CN115365387B - 折弯模具及其折弯方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种折弯模具及其折弯方法，该模具包括第一驱动装置、第二驱动装置、凸模组件和凹模组件，凸模组件包括若干组具有不同折弯半径的凸模，凹模组件包括若干组具有不同折弯半径的凹模，凹模上设有定位块，待折弯部件固定在定位块上，凸模包括左凸模和右凸模，第一驱动装置分别与左凸模和右凸模连接，凹模包括左凹模和右凹模，第二驱动装置分别与左凹模和右凹模连接，当凸模与凹模之间施加挤压力时，第一驱动装置移动左凸模和右凸模，第二驱动装置移动左凹模和右凹模，并分别于左凸模与左凹模之间以及右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，以将设置于折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯，可提高生产效率，降低成本。

Description

折弯模具及其折弯方法

技术领域

本发明涉及金属加工领域，尤其涉及一种折弯模具及其折弯方法。

背景技术

在日常生活中，人们常用浴巾架来放置洗澡用的浴巾，浴巾架常用材质为铝合金，浴巾架一般常用外形如图1所示，产品的上面部分用来放置浴巾，产品的上面部分零件称为围栏，该围栏一般都要折弯成型，因为围栏的材质为铝合金，在折弯时，容易产生断裂，或在弯角处的外形容易产生折皱。

为了克服上面缺陷，有以下两个方法：

1.把该折弯处的外形圆角折弯大，在折弯处形成如图1和图2所示的大圆角过渡；

2.采用三套以上模具进行折弯，先预折弯大圆角，折弯中等圆角，最后才折弯成理想中的小圆角。

若采用第一种方法会存在以下缺点：

1.折弯形成大圆角后，组装的整体浴巾架外形难看；

2.浴巾架的放置空间面积变小。

若采用第二种方法会存在以下缺点：

1.需要三套以上的折弯模具成型，零件的加工成本非常高；

2.加工的工时长，日产量很低，三道工序加工，中间的搬运等耗时耗力；

3.折弯后很难保证折弯件具有小圆角，而且也会容易出现断裂和折皱现象。

在其他折弯部件中同样也会存在以上的问题，因此亟需一种效率高、结构简单的折弯模具及折弯方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种折弯模具及其折弯方法。

为了实现以上目的，本发明的技术方案为：

一种折弯模具，包括第一驱动装置、第二驱动装置、凸模组件和凹模组件，凸模组件包括若干组具有不同折弯半径的凸模，凹模组件包括若干组具有不同折弯半径的凹模，凹模上设有定位块，待折弯部件固定在定位块上，凸模包括左凸模和右凸模，第一驱动装置分别与左凸模和右凸模连接，凹模包括左凹模和右凹模，第二驱动装置分别与左凹模和右凹模连接，在凸模与凹模之间施加挤压力的情况下，第一驱动装置移动左凸模和右凸模以改变左凸模和右凸模之间的距离，第二驱动装置移动左凹模和右凹模以改变左凹模和右凹模之间的距离，并分别于左凸模与左凹模之间以及右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，以将设置于折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯。

作为优选，在第一驱动装置和第二驱动装置的推动下，折弯半径小的左凸模和右凸模之间的距离逐渐缩小，折弯半径小的左凹模和右凹模的之间的距离逐渐缩小，凸模和凹模的之间的折弯间隙的折弯半径逐渐缩小。

作为优选，还包括设置在凸模和凹模之间的第三驱动装置，第三驱动装置的端部设有夹持部，夹持部可分别与待折弯部件的两端固定连接，第三驱动装置驱动夹持部对待折弯部件的两端施加平行于凸模的侧壁方向的力。

作为优选，第一驱动装置包括设置在左凸模和右凸模之间的第一液压缸，第一液压缸左右两端分别设有与左凸模和右凸模连接的第一驱动轴，第一驱动装置包括设置在左凹模和右凹模的外侧的第二液压缸，两个第二液压缸设有分别与左凹模和右凹模连接的第二驱动轴，第三驱动装置包括设置在左凸模和右凸模外侧的第三液压缸，第三液压缸设有与夹持部连接的第三驱动轴。

作为优选，还包括移动轨道和时间控制器，第三液压缸设置在移动轨道上，在左凸模和右凸模移动过程中，第三液压缸在移动轨道上移动，并使第三驱动轴带动夹持部分别与其对应的左凸模和右凸模平行移动，时间控制器控制夹持件在弯折完成的保压时间后断开与折弯部件两端的连接。

作为优选，每组凸模中左凸模与右凸模具有相同的折弯半径，每组凹模中左凹模与右凹模具有相同的折弯半径。

作为优选，每组凸模的左凸模的折弯半径与其对应的凹模的左凹模的折弯半径相同，每组凸模的右凸模的折弯半径与其对应的凹模的右凹模的折弯半径相同。

作为优选，折弯半径小的凸模套设于折弯半径大的凸模内部且端部齐平，并可在第一驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凸模沿其端部移动，使折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出。

作为优选，折弯半径小的凹模套设于折弯半径大的凹模内部且底部齐平，并可在第二驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凹模沿其底部移动，使折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。

作为优选，凸模还包括凸模主体，左凸模和右凸模固定安装于凸模主体上；凹模还包括凹模主体，左凹模和右凹模固定安装于凹模主体上。

作为优选，凸模主体和/或凹模主体上设有脱模件，脱模件包括顶料销、弹性件和固定螺丝，弹性件套设于固定螺丝上，并且一端与顶料销接触，另一端与固定螺丝接触，顶料销活动设置于凸模主体和/或凹模主体上的安装槽内。

作为优选，凹模的顶部设有工艺槽。

作为优选，凸模组件还包括凸模基座、凸模固定板，凸模组件还包括凹模固定板，凸模基座与凸模固定板固定连接，凸模设置在凸模固定板上，凹模设置在凹模固定板上，凸模基座上设有从凸模固定板穿出的导向柱，凹模和凹模固定板上设有与导向柱配合的导向槽。

一种采用上述的折弯模具的折弯方法，包括以下步骤：

步骤1：提供凸模组件和凹模组件，凸模组件包括若干组具有不同折弯半径的凸模，凸模包括左凸模和右凸模，凹模组件包括若干组具有不同折弯半径的凹模，凹模包括左凹模和右凹模，于凹模内倒置润滑液；

步骤2：通过定位块将待折弯部件固定于凹模上，通过液压挤压机于凸模上方施加压力，使凸模向靠近凹模的方向移动，使待折弯部件卡合于凸模的端部与凹模的底部之间进行折弯；

步骤3：通过第一驱动装置移动左凸模和右凸模，改变左凸模和右凸模之间的距离，通过第二驱动装置移动左凹模和右凹模，改变左凹模和右凹模之间的距离，并分别于左凸模与左凹模之间以及右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，将设置于折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯，得到折弯部件；

步骤4：通过液压挤压机将凸模远离凹模，将折弯部件进行脱模。

作为优选，步骤2还包括：将夹持部分别与待折弯部件的两端固定连接，通过第三驱动装置驱动夹持部对待折弯部件的两端施加平行于凸模的侧壁方向的力；步骤3和步骤4之间还包括：将夹持部与折弯部件的两端断开连接。

作为优选，步骤3具体包括：在第一驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凸模沿其端部移动，使折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出；在第二驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凹模沿其底部移动，使折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的折弯模具及其折弯方法通过改变具有不同折弯半径的凸模和凹模之间的距离，即可实现分级折弯，并且只要一套折弯模具便可直接加工成型得到所需的具有小圆角的折弯部件，在节省人力物力的同时，还能够保证加工成本低廉。

(2)本发明的折弯模具及其折弯方法能够显著提高生产效率，相较于常规的弯折模具及弯折方法，生产效率提高至少3倍。

(3)本发明的折弯模具及其折弯方法中待弯折部件均是在润滑液中进行挤压弯折，弯折后形成具有小圆角的弯折部件，能够保证设计的要求，并且极少出现断裂和折皱现象，有效提高产品的合格率和稳定性。

附图说明

图1为现有技术中的浴巾架；

图2为现有技术中的具有大圆角过渡的围栏；

图3为本申请的实施例的折弯模具的截面图一；

图4为本申请的实施例的折弯模具的俯视图一；

图5为本申请的实施例的折弯模具及其折弯方法制作成的浴巾架的示意图；

图6为本申请的实施例的折弯模具及其折弯方法制作成的围栏的示意图；

图7为本申请的实施例的折弯模具的不同折弯半径的凸模的装配示意图；

图8为本申请的实施例的折弯模具的不同折弯半径的凹模的装配示意图；

图9为本申请的实施例的折弯模具的截面图二；

图10为本申请的实施例的折弯模具的俯视图二；

图11为本申请的实施例的折弯模具的截面图三；

图12为本申请的实施例的折弯模具的俯视图三；

图13为本申请的实施例的折弯模具的截面图四；

图14为本申请的实施例的折弯模具的俯视图四；

附图标记：1、凸模基座；2、凸模固定板；3、导向柱；4、第三液压缸；5、第一凸模；6、第二凸模；7、第三凸模；8、夹持部；9、第一凹模；10、第二凹模；11、第三凹模；12、凹模固定板；13、导向槽；14、顶料销；15、弹性件；16、固定螺丝；17、第二液压缸；18、定位块；19、第一液压缸；20、第三驱动轴；21、凸模主体；22、凹模主体；23、工艺槽。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明做进一步解释。本发明的各附图仅为示意以更容易了解本发明，其具体比例可依照设计需求进行调整。文中所描述的图形中相对元件的上下关系以及正面/背面的定义，在本领域技术人员应能理解是指构件的相对位置而言，因此皆可以翻转而呈现相同的构件，此皆应同属本说明书所揭露的范围。

参考图3-6，本申请的实施例提出了一种折弯模具，包括第一驱动装置、第二驱动装置、凸模组件和凹模组件，凸模组件包括凸模基座1、凸模固定板2、若干组具有不同折弯半径的凸模，凹模组件包括凹模固定板12、若干组具有不同折弯半径的凹模，在凸模与凹模之间施加挤压力的情况下，具有不同折弯半径的凸模套设而成的凸模组件与具有不同折弯半径的凹模套设而成的凹模组件之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，使待折弯部件在折弯间隙之间进行分级折弯，避免折弯时发生断裂。凸模基座1与凸模固定板2固定连接，凸模设置在凸模固定板2上，凹模设置在凹模固定板12上，具体可通过螺栓等连接件进行固定连接，凸模基座1上设有从凸模固定板2穿出的导向柱3，凹模和凹模固定板12上设有与导向柱3配合的导向槽13。导向柱3与导向槽13之间的配合使得凸模与凹模之间的配合定位更加精准。

具体的，凹模上设有定位块18，待折弯部件固定在定位块18上，凸模包括凸模主体21、左凸模和右凸模，左凸模和右凸模固定安装于凸模主体21的两侧并且连接处的端部平齐；第一驱动装置分别与左凸模和右凸模连接，凹模包括凹模主体22、左凹模和右凹模，左凹模和右凹模固定安装于凹模主体22的两侧并且连接处的凹槽底面平齐，第二驱动装置分别与左凹模和右凹模连接，在凸模与凹模之间施加挤压力的情况下，第一驱动装置移动左凸模和右凸模以改变左凸模和右凸模之间的距离，将具有不同折弯半径的左凸模和右凸模的外侧边裸露出，第二驱动装置移动左凹模和右凹模以改变左凹模和右凹模之间的距离，将具有不同折弯半径的左凹模和右凹模的内侧边裸露出，左凸模和右凸模的外侧边分别与左凹模和右凹模的内侧边相对设置并构成具有不同折弯半径的折弯间隙，因此可分别于左凸模与左凹模之间以及右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，以将设置于折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯。在具体的实施例中，该待折弯部件经过折弯后形成折弯部件，本申请的实施例以如图5-6所示的浴巾架的围栏为例进行说明，该围栏的材质为铝合金6063，经过分级折弯后该围栏的两侧形成小圆角过渡，缩小放置空间面积，提高外形美观性。在其他实施例中，该弯折模具也适用于其他弯折部件的弯折。

具体的，参考图7-8，每组凸模中左凸模与右凸模为对称结构，具有相同的折弯半径；每组凹模中左凹模与右凹模为对称结构，具有相同的折弯半径。每组凸模的左凸模的折弯半径与其对应的凹模的左凹模的折弯半径相同，每组凸模的右凸模的折弯半径与其对应的凹模的右凹模的折弯半径相同，因此可以在不同组的凸模与凹模之间进行多级折弯，将待折弯部件，实现对待折弯部件分级折弯。在具体的实施例中，在第一驱动装置和第二驱动装置的推动下，凸模和凹模的之间的折弯间隙的折弯半径逐渐缩小。具体的，折弯半径小的凸模套设于折弯半径大的凸模内部且端部齐平，并可在第一驱动装置的推动下沿其端部移动，使折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出。折弯半径小的凹模套设于折弯半径大的凹模内部且底部齐平，并可在第二驱动装置的推动下沿其底部移动，使折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。因此可通过第一驱动装置和第二驱动装置调整裸露出的凸模和凹模的折弯半径，逐渐将折弯半径小的凸模的弧形端部与折弯半径小的凹模的弧形凹槽裸露出，使得待折弯部件的折弯半径逐渐缩小，最终形成具有理想的小圆角的折弯部件。在具体的实施例中，参考图3-4及图9-14，凸模包括第一凸模5、第二凸模6和第三凸模7，其弯折半径分别对应为r1、r2、r3，其中，r1＞r2＞r3，第三凸模7套设于第二凸模6内，第二凸模6套设于第一凸模5内，彼此之间间隙配合，端部平齐；凹模包括第一凹模9、第二凹模10和第三凹模11，其弯折半径分别对应为r1、r2、r3，其中，r1＞r2＞r3，第三凹模11套设于第二凹模10内，第二凹模10套设于第一凹模9内，彼此之间间隙配合，底部平齐，在第一驱动装置和第二驱动装置的推动下，依次使第一凸模5与第一凹模9裸露出，第二凸模6与第二凹模10裸露出，第三凸模7与第三凹模11裸露出，在上方施加挤压力的作用下，依次完成折弯半径从r1、r2、r3的逐渐缩小。采用一套本申请的实施例的折弯模具即可直接加工成型得到具有目标折弯半径的折弯部件，不仅能够节省人力物力，还能够降低加工成本，至少提高3倍的生产效率。

在具体的实施例中，还包括设置在凸模和凹模之间的第三驱动装置，第三驱动装置的端部设有夹持部8，夹持部8可分别与待折弯部件的两端固定连接，第三驱动装置驱动夹持部8对待折弯部件的两端施加平行于凸模的侧壁方向的力。因此通过第三驱动装置以及夹持部8对待折弯部件施加向上拉伸的拉力，待折弯部件的材料伸长部分始终被拉伸牵引拉力补偿，可消除待折弯部件内的残余内应力，使得待折弯部件的折弯处不易断裂。

在具体的实施例中，第一驱动装置包括设置在左凸模和右凸模之间的第一液压缸19，第一液压缸19左右两端分别设有与左凸模和右凸模连接的第一驱动轴，第一液压缸19可驱动第一驱动轴移动左凸模和右凸模，使折弯半径小的左凸模和右凸模之间的距离逐渐缩小，将折弯半径小的左凸模和右凸模的弧形端部逐渐裸露出。第一驱动装置包括设置在左凹模和右凹模的外侧的第二液压缸17，两个第二液压缸17设有分别与左凹模和右凹模连接的第二驱动轴，第二液压缸17可驱动第二驱动轴移动左凹模和右凹模，使折弯半径小的左凹模和右凹模的之间的距离逐渐缩小，将折弯半径小的左凹模和右凹模的弧形凹槽逐渐裸露出。第三驱动装置包括设置在左凸模和右凸模外侧的第三液压缸4，第三液压缸4设有与夹持部8连接的第三驱动轴20，第三液压缸4可驱动第三驱动轴20并带动夹持部8施加给待折弯部件的两侧向上延伸的拉力，以消除折弯过程中产生的残余内应力，并提供待折弯部件的两侧弯折延伸的方向。

在具体的实施例中，还包括移动轨道(未示出)和时间控制器(未示出)，该移动轨道设置在凸模固定板2上，第三液压缸4设置在移动轨道上，在左凸模和右凸模移动过程中，第三液压缸4在移动轨道上移动，并使第三驱动轴20带动夹持部8分别与其对应的左凸模和右凸模平行移动，时间控制器控制夹持件在弯折完成的保压时间后断开与折弯部件两端的连接。在此情况下，待弯折部件的两侧的弯折方向可始终与中间保持垂直，并且在折弯部件完成折弯过程后经历一段保压时间后，使夹持部8与折弯部件两端断开连接。

在具体的实施例中，凸模主体21和/或凹模主体22上设有脱模件，脱模件包括顶料销14、弹性件15和固定螺丝16，弹性件15套设于固定螺丝16上，并且一端与顶料销14接触，另一端与固定螺丝16接触，顶料销14活动设置于凸模主体21和/或凹模主体22上的安装槽内。在挤压过程中，由于受到挤压力的作用，待折弯部件嵌入于安装槽上，并推动顶料销14压缩弹性件15，在脱模过程中，弹性件15恢复弹力，并推动顶料销14卡合于安装槽上，将待折弯部件与凸模和/或凹槽分离，完成脱模过程。

在具体的实施例中，凹模的顶部设有工艺槽23。在挤压凹模之前，会在凹模内预先倒置润滑液(石油基的矿物油)，因为凹模为封闭式，所以润滑液不会流出凹模，但是考虑在挤压过程中，待弯折部件受到挤压，润滑液会流动，所以在凹模内设计有工艺槽23，限制润滑液的流动方向。由于待弯折部件都是在润滑液中进行挤压折弯，折弯后的外形呈现小圆角，可以保证图纸要求，而且折弯部件极少出现断裂和折皱现象，折弯部件的合格率高，有效提高了产品的稳定性。

与之相对应的，本申请的实施例还提出了一种采用上述的折弯模具的折弯方法，包括以下步骤：

(1)参考图9和图10，提供凸模组件和凹模组件，凸模组件包括凸模基座1、凸模固定板2、若干组具有不同折弯半径的凸模，凸模基座1与凸模固定板2固定连接，凸模设置在凸模固定板2上，凸模包括左凸模和右凸模，凹模组件包括凹模固定板12、若干组具有不同折弯半径的凹模，凹模设置在凹模固定板12上，凹模包括左凹模和右凹模，于凹模内倒置润滑液，凹模上方设有工艺槽23，保证在挤压过程中润滑液始终在凹模内流动，避免待折弯部件在折弯过程中出现断裂和折皱现象。

(2)通过定位块18将待折弯部件固定于凹模上，定位块18可将待折弯部件限位于凹模上，通过液压挤压机于凸模上方施加压力，使凸模向靠近凹模的方向移动，使待折弯部件卡合于凸模的端部与凹模的底部之间进行折弯，具体的，采用250T的液压挤压机在凸模基座1上施加压力，带动凸模朝向凹模移动，挤压速度在10mm/s左右，将夹持部8分别与待折弯部件的两端固定连接，通过第三驱动装置驱动夹持部8对待折弯部件的两端施加平行于凸模的侧壁方向的力，使待折弯部件在折弯过程中其两端受到向上拉伸的拉力，因此待弯折部件的材料伸长部分始终被拉力补偿，可消除待弯折部件内的残余内应力，使得弯折处不易断裂。

(3)参考图3-4以及图11-14，通过第一驱动装置移动左凸模和右凸模，改变左凸模和右凸模之间的距离，通过第二驱动装置移动左凹模和右凹模，改变左凹模和右凹模之间的距离，并分别于左凸模与左凹模之间以及右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，将设置于折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯，得到折弯部件，具体的，在第一驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凸模沿其端部移动，使折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出；在第二驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凹模沿其底部移动，使折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。在具体的实施例中，凸模包括第一凸模5、第二凸模6和第三凸模7，其弯折半径分别对应为r1、r2、r3，其中，r1＞r2＞r3，第三凸模7套设于第二凸模6内，第二凸模6套设于第一凸模5内，彼此之间间隙配合，端部平齐；凹模包括第一凹模9、第二凹模10和第三凹模11，其弯折半径分别对应为r1、r2、r3，其中，r1＞r2＞r3，第三凹模11套设于第二凹模10内，第二凹模10套设于第一凹模9内，彼此之间间隙配合，底部平齐，在第一驱动装置和第二驱动装置的推动下，依次使第一凸模5与第一凹模9裸露出，第二凸模6与第二凹模10裸露出，第三凸模7与第三凹模11裸露出，在上方液压挤压机施加挤压力的作用下，依次完成折弯半径从r1、r2、r3的逐渐缩小。

(4)将夹持部8与折弯部件的两端断开连接。具体的，第三驱动装置上还设有时间控制器，通过时间控制器在步骤3完成弯折后的N秒，在具体的实施例中，N为5，将夹持部8与折弯部件的两端松开，此时折弯部件的两端处于自由状态。

(5)通过液压挤压机将凸模远离凹模，将折弯部件进行脱模，具体的，由于折弯半径小的凸模套设于折弯半径大的凸模，因此可将折弯半径最大的凸模上升，折弯部件在脱模件的作用下脱离折弯半径最小的凸模和凹模，最终形成如图6所示的折弯部件。

上述实施例仅用来进一步说明本发明的技术方案，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。

Claims (16)

1.一种折弯模具，其特征在于：包括第一驱动装置、第二驱动装置、凸模组件和凹模组件，所述凸模组件包括若干组具有不同折弯半径的凸模，所述凹模组件包括若干组具有不同折弯半径的凹模，所述凹模上设有定位块，待折弯部件固定在所述定位块上，所述凸模包括左凸模和右凸模，所述第一驱动装置分别与所述左凸模和右凸模连接，所述凹模包括左凹模和右凹模，所述第二驱动装置分别与所述左凹模和右凹模连接，在所述凸模与凹模之间施加挤压力的情况下，所述第一驱动装置移动所述左凸模和右凸模以改变所述左凸模和右凸模之间的距离，所述第二驱动装置移动所述左凹模和右凹模以改变所述左凹模和右凹模之间的距离，并分别于所述左凸模与所述左凹模之间以及所述右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，以将设置于所述折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯。

2.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：在所述第一驱动装置和第二驱动装置的推动下，折弯半径小的所述左凸模和右凸模之间的距离逐渐缩小，折弯半径小的所述左凹模和右凹模的之间的距离逐渐缩小，所述凸模和所述凹模的之间的折弯间隙的折弯半径逐渐缩小。

3.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：还包括设置在所述凸模和凹模之间的第三驱动装置，所述第三驱动装置的端部设有夹持部，所述夹持部可分别与所述待折弯部件的两端固定连接，所述第三驱动装置驱动所述夹持部对所述待折弯部件的两端施加平行于所述凸模的侧壁方向的力。

4.根据权利要求3所述的折弯模具，其特征在于：所述第一驱动装置包括设置在所述左凸模和右凸模之间的第一液压缸，所述第一液压缸左右两端分别设有与所述左凸模和右凸模连接的第一驱动轴，所述第一驱动装置包括设置在所述左凹模和右凹模的外侧的第二液压缸，两个所述第二液压缸设有分别与所述左凹模和右凹模连接的第二驱动轴，所述第三驱动装置包括设置在所述左凸模和右凸模外侧的第三液压缸，所述第三液压缸设有与所述夹持部连接的第三驱动轴。

5.根据权利要求4所述的折弯模具，其特征在于：还包括移动轨道和时间控制器，所述第三液压缸设置在所述移动轨道上，在所述左凸模和右凸模移动过程中，所述第三液压缸在所述移动轨道上移动，并使所述第三驱动轴带动所述夹持部分别与其对应的所述左凸模和右凸模平行移动，所述时间控制器控制所述夹持件在弯折完成的保压时间后断开与折弯部件两端的连接。

6.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：每组凸模中所述左凸模与所述右凸模具有相同的折弯半径，每组凹模中所述左凹模与所述右凹模具有相同的折弯半径。

7.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：每组凸模的所述左凸模的折弯半径与其对应的所述凹模的所述左凹模的折弯半径相同，每组凸模的所述右凸模的折弯半径与其对应的所述凹模的所述右凹模的折弯半径相同。

8.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：折弯半径小的所述凸模套设于折弯半径大的所述凸模内部且端部齐平，并可在所述第一驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凸模沿其端部移动，使所述折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出。

9.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：折弯半径小的所述凹模套设于折弯半径大的所述凹模内部且底部齐平，并可在所述第二驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凹模沿其底部移动，使所述折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。

10.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：所述凸模还包括凸模主体，所述左凸模和右凸模固定安装于所述凸模主体上；所述凹模还包括凹模主体，所述左凹模和右凹模固定安装于所述凹模主体上。

11.根据权利要求10所述的折弯模具，其特征在于：所述凸模主体和/或所述凹模主体上设有脱模件，所述脱模件包括顶料销、弹性件和固定螺丝，所述弹性件套设于所述固定螺丝上，并且一端与所述顶料销接触，另一端与所述固定螺丝接触，所述顶料销活动设置于所述凸模主体和/或所述凹模主体上的安装槽内。

12.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：所述凹模的顶部设有工艺槽。

13.根据权利要求1所述的折弯模具，其特征在于：所述凸模组件还包括凸模基座、凸模固定板，所述凸模组件还包括凹模固定板，所述凸模基座与凸模固定板固定连接，所述凸模设置在所述凸模固定板上，所述凹模设置在所述凹模固定板上，所述凸模基座上设有从所述凸模固定板穿出的导向柱，所述凹模和所述凹模固定板上设有与所述导向柱配合的导向槽。

14.一种采用权利要求1-13中任一项所述的折弯模具的折弯方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：提供凸模组件和凹模组件，所述凸模组件包括若干组具有不同折弯半径的凸模，所述凸模包括左凸模和右凸模，所述凹模组件包括若干组具有不同折弯半径的凹模，所述凹模包括左凹模和右凹模，于所述凹模内倒置润滑液；

步骤2：通过定位块将待折弯部件固定于所述凹模上，通过液压挤压机于所述凸模上方施加压力，使所述凸模向靠近所述凹模的方向移动，使所述待折弯部件卡合于所述凸模的端部与所述凹模的底部之间进行折弯；

步骤3：通过第一驱动装置移动所述左凸模和右凸模，改变所述左凸模和右凸模之间的距离，通过第二驱动装置移动所述左凹模和右凹模，改变所述左凹模和右凹模之间的距离，并分别于所述左凸模与所述左凹模之间以及所述右凸模与右凹模之间形成具有不同折弯半径的折弯间隙，将设置于所述折弯间隙内的待折弯部件分级进行折弯，得到折弯部件；

步骤4：通过液压挤压机将所述凸模远离所述凹模，对所述折弯部件进行脱模。

15.根据权利要求14所述的折弯模具的折弯方法，其特征在于：所述步骤2还包括：将夹持部分别与所述待折弯部件的两端固定连接，通过第三驱动装置驱动夹持部对所述待折弯部件的两端施加平行于所述凸模的侧壁方向的力；所述步骤3和所述步骤4之间还包括：将所述夹持部与所述折弯部件的两端断开连接。

16.根据权利要求14所述的折弯模具的折弯方法，其特征在于：所述步骤3具体包括：在所述第一驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凸模沿其端部移动，使折弯半径小的凸模的弧形端部依次裸露出；在所述第二驱动装置的推动下将具有不同折弯半径的凹模沿其底部移动，使折弯半径小的凹模的弧形凹槽依次裸露出。