CN115350543A - 一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，包括过滤筒、支撑架、固定杆、驱动块、双重拦截过滤机构和静导型缩短除杂机构，所述支撑架对称设于过滤筒两侧，所述固定杆多组设于过滤筒内壁，所述驱动块设于固定杆之间，所述双重拦截过滤机构设于过滤筒内壁，所述静导型缩短除杂机构设于驱动块侧壁。本发明属于飞絮过滤技术领域，具体是指一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备；本发明提供了一种能够自动对过滤吸附的飞絮进行清除，且可以对摩擦起电继续宁回收利用的旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备。
Description
技术领域
本发明属于飞絮过滤技术领域，具体是指一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备。
背景技术
纺织车间由于太过干燥，空气中易有大量的飞絮，影响纺织机械的运行。
目前，多采用过滤网来捕捉飞絮，而在使用一段时间后，滤网上会附着较多的飞絮，影响除飞絮的效果。因此我们对此做出改进，提出一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，针对滤网清理的问题，本发明通过自摩擦产生静电的方式，在绝缘垫的作用下，使得金属摩擦产生的静电得以保存，在导电结构得配合使用下，通过旋转的方式对过滤网上所存在的飞絮进行清楚，提高过滤网的使用效率，保证飞絮的可持续性过滤处理；
本发明提供了一种能够自动对过滤吸附的飞絮进行清除，且可以对摩擦起电继续宁回收利用的旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备。
本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，包括过滤筒、支撑架、固定杆、驱动块、双重拦截过滤机构和静导型缩短除杂机构，所述支撑架对称设于过滤筒两侧，所述固定杆多组设于过滤筒内壁，所述驱动块设于固定杆之间，所述双重拦截过滤机构设于过滤筒内壁，所述静导型缩短除杂机构设于驱动块侧壁，所述静导型缩短除杂机构包括旋转驱动机构、摩擦吸附机构、磁力拉动机构、和飞絮搅离机构，所述旋转驱动机构设于驱动块侧壁，所述摩擦吸附机构设于旋转驱动机构上，所述磁力拉动机构设于驱动块侧壁，所述飞絮搅离机构设于摩擦吸附机构侧壁。
作为本案方案进一步的优选，所述双重拦截过滤机构包括过滤网、进气口、抽气口和负压扇，所述过滤网对称设于过滤筒两端内壁，所述进气口设于过滤筒一侧，所述抽气口设于过滤筒远离进气口的一侧，所述负压扇设于抽气口内部；负压扇通过进气口将车间内部含有飞絮的空气吸入到进气口内部，飞絮经过过滤网过滤后通过抽气口排出进气口内部，飞絮被过滤网留在过滤筒内部。
优选地，所述旋转驱动机构包括双轴电机、联轴器和驱动轴，所述双轴电机贯穿设于驱动块侧壁，所述联轴器对称设于双轴电机两侧动力端，所述驱动轴设于联轴器和过滤网侧壁之间，所述驱动轴转动设于过滤网侧壁；所述摩擦吸附机构包括清理板、绝缘垫、导电板、套缸、套杆、摩擦弹簧、滑槽和摩擦导头，所述清理板设于驱动轴靠近联轴器的一端，清理板滑动设于驱动轴侧壁，所述绝缘垫多组设于清理板远离驱动块的一侧，所述导电板设于绝缘垫远离清理板的一侧，所述滑槽对称设于驱动块两侧，所述滑槽为一端开口的腔体，所述套缸设于导电板靠近绝缘垫的一端侧壁，所述套杆套设于套缸内部，所述摩擦导头设于套杆远离套缸的一侧，所述摩擦导头远离套杆的一端滑动设于滑槽内壁，所述摩擦弹簧设于套杆外侧的套杆与摩擦导头之间；飞絮经过两道过滤网进行过滤，双轴电机通过联轴器带动驱动轴转动，驱动轴带动清理板转动，清理板通过绝缘垫带动导电板转动，导电板通过套缸带动套杆转动，摩擦导头在摩擦弹簧的拉伸作用下沿滑槽进行滑动，摩擦导头将产生的静电传输到导电板内部。
具体地，所述磁力拉动机构包括凹槽、液压杆、电磁铁、拉动磁铁和回缩弹簧，所述凹槽多组对称设于驱动块两侧，所述凹槽为一端开口的腔体，所述液压杆设于凹槽内壁，所述电磁铁设于液压杆远离凹槽的一侧，所述拉动磁铁设于清理板远离绝缘垫的一侧，所述电磁铁与拉动磁铁相对设置，所述回缩弹簧设于驱动块外侧的清理板与过滤网之间；所述飞絮搅离机构包括导电柱、导向弹簧和吸附杆，所述导电柱多组设于导电板靠近过滤网的一侧，所述导向弹簧设于导电柱远离导电板的一侧，所述吸附杆设于导向弹簧远离导电柱的一侧；初始状态下，电磁铁通电产生磁性，电磁铁通过磁力吸附拉动磁铁，拉动磁铁带动清理板沿驱动轴滑动，回缩弹簧伸长，吸附杆远离过滤网侧壁，对过滤网相对的一面上存在的飞絮进行清理，液压杆伸长通过电磁铁推动拉动磁铁向过滤网的一侧移动，拉动磁铁带动清理板沿驱动轴滑动，回缩弹簧通过弹性形变缩短，清理板通过绝缘垫带动导电板靠近过滤网侧壁，导电板带动吸附杆靠近过滤网侧壁，导电板内部静电通过导电柱传导进入导向弹簧内部，导向弹簧内部静电输送到吸附杆内部，吸附杆在旋转气流与静电的作用下，对过滤网侧壁过滤下来的飞絮进行吸附清理，避免过滤网堵塞失去作用，提高过滤网的可持续过滤。
其中，所述过滤筒侧壁设有控制按钮。
优选地，所述控制按钮分别与双轴电机、液压杆和电磁铁电性连接。
其中，所述控制按钮型号为SYC89C52RC-401。
采用上述结构本方案取得的有益效果如下：
（1）、本方案通过双重过滤有效的对空气中存留的飞絮进行拦截过滤，降低车间内部空气中的飞絮含量，通过摩擦导头沿滑槽滑动摩擦，使得导电板内部带有静电电荷，静电通过导电板进行分流，静电进入到导电柱，导电柱通过导向弹簧将静电输送到吸附杆内部，吸附杆对过滤网上的飞絮进行吸附清楚，保证过滤网的过滤效率；
（2）、通过设置的收缩机构，液压杆缩短通过电磁铁的磁力带动清理板沿驱动轴滑动远离过滤网侧壁，清理板通过导电板带动导电柱相对运动，吸附杆远离过滤网侧壁，联轴器停止转动，从而避免吸附杆对过滤网的过滤作业进行干扰；
（3）、通过双层设置的过滤网，能够保证空气中的飞絮不会再次回流到车间内部，降低过滤设备做无用功的几率，并且通过自带清理机构，能够对过滤网内面进行清理，减少人工劳动力的介入清理，提高过滤设备的自动化过滤效率。
附图说明
图1为本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备的整体结构示意图；
图2为本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备的主视图；
图3为图2的A-A部分剖视图；
图4为图3的B-B部分剖视图；
图5为本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备的内部结构示意图；
图6为本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备静导型缩短除杂机构的结构示意图；
图7为图5的斜视图；
图8为本方案提出一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备的旋转驱动机构的结构示意图；
图9为本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备静导型缩短除杂机构的立体图；
图10为图5的A部分放大结构示意图；
图11为图6的B部分放大结构示意图；
图12为图7的C部分放大结构示意图；
其中，1、过滤筒，2、支撑架，3、固定杆，4、驱动块，5、双重拦截过滤机构，6、过滤网，7、进气口，8、抽气口，9、负压扇，10、静导型缩短除杂机构，11、旋转驱动机构，12、双轴电机，13、联轴器，14、驱动轴，15、摩擦吸附机构，16、清理板，17、绝缘垫，18、导电板，19、套缸，20、套杆，21、摩擦弹簧，22、磁力拉动机构，23、凹槽，24、液压杆，25、电磁铁，26、拉动磁铁，27、回缩弹簧，28、飞絮搅离机构，29、导电柱，30、导向弹簧，31、吸附杆，32、滑槽，33、摩擦导头，34、控制按钮。
附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。
具体实施方式
下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。
在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。
如图1-图3、图5、图7所示，本方案提出的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，包括过滤筒1、支撑架2、固定杆3、驱动块4、双重拦截过滤机构5和静导型缩短除杂机构10，所述支撑架2对称设于过滤筒1两侧，所述固定杆3多组设于过滤筒1内壁，所述驱动块4设于固定杆3之间，所述双重拦截过滤机构5设于过滤筒1内壁，所述静导型缩短除杂机构10设于驱动块4侧壁，所述静导型缩短除杂机构10包括旋转驱动机构11、摩擦吸附机构15、磁力拉动机构22、和飞絮搅离机构28，所述旋转驱动机构11设于驱动块4侧壁，所述摩擦吸附机构15设于旋转驱动机构11上，所述磁力拉动机构22设于驱动块4侧壁，所述飞絮搅离机构28设于摩擦吸附机构15侧壁。
如图4和图5所示，所述双重拦截过滤机构5包括过滤网6、进气口7、抽气口8和负压扇9，所述过滤网6对称设于过滤筒1两端内壁，所述进气口7设于过滤筒1一侧，所述抽气口8设于过滤筒1远离进气口7的一侧，所述负压扇9设于抽气口8内部；负压扇9通过进气口7将车间内部含有飞絮的空气吸入到进气口7内部，飞絮经过过滤网6过滤后通过抽气口8排出进气口7内部，飞絮被过滤网6留在过滤筒1内部。
如图5-图12所示，所述旋转驱动机构11包括双轴电机12、联轴器13和驱动轴14，所述双轴电机12贯穿设于驱动块4侧壁，所述联轴器13对称设于双轴电机12两侧动力端，所述驱动轴14设于联轴器13和过滤网6侧壁之间，所述驱动轴14转动设于过滤网6侧壁；所述摩擦吸附机构15包括清理板16、绝缘垫17、导电板18、套缸19、套杆20、摩擦弹簧21、滑槽32和摩擦导头33，所述清理板16设于驱动轴14靠近联轴器13的一端，清理板16滑动设于驱动轴14侧壁，所述绝缘垫17多组设于清理板16远离驱动块4的一侧，所述导电板18设于绝缘垫17远离清理板16的一侧，所述滑槽32对称设于驱动块4两侧，所述滑槽32为一端开口的腔体，所述套缸19设于导电板18靠近绝缘垫17的一端侧壁，所述套杆20套设于套缸19内部，所述摩擦导头33设于套杆20远离套缸19的一侧，所述摩擦导头33远离套杆20的一端滑动设于滑槽32内壁，所述摩擦弹簧21设于套杆20外侧的套杆20与摩擦导头33之间；飞絮经过两道过滤网6进行过滤，双轴电机12通过联轴器13带动驱动轴14转动，驱动轴14带动清理板16转动，清理板16通过绝缘垫17带动导电板18转动，导电板18通过套缸19带动套杆20转动，摩擦导头33在摩擦弹簧21的拉伸作用下沿滑槽32进行滑动，摩擦导头33将产生的静电传输到导电板18内部。
如图5、图7、图9、图10和图12所示，所述磁力拉动机构22包括凹槽23、液压杆24、电磁铁25、拉动磁铁26和回缩弹簧27，所述凹槽23多组对称设于驱动块4两侧，所述凹槽23为一端开口的腔体，所述液压杆24设于凹槽23内壁，所述电磁铁25设于液压杆24远离凹槽23的一侧，所述拉动磁铁26设于清理板16远离绝缘垫17的一侧，所述电磁铁25与拉动磁铁26相对设置，所述回缩弹簧27设于驱动块4外侧的清理板16与过滤网6之间；所述飞絮搅离机构28包括导电柱29、导向弹簧30和吸附杆31，所述导电柱29多组设于导电板18靠近过滤网6的一侧，所述导向弹簧30设于导电柱29远离导电板18的一侧，所述吸附杆31设于导向弹簧30远离导电柱29的一侧；初始状态下，电磁铁25通电产生磁性，电磁铁25通过磁力吸附拉动磁铁26，拉动磁铁26带动清理板16沿驱动轴14滑动，回缩弹簧27伸长，吸附杆31远离过滤网6侧壁，对过滤网6相对的一面上存在的飞絮进行清理，液压杆24伸长通过电磁铁25推动拉动磁铁26向过滤网6的一侧移动，拉动磁铁26带动清理板16沿驱动轴14滑动，回缩弹簧27通过弹性形变缩短，清理板16通过绝缘垫17带动导电板18靠近过滤网6侧壁，导电板18带动吸附杆31靠近过滤网6侧壁，导电板18内部静电通过导电柱29传导进入导向弹簧30内部，导向弹簧30内部静电输送到吸附杆31内部，吸附杆31在旋转气流与静电的作用下，对过滤网6侧壁过滤下来的飞絮进行吸附清理，避免过滤网6堵塞失去作用，提高过滤网6的可持续过滤。
如图1所示，所述过滤筒1侧壁设有控制按钮34。
优选地，所述控制按钮34分别与双轴电机12、液压杆24和电磁铁25电性连接。
其中，所述控制按钮34型号为SYC89C52RC-401。
具体使用时，初始状态下，电磁铁25通过磁力吸附拉动磁铁26，液压杆24为缩短状态，清理板16远离过滤网6侧壁。
实施例一，控制按钮34控制负压扇9启动，负压扇9通过进气口7将车间内部含有飞絮的空气吸入到进气口7内部，飞絮经过过滤网6过滤后通过抽气口8排出进气口7内部，飞絮被过滤网6留在过滤筒1内部。
实施例二，该实施例基于上述实施例，飞絮经过两道过滤网6进行过滤后，控制按钮34控制液压杆24启动，液压杆24伸长通过电磁铁25推动拉动磁铁26向过滤网6的一侧移动，拉动磁铁26带动清理板16沿驱动轴14滑动，回缩弹簧27通过弹性形变缩短，清理板16通过绝缘垫17带动导电板18靠近过滤网6侧壁，导电板18带动吸附杆31靠近过滤网6侧壁，导电板18内部静电通过导电柱29传导进入导向弹簧30内部，导向弹簧30内部静电输送到吸附杆31内部，电磁铁25断电消磁，拉动磁铁26在不受磁力的影响下，回缩弹簧27通过弹性回缩带动吸附杆31靠近过滤网6侧壁；
具体的，控制按钮34控制双轴电机12启动，双轴电机12通过联轴器13带动驱动轴14转动，驱动轴14带动清理板16转动，清理板16通过绝缘垫17带动导电板18转动，导电板18通过套缸19带动套杆20转动，摩擦导头33在摩擦弹簧21的拉伸弹力作用下沿滑槽32内壁进行滑动，在旋转摩擦下，摩擦导头33产生静电，摩擦导头33将产生的静电传输到导电板18内部；
进而，吸附杆31在旋转气流与静电的作用下，对过滤网6侧壁过滤下来的飞絮进行吸附清理，从而避免过滤网6被飞絮堵塞失去作用，提高过滤网6的可持续过滤性；下次使用时重复上述操作即可。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。
以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。
Claims (10)
1.一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，包括过滤筒（1）、支撑架（2）、固定杆（3）和驱动块（4），其特征在于：还包括双重拦截过滤机构（5）和静导型缩短除杂机构（10），所述支撑架（2）对称设于过滤筒（1）两侧，所述固定杆（3）多组设于过滤筒（1）内壁，所述驱动块（4）设于固定杆（3）之间，所述双重拦截过滤机构（5）设于过滤筒（1）内壁，所述静导型缩短除杂机构（10）设于驱动块（4）侧壁，所述静导型缩短除杂机构（10）包括旋转驱动机构（11）、摩擦吸附机构（15）、磁力拉动机构（22）、和飞絮搅离机构（28），所述旋转驱动机构（11）设于驱动块（4）侧壁，所述摩擦吸附机构（15）设于旋转驱动机构（11）上，所述磁力拉动机构（22）设于驱动块（4）侧壁，所述飞絮搅离机构（28）设于摩擦吸附机构（15）侧壁。
2.根据权利要求1所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述双重拦截过滤机构（5）包括过滤网（6）、进气口（7）、抽气口（8）和负压扇（9）。
3.根据权利要求2所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述过滤网（6）对称设于过滤筒（1）两端内壁，所述进气口（7）设于过滤筒（1）一侧，所述抽气口（8）设于过滤筒（1）远离进气口（7）的一侧，所述负压扇（9）设于抽气口（8）内部。
4.根据权利要求3所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述旋转驱动机构（11）包括双轴电机（12）、联轴器（13）和驱动轴（14），所述双轴电机（12）贯穿设于驱动块（4）侧壁，所述联轴器（13）对称设于双轴电机（12）两侧动力端，所述驱动轴（14）设于联轴器（13）和过滤网（6）侧壁之间，所述驱动轴（14）转动设于过滤网（6）侧壁。
5.根据权利要求4所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述摩擦吸附机构（15）包括清理板（16）、绝缘垫（17）、导电板（18）、套缸（19）、套杆（20）、摩擦弹簧（21）、滑槽（32）和摩擦导头（33），所述清理板（16）设于驱动轴（14）靠近联轴器（13）的一端，清理板（16）滑动设于驱动轴（14）侧壁，所述绝缘垫（17）多组设于清理板（16）远离驱动块（4）的一侧。
6.根据权利要求5所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述导电板（18）设于绝缘垫（17）远离清理板（16）的一侧，所述滑槽（32）对称设于驱动块（4）两侧，所述滑槽（32）为一端开口的腔体。
7.根据权利要求6所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述套缸（19）设于导电板（18）靠近绝缘垫（17）的一端侧壁，所述套杆（20）套设于套缸（19）内部，所述摩擦导头（33）设于套杆（20）远离套缸（19）的一侧，所述摩擦导头（33）远离套杆（20）的一端滑动设于滑槽（32）内壁，所述摩擦弹簧（21）设于套杆（20）外侧的套杆（20）与摩擦导头（33）之间。
8.根据权利要求7所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述磁力拉动机构（22）包括凹槽（23）、液压杆（24）、电磁铁（25）、拉动磁铁（26）和回缩弹簧（27），所述凹槽（23）多组对称设于驱动块（4）两侧，所述凹槽（23）为一端开口的腔体，所述液压杆（24）设于凹槽（23）内壁。
9.根据权利要求8所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述电磁铁（25）设于液压杆（24）远离凹槽（23）的一侧，所述拉动磁铁（26）设于清理板（16）远离绝缘垫（17）的一侧，所述电磁铁（25）与拉动磁铁（26）相对设置，所述回缩弹簧（27）设于驱动块（4）外侧的清理板（16）与过滤网（6）之间。
10.根据权利要求9所述的一种旋转自摩擦型纺织飞絮的有效清除设备，其特征在于：所述飞絮搅离机构（28）包括导电柱（29）、导向弹簧（30）和吸附杆（31），所述导电柱（29）多组设于导电板（18）靠近过滤网（6）的一侧，所述导向弹簧（30）设于导电柱（29）远离导电板（18）的一侧，所述吸附杆（31）设于导向弹簧（30）远离导电柱（29）的一侧。
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