔杆焊头到达焊接位置。

7.根据权利要求6所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述限位机构包括调节杆、水平块、竖直块及支撑座，所述水平块与所述竖直块安装于所述支撑座内，所述调节杆与所述水平块转动连接，所述水平块与所述竖直块滑动连接；通过转动所述调节杆，以使所述水平块联动所述竖直块上下运动，所述竖直块于所述焊接位置以对所述第一楔杆焊头提供限位。

8.根据权利要求1所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，还包括：

调节机构，所述调节机构设于所述底板上，所述调节机构被配置为使第二楔杆焊头与第一楔杆焊头正对布设。

9.根据权利要求8所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，所述调节机构包括挡位块和限位块，所述挡位块抵接于所述第二楔杆焊头，所述限位块与所述挡位块抵接，以实现对所述第二楔杆焊头的位置调节。

10.根据权利要求1所述的一种基于双楔杆焊头的超声波焊机，其特征在于，每个所述超声系统还包括换能器和调幅器，所述调幅器的两端分别连接所述楔杆焊头和所述换能器。

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