CN115368549B - 一种低气味聚醚多元醇的精制系统、精制方法及其所得聚醚多元醇 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低气味聚醚多元醇的精制系统、精制方法及其所得聚醚多元醇，所述系统包括鼓泡床反应器和陶瓷膜分离器，其中，所述陶瓷膜分离器与所述鼓泡床反应器的气体进口相连，在所述鼓泡床反应器中装有加氢催化剂，所述加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属，其中，所述载体的平均孔径为10～80nm，所述载体中微孔：介孔：大孔的体积比为(0～5％):(50～80％):(15～50％)。利用所述系统对在碱金属催化剂存在下得到的聚醚多元醇进行处理，得到低气味聚醚多元醇，其中总醛残留率：≤10ppm。
Description
技术领域
本发明属于聚醚多元醇的精制，尤其涉及一种低气味聚醚多元醇的精制方法及其所得聚醚多元醇。
背景技术
聚醚多元醇是合成聚氨酯材料的主要原料之一。聚醚多元醇的制备方法很多，主要包括阴离子聚合、阳离子聚合和配位聚合等。CN201410061357.0涉及一种制备聚醚多元醇的方法，基于在室温下是固体的高分子化合物，无溶剂地制备具有嵌段聚醚链结构的聚醚多元醇的方法。
阴离子聚合利用无机强碱(例如KOH)为催化剂，无机强碱具有价廉，在聚醚多元醇中容易脱除等优势，在制备低分子量的聚醚多元醇时被广泛的应用于工业生产中。然而，无机强碱容易使环氧丙烷发生异构化，产生末端为不饱和双键的单羟基聚醚，使聚醚多元醇的官能度和相对分子量变小，尤其是在制备高分子量的产物时，其单羟基聚醚的含量很高，同时生成醛酮类物质，且具有不良气味。例如在制备三官能度相对分子量为5000的聚醚三元醇，其乙醛含量为78mg/Kg、甲醛为24.6mg/Kg、丙醛为84.8mg/Kg、丙烯醛为112mg/Kg，具有不良气味。
目前，工业化应用较纯熟的低气味精制工艺是中和-吸附法，即磷酸中和-脱水结晶-吸附并过滤-聚醚成品。该工艺中钾离子含量能满足要求，但脱水时间长，而且所得聚醚中存在醛类和烯丙醇等杂质，使聚醚带有明显的酸味。随着相关行业竞争日益激烈，以及下游应用对于聚氨酯泡沫VOC的控制日益严格，改进聚醚产品的精制工艺，减少有害物质含量，控制聚醚气味，提升生产效率成为了各聚酯厂商追切需要解决的问题。
发明内容
为了克服现有技术中存在的生产聚醚多元醇时使用的催化剂会生成醛酮类物质且气味大的问题，本发明提供了一种低气味聚醚多元醇的精制系统、精制方法及其所得聚醚多元醇，其中，在无微孔或极少微孔的大孔镍基催化剂存在下，采用鼓泡床反应器和陶瓷膜分离器结合，通过陶瓷膜分离器给体系送入微量的溶解氢，通过下进料方式对聚醚中微量的C＝O键进行加氢，最后对加氢后的聚醚多元醇进行精制并脱气。
本发明的目的之一在于提供一种低气味聚醚多元醇的精制系统，该系统包括鼓泡床反应器和陶瓷膜分离器，其中，所述陶瓷膜分离器与所述鼓泡床反应器的气体进口相连。
其中，发明人经过大量研究发现，采用鼓泡床反应器可以提高聚醚多元醇的中醛酮类物质的加氢效率，降低反应器结焦率。
本发明所述鼓泡床反应器采用现有技术中公开的鼓泡床反应器即可。通常地，在鼓泡床反应器的顶部设置有气体出口、上部侧面设置有液体出口、底部设置有进料口、下部侧面设置有气体进口。
在一种优选的实施方式中，所述陶瓷膜分离器的孔径为50～1000nm，优选为50～100nm。
其中，采用陶瓷膜分离器将H2送入鼓泡床反应器，使H2在高压下通过陶瓷膜高分散为H2微气泡，使气泡尺寸低于1mm，这样小尺寸的H2可以更好地溶解在聚醚中，减少气体对催化剂的冲击，提高加氢效率。
在一种优选的实施方式中，在所述鼓泡床反应器中装有加氢催化剂。
在进一步优选的实施方式中，所述加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属，其中，所述载体的平均孔径为10～80nm，所述载体中微孔：介孔：大孔的体积比为(0～5％):(50～80％):(15～50％)、优选为(0～5％):(70～80％):(15～30％)。
其中，微孔为小于等于2nm，介孔为2～50nm，大孔为大于50nm。例如，微孔的体积百分数为0.5％、1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％，介孔的体积百分数为50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％，大孔的体积百分数为15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％。
在本发明中，选择不含微孔或含极少微孔的加氢催化剂，原因在于：如果微孔多，那么催化剂的比表面积大、活性金属负载量大、加氢活性比较高，可能存在过加氢现象，在对聚醚进行处理时可能导致聚醚分子链断裂。
在更进一步优选的实施方式中，所述活性金属选自镍、钼、钴、锶和钨中的至少一种。
优选地，基于所述加氢催化剂总重100wt％，其中活性金属和/或其氧化物的重量为2～50wt％，优选为5～40％，更优选为10～36wt％。
例如，基于所述加氢催化剂总重100wt％，其中活性金属和/或其氧化物的重量为2wt％、5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％、35wt％、40wt％、45wt％或50wt％。
在本发明中，所述载体的原料选自本领域常用的载体原料，优选但不限于选自氧化铝和/或氧化硅。
本发明目的之二在于提供一种低气味聚醚多元醇的精制方法，优选利用本发明目的之一所述精制系统进行，所述精制方法包括：通过所述陶瓷膜分离器向所述鼓泡床反应器内通入氢气，自所述鼓泡床反应器的底部通入待处理聚醚多元醇，在加氢催化剂存在下进行处理(加氢处理)，得到低气味聚醚多元醇。
其中，使用鼓泡床反应器对聚醚多元醇中的醛酮类物质进行加氢，可以实现转化率的提高。优选地，经反应后自所述鼓泡床反应器上部侧面的液体出口处得到所述低气味聚醚多元醇。
在本发明中，采用下进料的方式，其中，下进料可以使物料与氢气充分混合，提高加氢效率。
在一种优选的实施方式中，所述待处理聚醚多元醇为在碱金属催化剂存在下制备得到，例如在氢氧化钠和/或氢氧化钾催化剂存在下。
其中，在碱金属催化剂存在下得到的聚醚多元醇具有不良气味(主要是含有醛类物质)，因此，需要对碱金属催化剂制备的聚醚多元醇进行精制，得到低气味聚醚。
在本发明中，所述加氢处理主要是对聚醚中微量的C＝O键及C＝C双键进行加氢。
在一种优选的实施方式中，在所述鼓泡床反应器中装有加氢催化剂，例如镍基加氢催化剂。
在进一步优选的实施方式中，所述加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属，其中，所述载体的平均孔径为10～80nm，所述载体中微孔：介孔：大孔的体积比为(0～5％):(50～80％):(15～50％)、优选为(0～5％):(50～80％):(15～30％)。
其中，微孔为小于等于2nm，介孔为2～50nm，大孔为大于50nm。
在本发明中，之所以选择不含微孔或含极少微孔的加氢催化剂，原因在于：如果微孔多，那么催化剂的比表面积大、活性金属负载量大、加氢活性比较高，可能存在过加氢现象，在对聚醚进行处理时可能导致聚醚分子链断裂。另一方面，由于聚醚体系粘度高，采用无微孔或极少微孔的大孔镍基催化剂可抑制聚合物在催化剂表面的结焦。
在更进一步优选的实施方式中，所述活性金属选自镍、钼、钴、锶和钨中的至少一种。优选地，基于所述加氢催化剂总重100wt％，其中活性金属和/或其氧化物的重量为2～50wt％，优选为5～40％，更优选为10～36wt％。
在本发明中，所述载体的原料选自本领域常用的载体原料，优选但不限于选自氧化铝和/或氧化硅。
在一种优选的实施方式中，所述加氢催化剂如下制备：
(1)载体制备：先将载体前体与主成型剂和助成型剂混合，然后(优选混合均匀后)捏合-挤条成型，最后经干燥和焙烧得到所述载体；
(2)浸渍活性金属：将所述载体浸渍于含活性金属(例如含镍)的浸渍液中，经干燥和焙烧处理得到所述加氢催化剂。
在一种优选的实施方式中，所述载体前体选自拟薄水铝石、氧化铝和二氧化硅中的至少一种；和/或，所述主成型剂选自田菁粉和/或淀粉；所述助成型剂选自聚乙烯醇、聚乙醇、羟乙基纤维素、甲基羟乙基纤维素、甲基纤维素、乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素中的至少两种(优选选自聚乙烯醇和聚乙醇中至少一种与羟乙基纤维素、甲基羟乙基纤维素、甲基纤维素、乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素中至少一种的组合)。
其中，发明人经过大量实验研究发现，当选择至少两种助成型剂时，可以更好地减少载体中微孔的含量。因为如果微孔较多，加氢活性高、比表面积大、活性金属负载量大，在对聚醚进行加氢精制时可能会存在过加氢的情况，促进聚醚分子链断裂。
在本发明中，在步骤(1)和步骤(2)中，所述干燥和焙烧的条件选自现有技术公开的即可。
在一种优选的实施方式中，控制所述陶瓷膜分离器的操作条件为：进H2的压力为1.0～5.0Mpa，跨膜压差为0.5～2Mpa。
在进一步优选的实施方式中，控制所述陶瓷膜分离器的操作条件为：进H2的压力为2.5～3.5Mpa，跨膜压差为0.5～1.0Mpa。
例如，进H2的压力为1.0Mpa、2.0Mpa、3.0Mpa、4.0Mpa或5.0Mpa，跨膜压差为0.5Mpa、1Mpa、1.5Mpa或2Mpa。
其中，使H2在高压下通过陶瓷膜高分散为H2微气泡，气泡尺寸低于1mm，这样H2可以更好的溶解在聚醚中，减少气体对催化剂的冲击，提高加氢效率。
在一种优选的实施方式中，所述精制方法包括以下步骤：
步骤1、将所述加氢催化剂装入所述鼓泡床反应器内；
步骤2、通过所述陶瓷膜分离器向所述鼓泡床反应器内通入氢气，对装入的加氢催化剂进行还原活化处理；
步骤3、控制所述鼓泡床反应器的条件如下：进料口温度为80℃～130℃，调整氢气流量为100～200mL/min，压力(鼓泡床内部的压力)升至2.50～4.0Mpa；
步骤4、(待压力稳定后)开启进料泵，进料流量为0.1～1mL/min；
步骤5、经反应得到聚醚多元醇产物。
其中，步骤4所述压力稳定是反应时保持反应器内部压力不变。
在本发明中，鼓泡床反应器的进料口温度可以为80℃、90℃、100℃、110℃、120℃或130℃；调整氢气流量可以为100mL/min、120mL/min、130mL/min、140mL/min、150mL/min、160mL/min、170mL/min、180mL/min、190mL/min或200mL/min；鼓泡床内部的压力为2.50MPa、3.0MPa、3.5MPa或4.0MPa；进料流量可以为0.1mL/min、0.2mL/min、0.3mL/min、0.4mL/min、0.5mL/min、0.6mL/min、0.7mL/min、0.8mL/min、0.9mL/min或1mL/min。
在进一步优选的实施方式中，在在步骤5所述反应之后进行酸中和、过滤和脱气处理，得到所述低气味聚醚多元醇。
其中，所述酸中和是指对聚醚多元醇中加入的K+进行加酸中和，形成盐沉淀，然后过滤，形成精醚。脱气(例如抽真空)是指脱除聚醚中的小分子醇类物质，通过氮气加压，抽真空，反复这个过程来达到。
其中，该方法通过气固液三相催化反应，通过加氢反应对聚醚多元醇中微量的C＝O键进行加氢，从而脱除聚醚中的醛，降低聚醚中刺激性气味。
在一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述还原活化如下进行：在氮气和氢气的混合气氛下、于300～700℃下处理4～20h。
在进一步优选的实施方式中，在步骤2中，所述还原活化如下进行：在氮气和氢气的混合气氛下、于400～600℃下处理10～15h。
在更进一步优选的实施方式中，在所述混合气氛中，氮气与氢气的摩尔比为(0～1)：1，优选(0.2～0.8)：1。
本发明所述精制方法用于聚醚多元醇精制中，具有同时满足低气味、低醛含量的优点。
本发明目的之三在于提供一种低气味聚醚多元醇，其中总醛残留率：≤10ppm，实现了聚醚产品品质的提升。
在本发明中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。在下文中，各个技术方案之间原则上可以相互组合而得到新的技术方案，这也应被视为在本文中具体公开。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：在通常的加氢工艺中基本都采用滴流床，但由于聚醚的粘度比较高，在固定床反应器中容易结焦。因此，本发明利用鼓泡床工艺，结合采用下进料方式和大孔镍基催化剂，可以降低聚醚在催化剂孔道中结焦程度，提高反应活性；并采用陶瓷膜分离器，从反应器下部进入微量的溶解氢，使醛类物质在催化剂活性中心上发生加氢反应生成醇类，再对体系进行脱气，脱去小分子醇类物质，使聚醚中醛类物质含量得到降低。
附图说明
图1示出本发明所述精制系统的结构示意图。
1-鼓泡床反应器；11-气体出口；12-液体出口；13-进料口；14-气体分布板；2-陶瓷膜分离器。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在以下具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，由此而形成的技术方案属于本说明书原始公开内容的一部分，同时也落入本发明的保护范围。
实施例与对比例中采用的原料，如果没有特别限定，那么均是现有技术公开的，例如可直接购买获得或者根据现有技术公开的制备方法制得。
【实施例1】
(1)制备加氢催化剂
(1.1)制备氧化硅-氧化铝载体
将300g的拟薄水铝石与二氧化硅粉的混合物和25.0g田菁粉加入到捏合机中，加入2g羟乙基纤维素和2g聚乙烯醇粘合剂，混合均匀，经过捏合-挤条成型为三叶草形状。在130℃干燥7小时，520℃焙烧4小时。得到载体的比表面积为200m2·g-1、孔体积为0.50mL·g-1，平均孔径为13.06nm，其中微孔：介孔：大孔的比例：4％：80％：16％。
(1.2)制备催化剂
将36g硝酸镍盐分散于45g水中配置催化剂浸渍液，浸渍上述载体，在120℃下干燥6小时，540℃焙烧6小时，得到催化剂1。催化剂1中Ni含量为12.5％。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL实施例1制备的催化剂1装入鼓泡床反应器；
对所述催化剂1进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.5:1的混合气体，在450℃下还原处理12h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为50nm)，系统压力升至3.50MPa。
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.1mL/min。
该精制前后醛含量及气味数据如表1所示。
【实施例2】
(1)制备加氢催化剂
(1.1)制备氧化铝-二氧化硅载体
将300g的拟薄水铝石与二氧化硅粉的混合物和25.0g田菁粉加入到捏合机中，加入3g羟乙基纤维素和2g聚乙烯醇粘合剂，混合均匀，经过捏合-挤条成型为三叶草形状。在130℃干燥7小时，520℃焙烧4小时。得到载体的比表面积为150m2·g-1、孔体积为0.59mL·g-1，平均孔径为15.50nm，其中微孔：介孔：大孔的比例：2％：72％：26％。
(1.2)制备催化剂
36g硝酸镍盐分散于45g水中配置浸渍液，浸渍上述载体，在120℃下干燥6小时，540℃焙烧6小时，得到催化剂2。Ni含量为12.5％。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL实施例2制备的催化剂2装入鼓泡床反应器；
对所述加氢催化剂进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.5:1的混合气体，在450℃下还原处理12h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为50nm)，系统压力升至3.50MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.1mL/min。
该精制前后醛含量及气味数据如表1所示。
【实施例3】
(1)制备加氢催化剂
(1.1)制备氧化硅-氧化铝载体
将300g的拟薄水铝石与二氧化硅粉的混合物和25.0g田菁粉加入到捏合机中，加入4g羟乙基纤维素和2g聚乙烯醇粘合剂，混合均匀，经过捏合-挤条成型为三叶草形状。在130℃干燥7小时，520℃焙烧4小时。得到载体的比表面积为130m2·g-1、孔体积为0.62mL·g-1，平均孔径为18.50nm，其中微孔：介孔：大孔的比例：1.5％：68.5％：30％。
(1.2)制备催化剂
36g硝酸镍盐分散于45g水中配置浸渍液，浸渍上述载体，在120℃下干燥6小时，540℃焙烧6小时，得到催化剂2。Ni含量为12.5％。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL实施例3制备的加氢催化剂装入鼓泡床反应器；
对所述加氢催化剂进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.5:1的混合气体，在450℃下还原处理12h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为50nm)，系统压力升至3.50MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.1mL/min。
该精制前后醛含量及气味数据如表1所示。
【实施例4】
(1)制备加氢催化剂
重复实施例1的过程得到催化剂1。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL催化剂1装入鼓泡床反应器；
对所述加氢催化剂1进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.8:1的混合气体，在400℃下还原处理15h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到80℃时关闭氮气，氢气流量调整为120mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为70nm)，系统压力升至2.50MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.2mL/min。
经过上述处理后可以得到低气味聚醚多元醇，其中总醛残留率：≤10ppm。
【实施例5】
(1)制备加氢催化剂
重复实施例2的过程得到催化剂2。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL催化剂2装入鼓泡床反应器；
对所述加氢催化剂2进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.4:1的混合气体，在500℃下还原处理10h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到100℃时关闭氮气，氢气流量调整为150mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为80nm)，系统压力升至3.0MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.5mL/min。
经过上述处理后可以得到低气味聚醚多元醇，其中总醛残留率：≤10ppm。
【实施例6】
(1)制备加氢催化剂
重复实施例3的过程得到催化剂3。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL催化剂3装入鼓泡床反应器；
对所述加氢催化剂3进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.6:1的混合气体，在550℃下还原处理8h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到130℃时关闭氮气，氢气流量调整为200mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为100nm)，系统压力升至4MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为1mL/min。
经过上述处理后可以得到低气味聚醚多元醇，其中总醛残留率：≤10ppm。
【对比例1】
(1)制备加氢催化剂
(1.1)将300g的拟薄水铝石与二氧化硅粉的混合物和25.0g田菁粉加入到捏合机中，加入硝酸，再加入40.2g聚丙烯酸钠硝酸溶液，混合均匀，经过捏合-挤条成型为三叶草形状。在130℃干燥7小时，520℃焙烧4小时。得到载体的的比表面积为160m2·g-1、孔体积为0.55mL·g-1，平均孔径为12.06nm，其中微孔：介孔：大孔的比例：15％：75％：10％。
(1.2)36g硝酸镍盐分散于45g水中配置浸渍液，浸渍上述载体，在120℃下干燥6小时，540℃焙烧6小时，得到催化剂2。Ni含量为12.5％。得到对比催化剂1。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL对比催化剂1装入固定床反应器，经催化剂还原活化后，将入口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，系统压力升至3.50MPa，待压力稳定后开启进料泵，流量0.1mL/min。
加氢前后醛含量及气味数据如下表1所示。
【对比例2】
(1)制备加氢催化剂
(1.1)制备氧化硅-氧化铝载体
将300g的拟薄水铝石与二氧化硅粉的混合物和25.0g田菁粉加入到捏合机中，加入4g聚乙烯醇粘合剂，混合均匀，经过捏合-挤条成型为三叶草形状。在130℃干燥7小时，520℃焙烧4小时。得到载体的的比表面积为200m2·g-1、孔体积为0.59mL·g-1，平均孔径为18.06nm，其中微孔：介孔：大孔的比例：6％：70％：25％。
(1.2)制备催化剂
36g硝酸镍盐分散于45g水中配置浸渍液，浸渍上述载体，在120℃下干燥6小时，540℃焙烧6小时，得到对比催化剂2。Ni含量为12.5％。得到对比催化剂2。
(2)聚醚多元醇的精制
将60mL对比例2制备的对比催化剂2装入鼓泡床反应器；
对所述对比催化剂2进行还原活化，用N2：H2摩尔比＝0.5:1的混合气体，在450℃下还原处理12h。
将鼓泡床反应器的进料口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，使H2通过高压陶瓷膜分离器(孔径为50nm)，系统压力升至3.50MPa；
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.1mL/min。
该精制前后醛含量及气味数据如表1所示。
【对比例3】
聚醚多元醇的精制
将60mL实施例3制备的催化剂3装入固定床反应器，对所述催化剂3进行还原活化，用N2:H2摩尔比＝0.5:1的混合气体，在450℃下还原处理12h；
经催化剂还原活化后，将入口温度降到120℃时关闭氮气，氢气流量调整为100mL/min，系统压力升至3.50MPa，待压力稳定后开启进料泵，流量0.1mL/min。
待压力稳定后开启进料泵，进料流量为0.1mL/min。
该精制前后醛含量及气味数据如表1所示。
表1：加氢前后醛含量变化
在表1中，N.D表示未检出。
表2：加氢反应前后聚醚气味评分
| 样品编号 | 气味级别 |
| 加氢前 | 5.0 |
| 实施例1 | 3.0 |
| 实施例2 | 2.0 |
| 实施例3 | 1.0 |
| 对比例1 | 4.0 |
以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。
Claims (11)
1.一种低气味聚醚多元醇的精制系统，该系统包括鼓泡床反应器和陶瓷膜分离器，其中，所述陶瓷膜分离器与所述鼓泡床反应器的气体进口相连；在所述鼓泡床反应器中装有加氢催化剂，所述加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属，所述载体中微孔：介孔：大孔的体积比为(0～4.5％):(50～80％):(15～50％)。
2.根据权利要求1所述的精制系统，其特征在于，所述陶瓷膜分离器的孔径为50～1000nm。
3.根据权利要求2所述的精制系统，其特征在于，所述陶瓷膜分离器的孔径为50～100nm。
4.根据权利要求1～3之一所述的精制系统，其特征在于，所述载体的平均孔径为10～80nm。
5.根据权利要求1所述的精制系统，其特征在于，所述活性金属选自镍、钼、钴、锶和钨中的至少一种。
6.一种低气味聚醚多元醇的精制方法，利用权利要求1～5之一所述精制系统进行，所述精制方法包括：通过所述陶瓷膜分离器向所述鼓泡床反应器内通入氢气，自所述鼓泡床反应器的底部通入待处理聚醚多元醇，在加氢催化剂存在下进行处理，得到低气味聚醚多元醇；其中，在所述鼓泡床反应器中装有加氢催化剂，所述加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属，所述载体中微孔：介孔：大孔的体积比为(0～4.5％):(50～80％):(15～50％)。
7.根据权利要求6所述的精制方法，其特征在于，所述待处理聚醚多元醇为在碱金属催化剂存在下制备得到。
8.根据权利要求6所述的精制方法，其特征在于，所述载体的平均孔径为10～80nm；和/或
所述活性金属选自镍、钼、钴、锶和钨中的至少一种。
9.根据权利要求6所述的精制方法，其特征在于，控制所述陶瓷膜分离器的操作条件为：
进H2的压力为1.0～5.0Mpa；和/或，
跨膜压差为0.5～2Mpa。
10.根据权利要求6～9之一所述的精制方法，其特征在于，所述精制方法包括以下步骤：
步骤1、将所述加氢催化剂装入所述鼓泡床反应器内；
步骤2、通过所述陶瓷膜分离器向所述鼓泡床反应器内通入氢气，对装入的加氢催化剂进行还原活化处理；
步骤3、控制所述鼓泡床反应器的条件如下：进料口温度为80℃～130℃，调整氢气流量为100～200mL/min，压力升至2.50～4.00Mpa；
步骤4、开启进料泵，进料流量为0.1～1mL/min；
步骤5、经反应得到聚醚多元醇产物。
11.根据权利要求10所述的精制方法，其特征在于，在步骤5所述反应之后进行酸中和、过滤和脱气处理，得到所述低气味聚醚多元醇。
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