CN106328764A - 一种半片组件组串及叠层的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种半片组件组串及叠层的方法，包括如下步骤：S1：将N个电池片串联成一组电池小串，并按照此方法组装出多组电池小串，其中N≥2；S2：利用模板将两组电池小串使用汇流条进行焊接成一电池大串，并将汇流条焊接在所述电池大串中间部位；S3：将多个所述电池大串进行叠层操作。本发明操作简单方便，可大大提高叠层效率，减少因多次摆放导致的片、串错位等问题，同时减少了汇流条处多次焊接操作导致的破片，至少可提高40％叠层效率。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能组件技术领域，具体地是涉及一种半片组件组串及叠层的方法。
背景技术
太阳能电池组件封装工艺包括：电池片分选、电池片单焊、电池片串焊、电池串叠层、EL测试、层压、装框、清洗、成品EL测试、功率测试、包装、出货等。其中叠层工序是将串联好的电池串按照工艺设计图纸拼接在一起，再与钢化玻璃，组件封装热熔胶膜(EVA)、背膜材料层叠在一起。此工序关系到组件内电池串的排列整齐性，包括电池串与电池串之间的间距，电池串与钢化玻璃边缘之间的距离等。
现有技术中，制作半片组件时，为降低组件的串阻，组件的接线盒多采用分体式接线盒，并且将接线盒安装在组件的中间部分。而这种方式的组件常规叠层方法如图1所示，是先将多串(如六串)电池串(每串10片电池片)摆放到接线盒的一端，然后焊接上汇流条，对于焊带突出汇流条的部分需要剪切掉，容易造成破片；焊接完成后再摆放另外半边电池串，然后与汇流条进行焊接另一半，在此步操作时，因电池片上与汇流条间距较小，且需要再次裁剪突出焊带，易造成破片。此种方法要多次进行摆片，叠层效率较低，而且容易造成汇流条处破片，以及因多次摆片造成的错位等。
因此，本发明的发明人亟需构思一种新技术以改善其问题。
发明内容
本发明旨在提供一种半片组件组串及叠层的方法，其可以有效减少叠层破片及错位等问题，同时提高叠层效率。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种半片组件组串及叠层的方法，包括如下步骤：
S1：将N个电池片串联成一组电池小串，并按照此方法组装出多组电池小串，其中N≥2；
S2：利用模板将两组电池小串使用汇流条进行焊接成一电池大串，并将汇流条焊接在所述电池大串中间部位；
S3：将多个所述电池大串进行叠层操作。
优选地，所述步骤S2中的模板包括工装板、一个或者多个工装把手、多个电池片定位线、汇流条定位线和汇流条挡块，其中所述工装板为一矩形板，所述工装把手设置在所述工装板的一侧，所述电池片定位线均匀设置在所述工装板上端面，所述电池片定位线的数量≥2N；在多个所述电池片定位线的中间设有所述汇流条定位线和所述汇流条挡块。
优选地，所述步骤S3具体包括：
S31：将多个所述电池大串平行摆放，并进行定位；
S32：通过将每一个所述电池大串中间部位的多个汇流条连接，完成叠层操作。
优选地，所述N＝10。
优选地，所述工装板采用铝合金板材制备而成。
优选地，所述工装把手采用塑料或木质材料制备而成。
优选地，所述汇流条挡块采用20*2*2或10*2*2规格的金属挡块制备而成。
优选地，所述工装把手的数量为2个，二者之间的间距为680mm。
优选地，所述工装板的板长为1760mm，板宽为180mm。
优选地，所述汇流条定位线的宽度为6.38mm。
采用上述技术方案，本发明至少包括如下有益效果：
本发明所述的半片组件组串及叠层的方法，操作简单方便，可大大提高叠层效率，减少因多次摆放导致的片、串错位等问题，同时减少了汇流条处多次焊接操作导致的破片，至少可提高40％叠层效率。
附图说明
图1为背景技术中所述的半片组件组串及叠层的方法的示意图；
图2为本发明所述的半片组件组串及叠层的方法的示意图；
图3为本发明所述模板的结构示意图。
其中：1.电池片，2.汇流条,3.工装板,4.工装把手，5.电池片定位线，6.汇流条定位线，7.汇流条挡块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图2至图3所示，为符合本发明的一种半片组件组串及叠层的方法，包括如下步骤：
S1：将N个电池片1串联成一组电池小串，并按照此方法组装出多组电池小串，其中N≥2；
S2：利用模板将两组电池小串使用汇流条2进行焊接成一电池大串，并将汇流条2焊接在所述电池大串中间部位；
S3：将多个所述电池大串进行叠层操作。
优选地，所述步骤S2中的模板包括工装板3、一个或者多个工装把手4、多个电池片定位线5、汇流条定位线6和汇流条挡块7，其中所述工装板3为一矩形板，所述工装把手4设置在所述工装板3的一侧，所述电池片定位线5均匀设置在所述工装板3上端面，所述电池片定位线5的数量≥2N；在多个所述电池片定位线5的中间设有所述汇流条定位线6和所述汇流条挡块7。
优选地，所述步骤S3具体包括：
S31：将多个所述电池大串平行摆放，并进行定位；
S32：通过将每一个所述电池大串中间部位的多个汇流条2连接，完成叠层操作。
优选地，所述N＝10。当然，本实施例并不限制所述电池片的数量，本领域技术人员可以根据实际的使用情况进行相应的调整。
优选地，所述工装板3采用铝合金板材制备而成。
优选地，所述工装把手4采用塑料或木质材料制备而成。
优选地，所述汇流条挡块7采用20*2*2或10*2*2规格的金属挡块制备而成。
优选地，所述工装把手4的数量为2个，二者之间的间距为680mm。
优选地，所述工装板3的板长为1760mm，板宽为180mm。
优选地，所述汇流条定位线6的宽度为6.38mm。
本实施例的工作原理在于：利用特制的模板(如图1，模板采用铝合金板材，模板上作出标记作为电池片定位线5，电池片1及汇流条2连接处采用金属挡块进行定位，金属挡块可采用20*2*2及10*2*2规格，模板把手采用塑料或木质材料)，先将两电池小串(每串10片电池片1)使用汇流条2进行焊接成一串电池大串(一串20片电池片1)，并将汇流条2按照要求进行焊接在电池大串中。摆放时每串20片进行摆放，定位后，以六个电池小串为例，第一串和第六串焊接时汇流条2尺寸短于其他四串，其他四串需保证可互相连接的上。第一串和第六串无需再次焊接，第二第三串进行汇流条2焊接固定、第四第五串汇流条2焊接固定。叠层中避免了多次焊带及汇流条2的焊接及位置调整次数，避免了小空间操作汇流条2焊接及裁剪焊带，可有效减少叠层破片及错位等，同时可以提高叠层40％效率。
本发明操作简单方便，可大大提高叠层效率，减少因多次摆放导致的片、串错位等问题，同时减少了汇流条2处多次焊接操作导致的破片，至少可提高40％叠层效率。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种半片组件组串及叠层的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将N个电池片串联成一组电池小串，并按照此方法组装出多组电池小串，其中N≥2；
S2：利用模板将两组电池小串使用汇流条进行焊接成一电池大串，并将汇流条焊接在所述电池大串中间部位；
S3：将多个所述电池大串进行叠层操作。
2.如权利要求1所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述步骤S2中的模板包括工装板、一个或者多个工装把手、多个电池片定位线、汇流条定位线和汇流条挡块，其中所述工装板为一矩形板，所述工装把手设置在所述工装板的一侧，所述电池片定位线均匀设置在所述工装板上端面，所述电池片定位线的数量≥2N；在多个所述电池片定位线的中间设有所述汇流条定位线和所述汇流条挡块。
3.如权利要求1或2所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述步骤S3具体包括：
S31：将多个所述电池大串平行摆放，并进行定位；
S32：通过将每一个所述电池大串中间部位的多个汇流条连接，完成叠层操作。
4.如权利要求1-3任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述N＝10。
5.如权利要求2-4任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述工装板采用铝合金板材制备而成。
6.如权利要求2-5任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述工装把手采用塑料或木质材料制备而成。
7.如权利要求2-6任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述汇流条挡块采用20*2*2或10*2*2规格的金属挡块制备而成。
8.如权利要求2-7任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述工装把手的数量为2个，二者之间的间距为680mm。
9.如权利要求2-8任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述工装板的板长为1760mm，板宽为180mm。
10.如权利要求2-9任一所述的半片组件组串及叠层的方法，其特征在于：所述汇流条定位线的宽度为6.38mm。
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