CN115367299A - 一种塑钢带结构及使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种塑钢带结构及使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法，其中一种塑钢带结构为塑钢带主体的两个端口设有第一熔接端和第二熔接端，并将两个熔接口重合熔接，一种使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法为若干电池模块依次排布，相互之间贴泡棉固定，将不锈钢带套在模组上方，制作塑钢带，塑钢带捆套在模组下方，使模组成型固定，撤除加压设备，由捆扎带向电芯施加箍套作用力。本发明实现了能对抗模组后期膨胀的捆扎效果，又实现了提高电池模组能量密度技术方案。

Description

一种塑钢带结构及使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法
技术领域
本发明涉及锂离子电池领域，尤其涉及一种塑钢带结构及使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法。
背景技术
动力电池模组打包工艺一般为动力电池电芯经过分选配组以后组合成模块，为使模块结构牢固，会使用一种打包工艺，使用打包带将模块捆扎打包，目前现有的打包方式分为塑钢带打包和不锈钢带打包两种。在满足结构强度与使用安全的前提下，要有更低的价格和更高的能量密度。电芯模组的捆扎效果直接影响电池模组的能量密度，同时捆扎方式的选择极大的影响了电池模组的制造成本，从而影响电池生产企业的竞争力。通常，都使用不锈钢带，需使用激光设备，设备成本和材料成本偏高；或都使用塑钢带，塑钢带成本低，热熔方便，但是塑钢带强度不能满足模组后期膨胀现象，也无法单独应用于动力电池模组打包使用。工序中如使用人工打捆，人工处理的方式涉及工序较多，费事费力，打包效率低，且打包过程中收到人工收紧力的影响较大，导致打包效果不稳定。
一种在中国专利文献上公开的“一种电池模组用捆扎带及其制作工艺和电池模组”，其公告号CN114194617A，此发明涉及一种电池模组用捆扎带及其制作工艺和电池模组，捆扎带包括带体，两端搭接焊接在一起以形成矩形结构，以捆扎在电池模组的多个电芯外；防腐蚀保护套结构，套装在带体的两端搭接焊接处，包括外层热缩管和内层热熔胶层，在对防腐蚀保护套结构加热时，外层热缩管受热收缩以将内层热熔胶层熔融固定在所述带体的两端搭接焊接处，形成防腐密封。但此发明的电池模块的能量密度不高。
发明内容
本发明是为了克服因捆扎带质量大造成电池模块的能量密度不高，提供了一种塑钢带结构及使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法，实现了能对抗模组后期膨胀的捆扎效果，又实现了提高电池模组能量密度技术方案。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种塑钢带结构，包括塑钢带主体，所述塑钢带主体一个端口设有第一熔接端，所述塑钢带主体另一个端口设有第二熔接端，所述塑钢带主体中点等距的两侧设有第一折弯区和第二折弯区，所述第一折弯区两侧的塑钢带相互垂直，所述第二折弯区两侧的塑钢带与第一折弯区的折带同侧相互垂直，所述第一熔接端一侧设有第三折弯区，所述第二熔接端一侧设有与第三折弯区距第一熔接端等距的第四折弯区，所述第一熔接端与第二熔接端熔接相连。
本发明设置了相互熔接的第一熔接端与第二熔接端，将条状的塑钢带熔接成环状的塑钢带，设置了四个折弯区，将塑钢带折弯成四边形塑钢带，所述第三折弯区两侧的塑钢带相互垂直，所述第四折弯区两侧的塑钢带相互垂直且第四折弯区一侧塑钢带与第三折弯区一侧塑钢带同侧，所述四边形塑钢带符合电池模组轮廓，塑钢带质量轻便，能提高模组能量密度。
作为优选，所述第一折弯区和第二折弯区之间的距离等于第三折弯区和第四折弯区之间的距离，所述第一折弯区和所述第三折弯区之间的距离等于第二折弯区和第四折弯区之间的距离。
本发明的第一折弯区和第二折弯区之间的距离等于第三折弯区和第四折弯区之间的距离，第一折弯区和所述第三折弯区之间的距离等于第二折弯区和第四折弯区之间的距离，将环状塑钢带设置为平行四边形，在捆扎时，捆扎机在四边形塑钢带的四个折弯区施加扩张力，使塑钢带外形符合模组轮廓，便于将塑钢带套入模组，并且，将第一熔接端与第二熔接端熔接时产生的熔接区规避于第一折弯区和第二折弯区之间的塑钢带对侧，使熔接区只受到沿着塑钢带的侧向拉力。
作为优选，所述第一折弯区、所述第二折弯区、所述第三折弯区和所述第四折弯区靠近环内侧设有熔折区。
本发明在折弯区设置了熔折区，将折弯区的裂痕修复，并且熔折区表面光滑易于套接模组。
一种使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法，包括以下步骤：
S1若干电池模块依次排布，相互之间贴泡棉固定；
S2将不锈钢带套在模组上方；
S3制作塑钢带；
S4塑钢带捆套在模组下方，使模组成型固定；
S5撤除加压设备，由捆扎带向电芯施加箍套作用力。
本发明利用塑钢带和不锈钢带捆扎，使捆扎部既能抵抗后期模组的膨胀应力，又提高了模组的能量密度，在若干电池模块之间设置贴泡棉，在加压设备挤压时可以提供溃缩空间，便于塑钢带和不锈钢带捆扎。
作为优选，其中S1步骤还包括：
S11将两块端板竖直放置于电池底座；
S12将电池模组依次放入两块端板之间；
S13在电池模组之间放入贴泡棉。
本发明设置了两块端板，用于承接加压设备的挤压力，防止加压设备工作时损伤电池模组，设置了贴泡棉，在电池模组受力时提供溃缩空间。
作为优选，其中S2步骤还包括；
S21通过模组堆叠工装对电池模块进行挤压；
S22将不锈钢带较长的双边对齐模组较长的双边；
S23下压不锈钢带使不锈钢带套入模组。
本发明通过对电池模组进行挤压，使不锈钢带滑套入电池模组四周，保证了捆扎部能应对电池模组的膨胀应力。
作为优选，其中S3步骤还包括：
S31使用设备裁切所需长度的塑钢带；
S32在测定的四个折弯区剧烈的摩擦生热制作熔折区；
S33将塑钢带两端对齐搭接在一起，装入塑钢带打包机内，打包机通过快速往返运动熔接完成。
本发明在套接不锈钢带的同时制作塑钢带，节省了制作时间，在制作塑钢带时制作了熔折区，有利于规避裂痕。
本发明具有以下有益效果：
塑钢带设置了第一熔接端和第二熔接端，将塑钢带熔接成环带，设置了四个折弯区，使塑钢带适应电池模组的轮廓，设置了熔折区，使折弯区的折痕被修复并且增加折弯区的光滑度，使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法中设置了端板，承接了加压设备的压力，防止加压设备刺破电池模组，设置了贴泡棉，受到加压设备压力时，提供了溃缩空间，使用塑钢带捆扎，提高了能量密度，使用不锈钢带捆扎，有利于对抗电池模组膨胀产生的应力。
附图说明
图1是本发明捆扎的流程图；
图2是本发明的塑钢带结构；
图3是模组捆扎完成图；
图中：1、塑钢带主体，2、第一熔接端，3、第二熔接端，4、第一折弯区，5、第二折弯区，6、第三折弯区，7、第四折弯区。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。
根据图2：
一种塑钢带结构，包括塑钢带主体1，所述塑钢带主体1一个端口设有第一熔接端2，所述塑钢带主体1另一个端口设有第二熔接端3，所述塑钢带主体1中点等距的两侧设有第一折弯区4和第二折弯区5，所述第一折弯区4两侧的塑钢带相互垂直，所述第二折弯区5两侧的塑钢带与第一折弯区4的折带同侧相互垂直，所述第一熔接端2一侧设有第三折弯区6，所述第二熔接端3一侧设有与第三折弯区6距第一熔接端2等距的第四折弯区7，所述第一熔接端2与第二熔接端3熔接相连，所述第一折弯区4和第二折弯区5之间的距离等于第三折弯区6和第四折弯区7之间的距离，所述第一折弯区4和所述第三折弯区6之间的距离等于第二折弯区5和第四折弯区7之间的距离，所述第一折弯区4、所述第二折弯区5、所述第三折弯区6和所述第四折弯区7靠近环内侧设有熔折区。
根据图1和图3：
一种使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法，引用权利要求1所述的一种塑钢带结构，包括以下步骤：
S1若干电池模块依次排布，相互之间贴泡棉固定；
S11将两块端板竖直放置于电池底座；
S12将电池模组依次放入两块端板之间；
S13在电池模组之间放入贴泡棉；
S2将不锈钢带套在模组上方；
S21通过模组堆叠工装对电池模块进行挤压；
S22将不锈钢带较长的双边对齐模组较长的双边；
S23下压不锈钢带使不锈钢带套入模组；
S3制作塑钢带；
S31使用设备裁切所需长度的塑钢带；
S32在测定的四个折弯区剧烈的摩擦生热制作熔折区；
S33将塑钢带两端对齐搭接在一起，装入塑钢带打包机内，打包机通过快速往返运动熔接完成；
S4塑钢带捆套在模组下方，使模组成型固定；
S5撤除加压设备，由捆扎带向电芯施加箍套作用力。
本实施列1的工作过程：
若干电池模块依次排布，相互之间贴泡棉固定，将不锈钢带套在模组上方，此时制作带有第一熔接端2和第二熔接端3的塑钢带主体1，将第一熔接端2和第二熔接端3熔接在一起，再在裁剪时留出的四个折弯区上制作熔折区，将制作好的塑钢带捆套在模组下方，使模组成型固定，撤除加压设备。
本发明设置了相互熔接的第一熔接端与第二熔接端，将条状的塑钢带熔接成环状的塑钢带，设置了四个折弯区，将塑钢带折弯成四边形塑钢带，所述第三折弯区两侧的塑钢带相互垂直，所述第四折弯区两侧的塑钢带相互垂直且第四折弯区一侧塑钢带与第三折弯区一侧塑钢带同侧，所述四边形塑钢带符合电池模组轮廓，塑钢带质量轻便，能提高模组能量密度。
本发明的第一折弯区和第二折弯区之间的距离等于第三折弯区和第四折弯区之间的距离，第一折弯区和所述第三折弯区之间的距离等于第二折弯区和第四折弯区之间的距离，将环状塑钢带设置为平行四边形，在捆扎时，捆扎机在四边形塑钢带的四个折弯区施加扩张力，使塑钢带外形符合模组轮廓，便于将塑钢带套入模组，并且，将第一熔接端与第二熔接端熔接时产生的熔接区规避于第一折弯区和第二折弯区之间的塑钢带对侧，使熔接区只受到沿着塑钢带的侧向拉力。
本发明在折弯区设置了熔折区，将折弯区的裂痕修复，并且熔折区表面光滑易于套接模组。
本发明利用塑钢带和不锈钢带捆扎，使捆扎部既能抵抗后期模组的膨胀应力，又提高了模组的能量密度，在若干电池模块之间设置贴泡棉，在加压设备挤压时可以提供溃缩空间，便于塑钢带和不锈钢带捆扎。
本发明设置了两块端板，用于承接加压设备的挤压力，防止加压设备工作时损伤电池模组，设置了贴泡棉，在电池模组受力时提供溃缩空间。
本发明通过对电池模组进行挤压，使不锈钢带滑套入电池模组四周，保证了捆扎部能应对电池模组的膨胀应力。
本发明在套接不锈钢带的同时制作塑钢带，节省了制作时间，在制作塑钢带时制作了熔折区，有利于规避裂痕。

Claims (7)

1.一种塑钢带结构，其特征是：包括塑钢带主体（1），所述塑钢带主体（1）一个端口设有第一熔接端（2），所述塑钢带主体（1）另一个端口设有第二熔接端（3），所述塑钢带主体（1）中点等距的两侧设有第一折弯区（4）和第二折弯区（5），所述第一折弯区（4）两侧的塑钢带相互垂直，所述第二折弯区（5）两侧的塑钢带与第一折弯区（4）的折带同侧相互垂直，所述第一熔接端（2）一侧设有第三折弯区（6），所述第二熔接端（3）一侧设有与第三折弯区（6）距第一熔接端（2）等距的第四折弯区（7），所述第一熔接端（2）与第二熔接端（3）熔接相连。
2.根据权利要求1所述的一种塑钢带结构，其特征是：所述第一折弯区（4）和第二折弯区（5）之间的距离等于第三折弯区（6）和第四折弯区（7）之间的距离，所述第一折弯区（4）和所述第三折弯区（6）之间的距离等于第二折弯区（5）和第四折弯区（7）之间的距离。
3.根据权利要求1所述的一种塑钢带结构，其特征是：所述第一折弯区（4）、所述第二折弯区（5）、所述第三折弯区（6）和所述第四折弯区（7）靠近环内侧设有熔折区。
4.一种使用塑钢带与不锈钢带捆扎模组方法，引用权利要求1所述的一种塑钢带结构，其特征是：包括以下步骤：
S1若干电池模块依次排布，相互之间贴泡棉固定；
S2将不锈钢带套在模组上方；
S3制作塑钢带；
S4塑钢带捆套在模组下方，使模组成型固定；
S5撤除加压设备，由捆扎带向电芯施加箍套作用力。
5.根据权利要求4所述的一种使用塑钢带与不锈钢带混合捆扎模组方法，其特征是：其中S1步骤还包括：
S11将两块端板竖直放置于电池底座；
S12将电池模组依次放入两块端板之间；
S13在电池模组之间放入贴泡棉。
6.根据权利要求4所述的一种使用塑钢带与不锈钢带混合捆扎模组方法，其特征是：其中S2步骤还包括；
S21通过模组堆叠工装对电池模块进行挤压；
S22将不锈钢带较长的双边对齐模组较长的双边；
S23下压不锈钢带使不锈钢带套入模组。
7.根据权利要求4所述的一种使用塑钢带与不锈钢带混合捆扎模组方法，其特征是：其中S3步骤还包括：
S31使用设备裁切所需长度的塑钢带；
S32在测定的四个折弯区剧烈的摩擦生热制作熔折区；
S33将塑钢带两端对齐搭接在一起，装入塑钢带打包机内，打包机通过快速往返运动熔接完成。
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