CN115339124A - 一种用于键帽的注塑和折剪装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于键帽的注塑和折剪装置及其工作方法，包括移动机构、驱动系统、输送系统、浇注第一原料的第一动模、浇注第二原料的第二动模、连通所述输送系统出口的定模、折剪塑件的折剪机构和回收键帽的回收机构；所述驱动系统驱动所述第一动模和所述第二动模配合所述定模；所述输送系统进口分别连通第一原料源和第二原料源；所述移动机构将第二动模上塑件移至所述折剪机构上；所述折剪机构设置在所述回收机构进口位置。解决了现有方案中增加了生产的工艺步骤，同时在压平的过程中，对键帽表面形成压力，造成键帽表面的凹凸不平且会有形成裂纹的风险的问题。

Description

一种用于键帽的注塑和折剪装置及其工作方法

技术领域

本发明涉及生产设备领域，尤其涉及一种用于键帽的注塑和折剪装置及其工作方法。

背景技术

键盘是用于操作计算机设备运行的一种指令和数据输入装置，也指经过系统安排操作一台机器或设备的一组功能键（如打字机、电脑键盘），键盘有助于练习打字，键盘是最常用也是最主要的输入设备，通过键盘可以将英文字母、数字、标点符号等输入到计算机中，从而向计算机发出命令、输入数据等。

随着信息产业的发展，计算机日益广泛使用，不管是笔记本电脑还是台式电脑都离不开计算机键盘。键盘作为常见的计算机输入设备，它广泛应用于微型计算机和各种终端设备上，计算机操作者通过键盘向计算机输入各种指令、数据，指挥计算机的工作。

现有的键盘部件较多，通常有键帽、弹性硅胶开关、剪刀脚、印刷电路薄膜和键盘底板组成，各个键帽配合对应的弹性硅胶开关、再将剪刀脚一个一个安装。

传统键盘的键帽厚度较厚，采用的生产方案为通过注塑的方式完成键帽的生产，再将注塑的废料折断就可以，此时键帽和废料的折断处会产生凸起。但由于键盘的键帽厚度较厚，键帽在装配时，这样的凸起并不会影响键盘的使用。

随着社会进步笔记本电脑由于其便捷性，逐渐变得普及。随着技术的进步笔记本电脑在往轻薄化发展，同时市面上也出现了小尺寸、薄款的蓝牙键盘。这就导致这些键盘上的键帽厚度较薄。在注塑完成之后键帽和废料的折断处的凸起会超过键帽的边缘，使得键帽安装时会和其他的零部件产生干涉。

现有方案采用两组工艺完成键帽的生产，先将塑件注塑完成，通过输送带将塑件移出注塑机，人工将塑件折断，将键帽放置在下压设备上，再通过压块将键帽和废料的折断处压平，采用这样的方式增加了生产的工艺步骤，同时在压平的过程中，对键帽表面形成压力，造成键帽表面的凹凸不平且会有形成裂纹的风险。如何解决这个问题变得至关重要。

发明内容

针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种用于键帽的注塑和折剪装置及其工作方法，以解决现有技术中增加了生产的工艺步骤，同时在压平的过程中，对键帽表面形成压力，造成键帽表面的凹凸不平且会有形成裂纹的风险的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种用于键帽的注塑和折剪装置；

包括移动机构、驱动系统、输送系统、浇注第一原料的第一动模、浇注第二原料的第二动模、连通所述输送系统出口的定模、折剪塑件的折剪机构和回收键帽的回收机构；所述驱动系统驱动所述第一动模和所述第二动模配合所述定模；所述输送系统进口分别连通第一原料源和第二原料源；所述移动机构将第二动模上塑件移至所述折剪机构上；所述折剪机构设置在所述回收机构进口位置；

所述输送系统包括第一动力装置、输送筒、分隔所述输送筒的推进杆、设置在所述推进杆内的加热装置、并列设置在所述推进杆上的推进片、设置在所述输送筒内出口位置的筒板和套设在所述推进杆上的杆环；所述第一动力装置驱动所述推进杆沿所述输送筒移动；所述加热装置加热第一原料和第二原料；第一原料源和第二原料源分别连通所述输送筒内所述推进杆两侧；所述推进片沿所述推进杆移入方向逐渐向外延伸；所述推进片延伸长度沿所述推进杆移出方向逐渐递减；所述筒板嵌入所述推进杆，所述推进杆沿所述筒板滑动；所述杆环开闭所述输送筒内所述推进杆两侧。

进一步的技术方案为：所述输送系统还包括保温第一原料的保温层和冷却第二原料的第一风机；所述保温层包覆在输送筒上靠近第一原料一侧；所述第一风机并列设置在所述输送筒上靠近第二原料一侧。

进一步的技术方案为：所述定模包括模体、检测第一原料温度的第一检测装置、检测第二原料温度的第二检测装置、连通所述输送系统的第一空间、冷却塑件的第一冷却管路和控制冷却介质流量的第一控制阀；所述第一空间开设在所述模体上；所述第一动模和所述第二动模配合所述定模时，所述第一空间连通所述第一动模内和所述第二动模内；所述第一检测装置和所述第二检测装置设置在所述模体上靠近所述输送系统的位置；所述第一冷却管路围绕所述第一空间开设在模体内；所述第一冷却管路连通冷却介质源和回收介质源；所述第一控制阀设置在第一冷却管路上连通冷却介质源的位置。

进一步的技术方案为：第一原料为硬质塑料；第二原料为软质透明塑料。

进一步的技术方案为：所述第一动模和所述第二动模通过第二冷却管路连通冷却介质源；所述第一动模和所述第二动模上分别开设第二空间；所述第一动模和所述第二动模配合所述定模时，第一空间连通所述第二空间；所述第二冷却管路包括位于所述第二空间两侧的储存管路、冷却塑件的流动管路和控制冷却介质流量的第二控制阀；一侧所述储存管路连通回收介质源；另一侧所述储存管路连通冷却介质源；所述第二控制阀设置在所述储存管路上连通冷却介质源的位置；所述流动管路交错分布在所述储存管路之间；相邻所述流动管路相互连通。

进一步的技术方案为：所述驱动系统包括第九动力装置、第八动力装置、主架、主杆、沿所述主杆移动的驱动板、设置在所述主架上的导杆、沿所述导杆移动的活动板、可收展的第一组件和旋转设置在所述驱动板上的驱动盘；所述主架围绕所述驱动板连接在所述主架和所述定模之间；所述第一组件分别摆动连接所述主架和所述驱动板；所述活动板活动连接所述第一组件；所述第八动力装置驱动所述活动板移动；所述第九动力装置驱动所述驱动盘沿所述驱动板旋转。

进一步的技术方案为：所述移动机构包括第四动力装置、移动塑件的机械臂、设置在所述机械臂驱动端的移动架、夹持塑件的夹爪、驱动所述夹爪移动的第二动力装置、冷却塑件的冷却机构、抵靠塑件的冷却片、排风的第二风机和固定塑件的压爪；所述移动架开设有开口；所述夹爪穿设在所述开口内；所述夹爪相对摆动设置在所述第二动力装置驱动端；所述冷却片连接所述冷却机构吸热端；所述第二风机吸气端朝向所述冷却片；所述第四动力装置驱动所述压爪沿所述移动架摆动。

进一步的技术方案为：所述折剪机构包括第六动力装置、第五动力装置、第三动力装置、折剪支架、支撑塑件两侧的折板、固定键帽的吸盘、固定废料的压杆、旋转设置在所述折剪支架上的滚筒、设置在所述滚筒上的刀片和开设在所述折板上的避让口；所述第三动力装置驱动所述折板沿所述折剪支架翻转；所述第五动力装置驱动所述压杆摆动；所述第六动力装置驱动所述滚筒旋转；所述刀片剪切键帽和废料的连接处；所述避让口容纳压爪。

进一步的技术方案为：所述回收机构包括振动装置、第七动力装置、筛板、储存键帽的回收筒、滚压键帽的筒体、回收废料的槽体和连通所述回收筒内的回收口；所述筛板向所述槽体方向逐渐向下倾斜设置在所述回收筒上；所述回收口沿所述筛板倾斜方向延伸开设在所述筛板上；所述振动装置驱动所述筛板振动；第七动力装置驱动所述筒体沿所述回收筒内旋转；键帽通过相邻所述筒体之间。

一种用于键帽的注塑和折剪装置的工作方法：

步骤1、第八动力装置驱动活动板沿导杆移动，活动板推动第一组件展开，第一组件推动驱动板沿主杆移动，驱动板带动驱动盘、第一动模和第二动模靠近定模；定模分别配合第一动模和第二动模；

步骤2、第一原料和第二原料分别进入输送筒内推进杆两侧；加热装置对推进杆和推进片加热；推进杆和推进片对第一原料和第二原料进行加热；第一动力装置驱动推进杆沿输送筒移动靠近定模；推进片向定模方向推动第一原料和第二原料；杆环闭合输送筒出口内推进杆两侧，杆环推动加热后第一原料和加热后第二原料进入定模；

步骤3、加热后第一原料和加热后第二原料进入第一空间和第二空间内，第一动模配合定模内第一空间和第二空间浇注第一原料，第二动模配合定模内第一空间和第二空间浇注塑件；第一检测装置检测第一原料温度，第二检测装置检测第二原料温度；根据设定的第一原料注塑温度和第二原料注塑温度，调整加热装置的功率和第一风机的功率；

步骤4、第二控制阀根据第一检测装置和第二检测装置的检测温度调整冷却介质的流量；冷却介质进入另一侧第二冷却管路，冷却介质沿流动管路流动塑件进行冷却；冷却介质进入一侧第二冷却管路内流入回收介质源；

步骤5、第八动力装置驱动活动板沿导杆反向移动，活动板推动第一组件收起，第一组件推动驱动板沿主杆反向移动，驱动板带动驱动盘、第一动模和第二动模远离定模；第一动力装置驱动推进杆沿输送筒反向移动，杆环打开输送筒出口内推进杆两侧，加热后第一原料和加热后第二原料流入输送筒出口位置；

步骤6、第二动力装置驱动夹爪相互远离；机械臂驱动移动架靠近塑件；第二动力装置驱动夹爪复位，夹爪相互靠近夹持塑件；第四动力装置驱动压爪摆动下压塑件；冷却机构冷却冷却片；冷却片将塑件局部冷却，塑件靠近并抵靠冷却片，第二风机将塑件周围空气排出；

步骤7、机械臂驱动移动架靠近折剪机构；第九动力装置驱动驱动盘沿驱动板旋转，驱动盘带动第一动模和第二动模切换位置；第一动模、第二动模、输送系统、定模和驱动系统重复步骤1-5；

步骤8、第二动力装置驱动夹爪相互远离，第四动力装置驱动压爪反向摆动；吸盘吸附塑件的键帽位置，第五动力装置驱动压杆摆动下压塑件的废料位置；第三动力装置驱动折板相对翻转一定角度；第六动力装置驱动滚筒旋转，滚筒带动刀片剪切键帽和废料的连接处，键帽和废料被折断；第五动力装置驱动压杆反向摆动；吸盘停止吸附塑件的键帽；键帽和废料落入回收机构；

步骤9、振动装置驱动筛板振动，键帽通过回收口落入回收筒；废料沿筛板移动落入到槽体内；第七动力装置驱动筒体旋转，键帽通过相邻筒体之间，筒体滚压键帽上键帽与废料的折断处。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：

（1）输送系统同时对两种不同属性的塑料进行加热和输送，保证第一原料和第二原料各自达到注塑的温度要求，同时保证同时注塑时，满足第一原料和第二原料各自用量的要求，驱动系统驱动第一动模和第二动模靠近定模，使得输送系统同时可以完成两种原料的浇注，驱动系统驱动第一动模和第二动模切换位置，提高了生产效率，同时保证了浇注的精度，移动机构完成塑件的移动，塑件此时温度较高，自身材质较软，通过移动机构对塑件进行局部的冷却，将塑件中废料位置先进行冷却出现硬化，方便后续折剪机构进行弯折和剪切，由于键帽只有一侧发生冷却硬化，回收机构压平键帽折断处时，并不会压伤键帽，避免造成键帽表面不平稳和裂纹，由于此时废料冷却后发生硬化，回收机构方便对压断后废料和压平后键帽分别进行回收，用于键帽的注塑和折剪装置利用第二原料的材质属性，并通过对塑件局部冷却的方式，使得回收机构将键帽压平时，键帽一侧材质较硬，另一侧材质较软，并不会损伤键帽；

（2）采用输送系统同时输送第一原料和第二原料，优化了输送结构，避免了采用两组传统输送系统，增加了占地面积，同时两组传统输送系统的出料口距离传统定模的距离较长，无法精准控制两种塑料的温度，避免影响键帽的注塑质量；

（3）推进片延伸长度沿推进杆移出方向逐渐递减，位于右侧的推进片的延伸长度较长，位于左侧的推进片的延伸长度较短，使得输送筒内右侧可以储存较多的第一原料和第二原料，增加第一原料和第二原料的供给量；

（4）流通第一原料的输送空间内杆环的左右方向厚度较薄，流通第二原料的输送空间内杆环的左右方向厚度较厚，推进杆向右移动过程中，厚度较薄的杆环先将输送筒内打开，使得较多的第一原料流入输送筒内的左端，厚度较厚的杆环后将输送筒内打开，使得较少的第二原料流入输送筒内的左端，通过将不同输送空间内杆环设计成不同的左右方向的厚度，从而实现一次注塑产生不同的注塑量；

（5）第一检测装置检测第一原料的温度，当检测到第一原料的温度出现偏差时，调整加热装置的功率，对第一原料的加热温度进行调整，第二检测装置检测第二原料温度，当检测到第二原料的温度出现偏差时，在不影响第一原料加热温度的情况下可以调整加热装置的功率，若是调整加热装置的功率对第一原料加热温度有影响，则调整第一风机的功率调整第二原料的散热效率，第一冷却管路和冷却介质源之间设置流量控制阀，通过第一检测装置检测第一原料温度，通过第二检测装置检测第二原料温度，根据检测的温度对第一冷却管路内冷却水流量进行控制，从而实现对塑件的精准降温冷却；

（6）第二控制阀控制储存管路和流动管路的流量，第二控制阀根据第一检测装置检测的第一原料的温度，控制储存管路和流动管路的流量，从而精准控制塑件的第一原料部分的冷却硬化过程；

（7）驱动系统完成第一动模和第二动模的移动，且第一动模和第二动模之间的位置切换也是通过驱动系统完成，使得一次注塑就可以分别对第一动模内和第二动模内同时注塑，提高了生产效率；

（8）冷却片抵靠塑件的一面为贴合塑件的曲面，通过冷却片完全贴合塑件，增加了接触面积，使得塑件中废料位置快速冷却硬化，方便塑件放置在折剪机构上后可以快速的完成折断；

（9）第二动力装置驱动夹爪向外移动靠近塑件时，弹簧推动夹爪向外摆动，夹爪之间相互远离，机械臂驱动移动架靠近塑件，第二动力装置驱动夹爪向移动，夹爪的外侧抵靠开口，夹爪向内摆动夹持住塑件，第二动力装置驱动夹爪和塑件向移动架方向移动，塑件中废料位置抵靠冷却片，此时第四动力装置驱动压爪压紧塑件中第一原料远离第二原料的一面，由于第一原料远离第二原料的一面材质较硬，通过压爪可以将塑件固定在移动架上，冷却机构通过冷却片将塑件中废料位置冷却硬化，在这一过程中，机械臂将移动架移动至靠近折剪机构的位置，第二动力装置驱动夹爪向外移动，弹簧推动夹爪向外摆动，夹爪之间相互远离，夹爪不再夹持塑件，第四动力装置驱动压爪摆动复位不再压紧塑件，塑件置于折剪机构内，在塑件完成注塑后通过移动机构将塑件移动至折剪机构内，在这一移动的过程中通过冷却片完全贴合塑件将塑件中废料位置冷却硬化，方便后续折剪机构的折断，同时又能保持键帽一定程度的软化；

（10）压杆摆动连接在折剪支架上左右方向的轴线与压杆压紧固定废料的左右方向的轴线相互平行，第五动力装置驱动压杆摆动，压杆压紧固定废料，避免废料处于松弛状态，方便对塑件进行折断；

（11）第七动力装置驱动筒体旋转，振动装置驱动筛板振动，键帽和废料切断后落入到筛板上，由于筛板为倾斜设置，且筛板处于振动状态，键帽和废料沿筛板向槽体方向移动，键帽的形状为方形，且键帽的厚度较薄，当键帽移动到回收口位置时，键帽会通过回收口落入到回收筒内，废料由于结构特殊无法通过回收口，会落入到槽体内完成回收，键帽落入到回收筒内后，键帽落到筒体上，筒体带动键帽移动至一组中相邻筒体之间，筒体对键帽形成挤压，将键帽上键帽和废料的切断位置压平，键帽落入到回收筒的底部完成回收。

附图说明

图1示出了本发明第一实施例用于键帽的注塑和折剪装置的俯视结构图。

图2示出了图1中A处的放大结构图。

图3示出了图1中第一组件处的主视结构图。

图4示出了图3中第一组板连接主架处的俯视结构图。

图5示出了图3中第二组板连接驱动板处的俯视结构图。

图6示出了本发明第一实施例驱动板位置的右视结构图。

图7示出了本发明第一实施例第一动模和第二动模的右视结构图。

图8示出了本发明第一实施例输送系统的主视结构图。

图9示出了本发明第一实施例定模的主视结构图。

图10示出了本发明第一实施例移动架位置的俯视结构图。

图11示出了本发明第一实施例折剪机构的俯视结构图。

图12示出了本发明第一实施例折剪机构的右视结构图。

图13示出了本发明第一实施例回收机构的主视结构图。

图14示出了本发明第一实施例筒体位置的俯视结构图。

图15示出了本发明第一实施例塑件的主视结构图。

图16示出了本发明第一实施例塑件的俯视结构图。

图17示出了本发明第一实施例键帽的主视结构图。

附图标记：1、第一动模；11、第二冷却管路；12、储存管路；13、流动管路；14、第二控制阀；2、第二动模；21、第二空间；22、第六动力装置；3、输送系统；31、输送筒；311、隔板；312、支撑架；313、驱动机构；314、滑轨；32、推进杆；33、加热装置；34、推进片；35、保温层；36、第一风机；37、第一动力装置；38、筒板；39、杆环；4、定模；41、模体；42、第一检测装置；43、第二检测装置；44、第一空间；45、第一冷却管路；46、第一控制阀；5、驱动系统；51、主杆；52、驱动板；521、滚轮；522、第一导轨；53、主架；54、导杆；55、活动板；551、活动件；552、第四轴件；553、第五轴件；56、第一组件；561、第一组板；562、第二组板；563、第一轴件；564、第二轴件；565、第三轴件；57、驱动盘；571、齿形；572、第一滑块；573、第二导轨；574、第二滑块；58、第八动力装置；59、第九动力装置；591、第三齿轮；6、移动机构；61、机械臂；62、移动架；63、夹爪；64、第二动力装置；65、冷却机构；66、冷却片；67、开口；68、第二风机；69、压爪；691、第四动力装置；7、折剪机构；71、折剪支架；72、折板；721、第一齿轮；73、吸盘；74、压杆；75、滚筒；76、刀片；77、第三动力装置；78、避让口；79、第五动力装置；8、回收机构；81、筛板；82、回收筒；83、筒体；831、第二齿轮；832、挡件；84、第七动力装置；85、槽体；86、回收口；87、振动装置；91、第一位置；92、第二位置；93、第三位置；94、第四位置；95、第五位置；96、第六位置；97、第七位置；98、第八位置；99、第九位置。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

第一实施例：

图中X的方向为本发明俯视结构图的前端，图中Y的方向为本发明俯视结构图的右端。

用于键帽的注塑和折剪装置包括移动机构6、驱动系统5、输送系统3、浇注第一原料的第一动模1、浇注第二原料的第二动模2、连通输送系统3出口的定模4、折剪塑件的折剪机构7和回收键帽的回收机构8。驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2配合定模4。输送系统3进口分别连通第一原料源和第二原料源。移动机构6将第二动模2上塑件移至折剪机构7上。折剪机构7设置在回收机构8进口位置。

第一动模1、第二动模2和定模4完成配合后，输送系统3同时向第一动模1和第二动模2注塑两种原料，为向第一动模1内注塑第一原料和向第二动模2内注塑第二原料。由于第一动模1和第二动模2之间存在可以切换位置的关系，第二动模2中在注塑第二原料之前，第二动模2中就已经注塑有第一原料，所以在第二动模2中注塑第二原料后，第一原料和第二原料会形成键帽。此时，第一动模1中仍只有第一原料。这时移动机构6将第二动模2中塑件移出，第二动模2中处于空置状态，驱动系统5完成第一动模1和第二动模2之间切换位置之后，输送系统3再次进行浇注时，第二动模2浇注第一原料，第一动模1内浇注第二原料，所以在第一动模1中注塑第二原料后，第一原料和第二原料会形成键帽。此时第二动模2会只有第一原料，以此不断循环注塑。

第一原料源的第一原料和第二原料源的第二原料分别进入到输送系统3内。输送系统3分别对第一原料和第二原料进行加热，驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2靠近定模4，定模4分别与第一动模1、第二动模2相互配合。输送系统3将加热后第一原料和加热后第二原料注入定模4、第一动模1和第二动模2之间。驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2远离定模4，此时驱动系统5驱动第一动模1与第二动模2之间切换位置。驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2再次靠近定模4，定模4分别与第一动模1、第二动模2再次相互配合。输送系统3将加热后第一原料和加热后第二原料注入定模4、第一动模1和第二动模2之间。驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2再次远离定模4。经过两次的注塑，第一动模1和第二动模2存在切换位置的关系，塑件在第二动模2或第一动模1上注塑完成，移动机构6将第二动模2或第一动模1上塑件移至折剪机构7上，移动机构6在移动过程中对塑件进行局部的冷却，折剪机构7对塑件进行弯折和剪切，塑件中键帽和废料之间折断。键帽和废料均落入到回收机构8内，回收机构8将键帽折断处压平，并将废料回收。回收机构8对废料和压平后键帽分别进行回收。

优选的，第一原料为硬质塑料。第一原料的颜色可以根据生产要求进行调整。优选的，第二原料为软质透明塑料。键帽在生产完成之后会形成两层，上层为硬质塑料，并形成一个透光孔。下层为软质透明塑料，下层浇注在上层靠近光源一侧并填充满透光孔。光源照射的光线可以透过下层并从透光孔进行发光。

第一原料和第二原料完成注塑后形成塑件，塑件由键帽部分和废料部分组成。废料部分包括左右方向设置的注塑部和竖直设置的延伸部，延伸部呈枝状向外延伸。延伸部分别连接注塑部和键帽部分。移动机构6夹持住注塑部，并冷却延伸部，通过移动机构6完成塑件的移动。

输送系统3同时对两种不同属性的塑料进行加热和输送，保证第一原料和第二原料各自达到注塑的温度要求，同时保证同时注塑时，满足第一原料和第二原料各自用量的要求。驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2靠近定模4，使得输送系统3同时可以完成两种原料的浇注，驱动系统5驱动第一动模1和第二动模2切换位置，提高了生产效率，同时保证了浇注的精度。移动机构6完成塑件的移动，塑件此时温度较高，自身材质较软，通过移动机构6对塑件进行局部的冷却，将塑件中废料位置先进行冷却出现硬化，方便后续折剪机构7进行弯折弯折和剪切。由于键帽只有一侧发生冷却硬化，回收机构8压平键帽折断处时，并不会压伤键帽，避免造成键帽表面不平稳和裂纹，由于此时废料冷却后发生硬化，回收机构8方便对压断后废料和压平后键帽分别进行回收。用于键帽的注塑和折剪装置利用第二原料的材质属性，并通过对塑件局部冷却的方式，使得回收机构8将键帽压平时，键帽一侧材质较硬，另一侧材质较软，并不会损伤键帽。

图15中第一位置91处为塑件的键帽，废料和键帽组成塑件。图15中第二位置92处为废料的延伸部，注塑部和延伸部组成废料。图15中第三位置处为废料的注塑部。

图16中第四位置94处为塑件的键帽，废料和键帽组成塑件。图16中第五位置95处为废料的延伸部，注塑部和延伸部组成废料。图16中第六位置96处为废料的注塑部。

图17中第七位置97处为键帽与废料的折断处。图17中第八位置98处为键帽的第二原料部分。图17中第九位置99处为键帽的第一原料部分。

输送系统3包括第一动力装置37、输送筒31、分隔输送筒31的推进杆32、设置在推进杆32内的加热装置33、并列设置在推进杆32上的推进片34、保温第一原料的保温层35、冷却第二原料的第一风机36、设置在输送筒31内出口位置的筒板38和套设在推进杆32上的杆环39。第一动力装置37驱动推进杆32沿输送筒31移动。加热装置33加热第一原料和第二原料。第一原料源和第二原料源分别连通输送筒31内推进杆32两侧。推进片34沿推进杆32移入方向逐渐向外延伸。推进片34延伸长度沿推进杆32移出方向逐渐递减。保温层35包覆在输送筒31上靠近第一原料一侧。第一风机36并列设置在输送筒31上靠近第二原料一侧。筒板38嵌入推进杆32，推进杆32沿筒板38滑动。杆环39开闭输送筒31内推进杆32两侧。

优选的，第一动力装置37为液压缸。输送筒31为左右方向设置。推进杆32左右方向设置在输送筒31内。推进杆32将输送筒31内分隔成两组互不干涉的输送空间。各输送空间的右端分别连通第一原料源和第二原料源。各输送空间的左端连通定模4分别流出加热后第一原料和加热后第二原料。优选的，加热装置33为电加热丝。

输送筒31内设置有隔板311。隔板311左右方向设置在输送筒31的内表面。隔板311为前后方向分布。推进杆32置于输送筒31内时，隔板311嵌入推进杆32的前后两侧。推进杆32左右滑动时沿隔板311滑动。推进杆32和隔板311将输送筒31内分隔成两组输送空间。推进片34分别设置在推进杆32的上表面和推进杆32的下表面。推进片34为左右方向并列分布。推进片34从右向左逐渐向外延伸。推进杆32向左移动的过程中，推进片34推动加热后第一原料和加热后第二原料沿输送筒31内从右向左移动。推进杆32向右移动过程中，推进片34会推动一部分加热后第一原料和一部分加热后第二原料沿输送筒31内从右向左移动。由于推进片34为倾斜设置，在推进杆32左右移动的过程中，推进片34向左推动的加热后第一原料和加热后第二原料较多，推进片34向右推动的加热后第一原料和加热后第二原料较少。通过推进片34连接推进杆32，加热装置33对推进杆32进行加热时，推进杆32上热量传递到推进片34上，增加了第一原料和第二原料的受热面积，缩短了第一原料和第二原料的受热时间，同时推进片34是并列设置在推进杆32上，使得第一原料和第二原料可以均匀受热。采用输送系统3同时输送第一原料和第二原料，优化了输送结构，避免了采用两组传统输送系统，增加了占地面积。同时两组传统输送系统的出料口距离传统定模的距离较长，无法精准控制两种塑料的温度，避免影响键帽的注塑质量。

推进片34延伸长度沿推进杆32移出方向逐渐递减。位于左侧的推进片34的延伸长度较长。位于右侧的推进片34的延伸长度较短。使得输送筒31内右侧可以储存较多的第一原料和第二原料，增加第一原料和第二原料的供给量。

输送筒31内出口位置为输送筒31内的左端。筒板38左右方向水平设置在输送筒31内的左端。筒板38的右端嵌入推进杆32。推进杆32沿输送筒31移动时，推进杆32的左端沿筒板38滑动。通过筒板38将输送筒31内的左端分隔，保证了输送筒31内两组输送空间的密闭性。

杆环39滑动套设在推进杆32的左端。流通第一原料的输送空间内杆环39的左右方向厚度较薄。流通第二原料的输送空间内杆环39的左右方向厚度较厚。推进杆32向右移动过程中，厚度较薄的杆环39先将输送筒31内打开，使得较多的第一原料流入输送筒31内的左端。厚度较厚的杆环39后将输送筒31内打开，使得较少的第二原料流入输送筒31内的左端。通过将不同输送空间内杆环39设计成不同的左右方向的厚度，从而实现一次注塑产生不同的注塑量。

保温层35设置在输送筒31的下表面。第一风机36并列设置在输送筒31的上表面。第一风机36左右方向并列分布。保温层35对第一原料起到保温的作用。通过调整加热装置33的功率，通过保温层35减少热量的损耗，可以控制第一原料的加热温度。通过控制第一风机36的风速，调整第二原料的散热速度，完成对第二原料的温度控制。

为了保证推进杆32向右移动时，有更多的第一原料和第二原料进入输送筒31内的左端，可以将输送系统3倾斜设置。输送系统3的左端向下倾斜，输送系统3的右端向上倾斜。

用于键帽的注塑和折剪装置还包括滑轨314、支撑输送系统3的支撑架312和驱动输送系统3的驱动机构313。

滑轨314沿输送系统3的移动方向设置。优选的，驱动机构313为液压缸。输送系统3设置在支撑架312上，支撑架312滑动连接滑轨314。通过驱动机构313驱动输送系统3靠近或是远离定模4。

定模4包括模体41、检测第一原料温度的第一检测装置42、检测第二原料温度的第二检测装置43、连通输送系统3的第一空间44、冷却塑件的第一冷却管路45和控制冷却介质流量的第一控制阀46。第一空间44开设在模体41上。第一动模1和第二动模2配合定模4时，第一空间44连通第一动模1内和第二动模2内。第一检测装置42和第二检测装置43设置在模体41上靠近输送系统3的位置。第一冷却管路45围绕第一空间44开设在模体41内。第一冷却管路45连通冷却介质源和回收介质源。第一控制阀46设置在第一冷却管路45上连通冷却介质源的位置。

模体41为竖直方向设置。优选的，第一空间44为两组。优选的，第一检测装置42为温度传感器。优选的，第二检测装置43为温度传感器。第一空间44分别开设在模体41上靠近第一动模1的一侧和第二动模2的一侧。

第一检测装置42检测第一原料的温度，当检测到第一原料的温度出现偏差时，调整加热装置33的功率，对第一原料的加热温度进行调整。第二检测装置43检测第二原料温度，当检测到第二原料的温度出现偏差时，在不影响第一原料加热温度的情况下可以调整加热装置33的功率，若是调整加热装置33的功率对第一原料加热温度有影响，则调整第一风机36的功率调整第二原料的散热效率。

优选的，冷却介质为冷水。优选的，第一控制阀46为流量控制阀。第一冷却管路45和冷却介质源之间设置流量控制阀。通过第一检测装置42检测第一原料温度，通过第二检测装置43检测第二原料温度，根据检测的温度对第一冷却管路45内冷却水流量进行控制，从而实现对塑件的精准降温冷却。

第一动模1和第二动模2通过第二冷却管路11连通冷却介质源。第一动模1和第二动模2上分别开设第二空间21。第一动模1和第二动模2配合定模4时，第一空间44连通第二空间21。第二冷却管路11包括位于第二空间21两侧的储存管路12、冷却塑件的流动管路13和控制冷却介质流量的第二控制阀14。一侧储存管路12连通回收介质源。另一侧储存管路12连通冷却介质源。第二控制阀14设置在储存管路12上连通冷却介质源的位置。流动管路13交错分布在储存管路12之间。相邻流动管路13相互连通。

第二空间21分别开设在第一动模1上靠近定模4的一侧和第二动模2上靠近定模4的一侧。第一动模1和第二动模2配合定模4时，第一空间44连通第二空间21，输送系统3分别将第一原料和第二原料注入第一空间44内和第二空间21内。储存管路12为上下方向开设。储存管路12分别分布于第一动模1内的前后两侧和第二动模2内的前后两侧。流动管路13分别位于第一动模1内相邻储存管路12之间和第二动模2内相邻储存管路12之间。流动管路13位于第二空间21的左侧。

第二控制阀14控制储存管路12和流动管路13的流量，第二控制阀14根据第一检测装置42检测的第一原料的温度，控制储存管路12和流动管路13的流量，从而精准控制塑件的第一原料部分的冷却硬化过程。

流动管路13对第一原料的左侧进行冷却。流动管路13的直径小于储存管路12的直径。由于流动管路13为交错分布，使得流动管路13可以形成冷却面，且流动管路13的直径较小，使得流动管路13冷却均匀但冷却速度较慢。键帽注塑过程中先注入第一原料再注入第二原料，且第一原料的注塑量要大于第二原料的注塑量。通过流动管路13的冷却，使得第一原料远离第二原料的一面先冷却，但冷却速度较慢，使得第一原料远离第二原料的一面均匀缓慢的冷却硬化。此时第一原料远离第二原料的一面材质较硬，第一原料靠近第二原料的一面材质较软。由于第二原料为软质塑料，使得第一原料和第二原料之间可以牢靠的粘合在一起。塑件注塑完成后第一原料远离第二原料的一面材质较硬，第一原料靠近第二原料的一面和第二原料位置材质较软。

驱动系统5包括第九动力装置59、第八动力装置58、主架53、主杆51、沿主杆51移动的驱动板52、设置在主架53上的导杆54、沿导杆54移动的活动板55、可收展的第一组件56和旋转设置在驱动板52上的驱动盘57。主架53围绕驱动板52连接在主架53和定模4之间。第一组件56分别摆动连接主架53和驱动板52。活动板55活动连接第一组件56。第八动力装置58驱动活动板55移动。第九动力装置59驱动驱动盘57沿驱动板52旋转。

优选的，主杆51为四组。主杆51为左右方向设置。主杆51的右端连接定模4。主杆51的左端连接主架53。导杆54左右方向设置在主架53上。导杆54分别位于主架53的前后两侧。活动板55为竖直设置。活动板55沿导杆54左右移动。导杆54左右方向贯穿活动板55。优选的，第八动力装置58为液压缸。第八动力装置58设置在主架53上，第八动力装置58的驱动端连接活动板55。

第一组件56包括相互摆动连接的第一组板561和第二组板562。第一组板561和第二组板562通过第一轴件563摆动连接。第一轴件563前后方向贯穿第一组板561和第二组板562。

活动板55通过活动件551活动连接第一组件56。活动件551通过第四轴件552摆动连接活动板55。第四轴件552前后方向贯穿活动件551和活动板55。活动件551通过第五轴件553摆动连接第一组板561。第五轴件553前后方向贯穿活动件551和第一组板561。

第一组板561通过第二轴件564摆动连接主架53。第二轴件564前后方向贯穿第一组板561和主架53。第二组板562通过第三轴件565摆动连接驱动板52。第三轴件565前后方向贯穿第二组板562和驱动板52。

图3示出了图1中B处的主视结构图。图5示出了图3中J处的俯视结构图。图6示出了图3中K处的俯视结构图。结合图3、图5和图6所示，

主架53为上下方向设置。主架53的右侧与第一组板561的左侧通过第二轴件564连接。第一组板561为上下方向分布。主架53的右侧与第一组板561的左侧相互嵌入。第二轴件564前后方向贯穿主架53的右侧与第一组板561的左侧。第一组板561围绕第二轴件564旋转一定角度，实现第一组板561与主架53之间的摆动连接。

驱动板52为竖直设置。驱动板52的左侧与第二组板562摆动连接。第二组板562为上下方向分布。驱动板52的左侧与第二组板562的右侧相互嵌入。第三轴件565前后方向贯穿驱动板52的左侧与第二组板562的右侧。第二组板562围绕第三轴件565旋转移动角度，实现第二组板562与驱动板52之间的摆动连接。

第一动模1和第二动模2设置在驱动盘57的右侧。围绕驱动盘57的左侧开设齿形571。优选的，第九动力装置59为电机。第九动力装置59的驱动端设置第三齿轮591。第三齿轮591啮合齿形571。第九动力装置59驱动第三齿轮591旋转，第三齿轮591通过齿形571带动驱动盘57沿驱动板52旋转一定角度。

驱动板52上围绕驱动盘57设置有第一导轨522。第一导轨522上滑动设置第一滑块572。第一导轨522设置在驱动板52的右侧。第一滑块572连接驱动盘57。驱动盘57沿驱动板52旋转时，第一滑块572沿第一导轨522滑动。

第一导轨522设置在外表面的外侧。优选的，第一导轨522为环形。优选的，第一滑块572为多组。通过多组对驱动盘57形成平稳的支撑。第一滑块572的左侧滑动连接第一导轨522。第一滑块572的右侧连接驱动盘57的左侧。

用于键帽的注塑和折剪装置还包括第二导轨573。第二导轨573上滑动设置第二滑块574。第二导轨573为左右方向设置。第二导轨573位于驱动板52的下方。第二滑块574连接驱动板52。驱动板52沿主杆51左右移动时，第二滑块574沿第二导轨573滑动。

第八动力装置58的驱动端伸缩驱动活动板55沿导杆54左右移动，活动板55向左移动时拉动第一组件56收起，活动板55通过活动件551向左拉动第一组件56，第一组板561和第二组板562摆动相互收起折叠。活动板55向右移动时拉动第一组件56展开，活动板55通过活动件551向右推动第一组件56，第一组板561和第二组板562摆动相互展开远离。第一组件56收起时拉动驱动板52沿主杆51向左移动。第一组件56展开时推动驱动板52沿主杆51向右移动。第一动模1和第二动模2之间需要切换位置时，第九动力装置59驱动驱动盘57沿驱动板52旋转，驱动盘57旋转带动第一动模1和第二动模2之间切换位置。

驱动板52上安装有驱动盘57，驱动盘57上安装有第一动模1和第二动模2，使得驱动板52需要承受较重的重量。通过第二滑块574沿第二导轨573滑动，使得驱动板52可以平稳的左右移动，并通过第二滑块574对驱动板52起到支撑的作用。

驱动板52上旋转设置有滚动支撑驱动盘57的滚轮521。滚轮521旋转设置在驱动板52的下端。滚轮521滚动支撑驱动盘57的下端。驱动盘57上安装有第一动模1和第二动模2，使得驱动盘57承受较重的重量，通过滚轮521对驱动盘57的滚动支撑，使得驱动盘57可以平稳的旋转。

驱动系统5完成第一动模1和第二动模2的移动，且第一动模1和第二动模2之间的位置切换也是通过驱动系统5完成，使得一次注塑就可以分别对第一动模1内和第二动模2内同时注塑，提高了生产效率。

移动机构6包括第四动力装置691、移动塑件的机械臂61、设置在机械臂61驱动端的移动架62、夹持塑件的夹爪63、驱动夹爪63移动的第二动力装置64、冷却塑件的冷却机构65、抵靠塑件的冷却片66、排风的第二风机68和固定塑件的压爪69。移动架62开设有开口67。夹爪63穿设在开口67内。夹爪63相对摆动设置在第二动力装置64驱动端。冷却片66连接冷却机构65吸热端。第二风机68吸气端朝向冷却片66。第四动力装置691驱动压爪69沿移动架62摆动。

优选的，第二动力装置64为电缸。优选的，冷却机构65为制冷片。优选的，夹爪63为两组。第二动力装置64的驱动端设置销轴，销轴上套设有弹簧。弹簧的一端抵靠夹爪63。弹簧的另一端抵靠销轴。弹簧推动夹爪63向外摆动。

优选的，第二风机68为风扇。冷却片66抵靠塑件的一面为贴合塑件的曲面。通过冷却片66完全贴合塑件，增加了接触面积，使得塑件中废料位置快速冷却硬化，方便塑件放置在折剪机构7上后可以快速的完成折断。

冷却机构65将冷却片66冷却时，冷却片66的表面会积霜，通过第二风机68完成冷却片66的排风，避免冷却片66积霜，保证塑件局部冷却的进行。

优选的，第四动力装置691为气缸。第四动力装置691设置在移动架62上。压爪69并列摆动设置在移动架62上。当冷却片66抵靠塑件时，第四动力装置691的驱动端连接压爪69。当冷却片66抵靠塑件时，第四动力装置691驱动压爪69摆动靠近塑件，压爪69压紧塑件。此时压爪69压紧的是塑件中第一原料远离第二原料的一面，塑件中第一原料远离第二原料的一面的材质经过冷却后较硬，压爪69压紧塑件并不会损伤塑件。

第二动力装置64驱动夹爪63向外移动靠近塑件时，弹簧推动夹爪63向外摆动，夹爪63之间相互远离。机械臂61驱动移动架62靠近塑件，第二动力装置64驱动夹爪63向移动，夹爪63的外侧抵靠开口67，夹爪63向内摆动夹持住塑件。第二动力装置64驱动夹爪63和塑件向移动架62方向移动，废料中延伸部位置抵靠冷却片66，此时第四动力装置691驱动压爪69压紧键帽中第一原料远离第二原料的一面，由于第一原料远离第二原料的一面材质较硬，通过压爪69可以将塑件固定在移动架62上。冷却机构65通过冷却片66将塑件中废料位置冷却硬化。在这一过程中，机械臂61将移动架62移动至靠近折剪机构7的位置。第二动力装置64驱动夹爪63向外移动，弹簧推动夹爪63向外摆动，夹爪63之间相互远离，夹爪63不再夹持塑件，第四动力装置691驱动压爪69摆动复位不再压紧塑件，塑件置于折剪机构7内。在塑件完成注塑后通过移动机构6将塑件移动至折剪机构7内，在这一移动的过程中通过冷却片66完全贴合塑件将塑件的废料中延伸部位置冷却硬化，方便后续折剪机构7的折断，同时又能保持塑件的键帽一定程度的软化。

根据图13和图14所示，夹爪63夹紧的是图中E的位置。

折剪机构7包括第六动力装置22、第五动力装置79、第三动力装置77、折剪支架71、支撑塑件两侧的折板72、固定键帽的吸盘73、固定废料的压杆74、旋转设置在折剪支架71上的滚筒75、设置在滚筒75上的刀片76和开设在折板72上的避让口78。第三动力装置77驱动折板72沿折剪支架71翻转。第五动力装置79驱动压杆74摆动。第六动力装置22驱动滚筒75旋转。刀片76剪切键帽和废料的连接处。避让口78容纳压爪69。

折剪机构7为多组，折剪机构7并列设置在回收机构8上。折剪支架71为左右方向设置。折板72为左右方向设置。折板72的左右两端旋转连接折剪支架71。优选的，折板72为两组。折板72为前后方向分布。优选的，第三动力装置77为电机。折板72的端部设置有第一齿轮721。相邻折板72上第一齿轮721相互啮合。第三动力装置77的驱动端连接一组折板72。第三动力装置77驱动一组折板72旋转时，一组折板72通过第一齿轮721带动另一组折板72旋转。

吸盘73并列设置在折板72上。吸盘73连通吸气源。避让口78并列开设在折板72上靠近吸盘73的位置。移动机构6将塑件放置在折剪机构7上时，压爪69置于避让口78内，压爪69摆动复位不再压紧塑件，吸盘73吸附塑件中第一原料远离第二原料的一面，塑件中第一原料远离第二原料的一面的材质较硬，并不会对塑件产生影响。

优选的，压杆74为U字形。压杆74摆动连接在折剪支架71上左右方向的轴线与压杆74压紧固定废料的左右方向的轴线相互平行。第五动力装置79驱动压杆74摆动，压杆74压紧固定废料，避免废料处于松弛状态，方便对塑件进行折断。

滚筒75左右方向设置。滚筒75旋转设置在折剪支架71上。刀片76左右方向设置在滚筒75的外表面。优选的，第六动力装置22为电机。滚筒75连接第六动力装置22的驱动端。当折板72将塑件弯折时，第六动力装置22驱动滚筒75旋转，滚筒75带动刀片76靠近塑件，刀片76切断键帽和废料的连接处。

当刀片76将塑件的键帽和废料切断后，吸盘73不再吸附固定键帽，键帽和废料自由下落到回收机构8内。

回收机构8包括振动装置87、第七动力装置84、筛板81、储存键帽的回收筒82、滚压键帽的筒体83、回收废料的槽体85和连通回收筒82内的回收口86。筛板81向槽体85方向逐渐向下倾斜设置在回收筒82上。回收口86沿筛板81倾斜方向延伸开设在筛板81上。振动装置87驱动筛板81振动。第七动力装置84驱动筒体83沿回收筒82内旋转。键帽通过相邻筒体83之间。

回收筒82为上下方向设置。回收筒82的上端开口。筛板81倾斜设置在筒体83的上端。筛板81的右端向下倾斜。筛板81的左端向上倾斜。槽体85设置在回收筒82的右侧。优选的，振动装置87为振动器。振动装置87的振动端连接筛板81。

优选的，第七动力装置84为电机。筒体83前后方向设置在回收筒82内。优选的，筒体83为多个。两个筒体83为一组。一组中筒体83为相对旋转。一组中筒体83上设置第二齿轮831。第七动力装置84驱动一组中一个筒体83旋转，一个筒体83通过第二齿轮831的相互啮合带动另一个筒体83旋转。两组筒体83之间设置挡件832，防止键帽落入两组筒体83之间的间隙。优选的，挡件832的竖截面为三角形。

第七动力装置84驱动筒体83旋转。振动装置87驱动筛板81振动，键帽和废料切断后落入到筛板81上，由于筛板81为倾斜设置，且筛板81处于振动状态。键帽和废料沿筛板81向槽体85方向移动，键帽的形状为方形，且键帽的厚度较薄。当键帽移动到回收口86位置时，键帽会通过回收口86落入到回收筒82内。废料由于结构特殊无法通过回收口86，会落入到槽体85内完成回收。键帽落入到回收筒82内后，键帽落到筒体83上，筒体83带动键帽移动至一组中相邻筒体83之间，筒体83对键帽形成挤压，将键帽上键帽和废料的切断位置压平，键帽落入到回收筒82的底部完成回收。

第二实施例：

第二实施例与第一实施例不同的是：

用于键帽的注塑和折剪装置的工作方法，

步骤1、第八动力装置58驱动活动板55沿导杆54移动，活动板55推动第一组件56展开，第一组件56推动驱动板52沿主杆51移动，驱动板52带动驱动盘57、第一动模1和第二动模2靠近定模4。定模4分别配合第一动模1和第二动模2。

步骤2、第一原料和第二原料分别进入输送筒31内推进杆32两侧。加热装置33对推进杆32和推进片34加热。推进杆32和推进片34对第一原料和第二原料进行加热。第一动力装置37驱动推进杆32沿输送筒31移动靠近定模4。推进片34向定模4方向推动第一原料和第二原料。杆环39闭合输送筒31出口内推进杆32两侧，杆环39推动加热后第一原料和加热后第二原料进入定模4。

步骤3、加热后第一原料和加热后第二原料进入第一空间44和第二空间21内，第一动模1配合定模4内第一空间44和第二空间21浇注第一原料，第二动模2配合定模4内第一空间44和第二空间21浇注塑件。第一检测装置42检测第一原料温度，第二检测装置43检测第二原料温度。根据设定的第一原料注塑温度和第二原料注塑温度，调整加热装置33的功率和第一风机36的功率。

步骤4、第二控制阀14根据第一检测装置42和第二检测装置43的检测温度调整冷却介质的流量。冷却介质进入另一侧第二冷却管路11，冷却介质沿流动管路13流动塑件进行冷却。冷却介质进入一侧第二冷却管路11内流入回收介质源。

步骤5、第八动力装置58驱动活动板55沿导杆54反向移动，活动板55推动第一组件56收起，第一组件56推动驱动板52沿主杆51反向移动，驱动板52带动驱动盘57、第一动模1和第二动模2远离定模4。第一动力装置37驱动推进杆32沿输送筒31反向移动，杆环39打开输送筒31出口内推进杆32两侧，加热后第一原料和加热后第二原料流入输送筒31出口位置。

步骤6、第二动力装置64驱动夹爪63相互远离。机械臂61驱动移动架62靠近塑件。第二动力装置64驱动夹爪63复位，夹爪63相互靠近夹持塑件。第四动力装置691驱动压爪69摆动下压塑件。冷却机构65冷却冷却片66。冷却片66将塑件局部冷却，塑件靠近并抵靠冷却片66，第二风机68将塑件周围空气排出。

步骤7、机械臂61驱动移动架62靠近折剪机构7。第九动力装置59驱动驱动盘57沿驱动板52旋转，驱动盘57带动第一动模1和第二动模2切换位置。第一动模1、第二动模2、输送系统3、定模4和驱动系统5重复步骤1-5。

步骤8、第二动力装置64驱动夹爪63相互远离，第四动力装置691驱动压爪69反向摆动。吸盘73吸附塑件的键帽位置，第五动力装置79驱动压杆74摆动下压塑件的废料位置。第三动力装置77驱动折板72相对翻转一定角度。第六动力装置22驱动滚筒75旋转，滚筒75带动刀片76剪切键帽和废料的连接处，键帽和废料被折断。第五动力装置79驱动压杆74反向摆动。吸盘73停止吸附塑件的键帽。键帽和废料落入回收机构8。

步骤9、振动装置87驱动筛板81振动，键帽通过回收口86落入回收筒82。废料沿筛板81移动落入到槽体85内。第七动力装置84驱动筒体83旋转，键帽通过相邻筒体83之间，筒体83滚压键帽上键帽与废料的折断处。

步骤1中第八动力装置58驱动活动板55沿导杆54向右移动，活动板55向右推动活动件551，活动件551推动第一组板561和第二组板562相互向外摆动，第一组板561和第二组板562完成第一组件56的展开，第二组板562推动驱动板52沿主杆51向右移动，驱动板52带动驱动盘57、第一动模1和第二动模2向右移动，定模4分别配合第一动模1和第二动模2。

步骤2中隔板311、筒板38和推进杆32将输送筒31内分隔。输送筒31内推进杆32两侧分别连通第一原料源和第二原料源，第一原料和第二原料分别进入输送筒31内推进杆32两侧。加热装置33通过对推进杆32和推进片34进行加热，实现对第一原料和第二原料的加热。第一动力装置37驱动推进杆32沿输送筒31向左移动，推进片34向左推动第一原料和第二原料。推进杆32向左移动过程中带动杆环39向左移动，杆环39闭合输送筒31出口，杆环39继续推动加热后第一原料和加热后第二原料，将加热后第一原料和加热后第二原料注入定模4。

步骤3中加热后第一原料和加热后第二原料进入第一空间44和第二空间21内，加热后第一原料和加热后第二原料注塑成型分别在第一动模1内形成第一原料和在第二动模2内形成塑件。第一检测装置42检测第一原料温度，当检测的第一原料温度低于设定温度时，增加加热装置33的功率，并适度减少第一风机36的功率。当检测的第一原料温度超过设定温度时，减少加热装置33的功率，并适度增加第一风机36的功率。当检测的第二原料温度低于设定温度时，适度增加加热装置33的功率，并减少第一风机36的功率。当检测的第二原料温度超过设定温度时，适度减少加热装置33的功率，增加第一风机36的功率。

步骤4中当第一检测装置42和第二检测装置43检测的温度低于设定温度时，第二控制阀14减少冷却介质的流量。当第一检测装置42和第二检测装置43检测的温度超过设定温度时，第二控制阀14增加冷却介质的流量。冷却介质先进入另一侧第二冷却管路11，冷却介质沿流动管路13流动，冷却介质在进入一侧第二冷却管路11内。冷却介质对塑件中第一原料远离第二原料的一侧进行冷却。

步骤5中第八动力装置58驱动活动板55沿导杆54向左移动，活动板55向左拉动活动件551，活动件551拉动第一组板561和第二组板562相互向内摆动，第一组板561和第二组板562完成第一组件56的收缩，第二组板562拉动驱动板52沿主杆51向左移动，驱动板52带动驱动盘57、第一动模1和第二动模2向左移动，定模4分别分离第一动模1和第二动模2。第一动力装置37驱动推进杆32沿输送筒31向右移动，杆环39打开输送筒31出口，加热后第一原料和加热后第二原料流入输送筒31出口准备第二次浇注。

步骤6中第二动力装置64驱动夹爪63向外摆动相互远离，机械臂61驱动移动架62靠近塑件，此时夹爪63靠近塑件。第二动力装置64驱动夹爪63复位，夹爪63复位过程中开口67推动夹爪63向内摆动相互靠近，夹爪63夹持住塑件。第四动力装置691驱动压爪69摆动下压塑件，压爪69下压的是塑件中第一原料远离第二原料的一侧，并不会损伤塑件。冷却机构65冷却冷却片66，冷却片66将塑件中废料部分冷却。压爪69下压塑件时，塑件的废料位置抵靠冷却片66。

步骤7中机械臂61驱动移动架62靠近折剪机构7的过程中，第九动力装置59驱动驱动盘57沿驱动板52旋转，驱动盘57带动第一动模1和第二动模2切换位置。通过第一动模1和第二动模2之间的位置切换，依次浇注就可以同时完成对第一动模1和第二动模2内的注塑，提高了塑件的注塑效率。

步骤8中机械臂61驱动移动架62靠近折剪机构7后，第二动力装置64驱动夹爪63向外摆动相互远离，第四动力装置691驱动压爪69反向摆动，塑件置于折剪机构7内。此时塑件的键帽置于吸盘73上，塑件的废料置于折板72之间。吸盘73吸附塑件的键帽，吸盘73吸附的是塑件中第一原料远离第二原料的一侧并不会损伤塑件的键帽。第五动力装置79驱动压杆74摆动下压塑件的废料位置。吸盘73将塑件的键帽固定，压杆74将塑件的废料压紧。使得对塑件弯折时，塑件不会出现松动。塑件中键帽和废料的连接处材质较软，若是采用弯折的方式，需要弯折多次才可以折断，延长了弯折时间，使得键帽冷却硬化。通过将塑件中键帽和废料分别弯折一定角度，再通过第六动力装置22驱动滚筒75旋转，滚筒75带动刀片76剪切键帽和废料的连接处，键帽和废料被折断，避免了这种情况的发生。

步骤9中键帽和废料落入到回收机构8内，振动装置87驱动筛板81振动，键帽和废料经过筛板81的筛选，键帽通过回收口86落入回收筒82，废料沿筛板81移动落入到槽体85内，完成键帽和废料的区分。相邻筒体83之间形成间隙，第七动力装置84驱动筒体83旋转，键帽通过间隙，筒体83滚压键帽上键帽与废料的折断处。避免键帽与废料凸出键帽的边缘，将键帽与废料的折断处压平，由于此时键帽与废料的折断处材质仍然较软，在滚压键帽时并不会损伤键帽。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：包括移动机构（6）、驱动系统（5）、输送系统（3）、浇注第一原料的第一动模（1）、浇注第二原料的第二动模（2）、连通所述输送系统（3）出口的定模（4）、折剪塑件的折剪机构（7）和回收键帽的回收机构（8）；所述驱动系统（5）驱动所述第一动模（1）和所述第二动模（2）配合所述定模（4）；所述输送系统（3）进口分别连通第一原料源和第二原料源；所述移动机构（6）将第二动模（2）上塑件移至所述折剪机构（7）上；所述折剪机构（7）设置在所述回收机构（8）进口位置；

所述输送系统（3）包括第一动力装置（37）、输送筒（31）、分隔所述输送筒（31）的推进杆（32）、设置在所述推进杆（32）内的加热装置（33）、并列设置在所述推进杆（32）上的推进片（34）、设置在所述输送筒（31）内出口位置的筒板（38）和套设在所述推进杆（32）上的杆环（39）；所述第一动力装置（37）驱动所述推进杆（32）沿所述输送筒（31）移动；所述加热装置（33）加热第一原料和第二原料；第一原料源和第二原料源分别连通所述输送筒（31）内所述推进杆（32）两侧；所述推进片（34）沿所述推进杆（32）移入方向逐渐向外延伸；所述推进片（34）延伸长度沿所述推进杆（32）移出方向逐渐递减；所述筒板（38）嵌入所述推进杆（32），所述推进杆（32）沿所述筒板（38）滑动；所述杆环（39）开闭所述输送筒（31）内所述推进杆（32）两侧。

2.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述输送系统（3）还包括保温第一原料的保温层（35）和冷却第二原料的第一风机（36）；所述保温层（35）包覆在输送筒（31）上靠近第一原料一侧；所述第一风机（36）并列设置在所述输送筒（31）上靠近第二原料一侧。

3.如权利要求2所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述定模（4）包括模体（41）、检测第一原料温度的第一检测装置（42）、检测第二原料温度的第二检测装置（43）、连通所述输送系统（3）的第一空间（44）、冷却塑件的第一冷却管路（45）和控制冷却介质流量的第一控制阀（46）；所述第一空间（44）开设在所述模体（41）上；所述第一动模（1）和所述第二动模（2）配合所述定模（4）时，所述第一空间（44）连通所述第一动模（1）内和所述第二动模（2）内；所述第一检测装置（42）和所述第二检测装置（43）设置在所述模体（41）上靠近所述输送系统（3）的位置；所述第一冷却管路（45）围绕所述第一空间（44）开设在模体（41）内；所述第一冷却管路（45）连通冷却介质源和回收介质源；所述第一控制阀（46）设置在第一冷却管路（45）上连通冷却介质源的位置。

4.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：第一原料为硬质塑料；第二原料为软质透明塑料。

5.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述第一动模（1）和所述第二动模（2）通过第二冷却管路（11）连通冷却介质源；所述第一动模（1）和所述第二动模（2）上分别开设第二空间（21）；所述第一动模（1）和所述第二动模（2）配合所述定模（4）时，第一空间（44）连通所述第二空间（21）；所述第二冷却管路（11）包括位于所述第二空间（21）两侧的储存管路（12）、冷却塑件的流动管路（13）和控制冷却介质流量的第二控制阀（14）；一侧所述储存管路（12）连通回收介质源；另一侧所述储存管路（12）连通冷却介质源；所述第二控制阀（14）设置在所述储存管路（12）上连通冷却介质源的位置；所述流动管路（13）交错分布在所述储存管路（12）之间；相邻所述流动管路（13）相互连通。

6.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述驱动系统（5）包括第九动力装置（59）、第八动力装置（58）、主架（53）、主杆（51）、沿所述主杆（51）移动的驱动板（52）、设置在所述主架（53）上的导杆（54）、沿所述导杆（54）移动的活动板（55）、可收展的第一组件（56）和旋转设置在所述驱动板（52）上的驱动盘（57）；所述主架（53）围绕所述驱动板（52）连接在所述主架（53）和所述定模（4）之间；所述第一组件（56）分别摆动连接所述主架（53）和所述驱动板（52）；所述活动板（55）活动连接所述第一组件（56）；所述第八动力装置（58）驱动所述活动板（55）移动；所述第九动力装置（59）驱动所述驱动盘（57）沿所述驱动板（52）旋转。

7.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述移动机构（6）包括第四动力装置（691）、移动塑件的机械臂（61）、设置在所述机械臂（61）驱动端的移动架（62）、夹持塑件的夹爪（63）、驱动所述夹爪（63）移动的第二动力装置（64）、冷却塑件的冷却机构（65）、抵靠塑件的冷却片（66）、排风的第二风机（68）和固定塑件的压爪（69）；所述移动架（62）开设有开口（67）；所述夹爪（63）穿设在所述开口（67）内；所述夹爪（63）相对摆动设置在所述第二动力装置（64）驱动端；所述冷却片（66）连接所述冷却机构（65）吸热端；所述第二风机（68）吸气端朝向所述冷却片（66）；所述第四动力装置（691）驱动所述压爪（69）沿所述移动架（62）摆动。

8.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述折剪机构（7）包括第六动力装置（22）、第五动力装置（79）、第三动力装置（77）、折剪支架（71）、支撑塑件两侧的折板（72）、固定键帽的吸盘（73）、固定废料的压杆（74）、旋转设置在所述折剪支架（71）上的滚筒（75）、设置在所述滚筒（75）上的刀片（76）和开设在所述折板（72）上的避让口（78）；所述第三动力装置（77）驱动所述折板（72）沿所述折剪支架（71）翻转；所述第五动力装置（79）驱动所述压杆（74）摆动；所述第六动力装置（22）驱动所述滚筒（75）旋转；所述刀片（76）剪切键帽和废料的连接处；所述避让口（78）容纳压爪（69）。

9.如权利要求1所述的用于键帽的注塑和折剪装置，其特征在于：所述回收机构（8）包括振动装置（87）、第七动力装置（84）、筛板（81）、储存键帽的回收筒（82）、滚压键帽的筒体（83）、回收废料的槽体（85）和连通所述回收筒（82）内的回收口（86）；所述筛板（81）向所述槽体（85）方向逐渐向下倾斜设置在所述回收筒（82）上；所述回收口（86）沿所述筛板（81）倾斜方向延伸开设在所述筛板（81）上；所述振动装置（87）驱动所述筛板（81）振动；第七动力装置（84）驱动所述筒体（83）沿所述回收筒（82）内旋转；键帽通过相邻所述筒体（83）之间。

10.一种用于键帽的注塑和折剪装置的工作方法，其特征在于：

步骤1、第八动力装置（58）驱动活动板（55）沿导杆（54）移动，活动板（55）推动第一组件（56）展开，第一组件（56）推动驱动板（52）沿主杆（51）移动，驱动板（52）带动驱动盘（57）、第一动模（1）和第二动模（2）靠近定模（4）；定模（4）分别配合第一动模（1）和第二动模（2）；

步骤2、第一原料和第二原料分别进入输送筒（31）内推进杆（32）两侧；加热装置（33）对推进杆（32）和推进片（34）加热；推进杆（32）和推进片（34）对第一原料和第二原料进行加热；第一动力装置（37）驱动推进杆（32）沿输送筒（31）移动靠近定模（4）；推进片（34）向定模（4）方向推动第一原料和第二原料；杆环（39）闭合输送筒（31）出口内推进杆（32）两侧，杆环（39）推动加热后第一原料和加热后第二原料进入定模（4）；

步骤3、加热后第一原料和加热后第二原料进入第一空间（44）和第二空间（21）内，第一动模（1）配合定模（4）内第一空间（44）和第二空间（21）浇注第一原料，第二动模（2）配合定模（4）内第一空间（44）和第二空间（21）浇注塑件；第一检测装置（42）检测第一原料温度，第二检测装置（43）检测第二原料温度；根据设定的第一原料注塑温度和第二原料注塑温度，调整加热装置（33）的功率和第一风机（36）的功率；

步骤4、第二控制阀（14）根据第一检测装置（42）和第二检测装置（43）的检测温度调整冷却介质的流量；冷却介质进入另一侧第二冷却管路（11），冷却介质沿流动管路（13）流动塑件进行冷却；冷却介质进入一侧第二冷却管路（11）内流入回收介质源；

步骤5、第八动力装置（58）驱动活动板（55）沿导杆（54）反向移动，活动板（55）推动第一组件（56）收起，第一组件（56）推动驱动板（52）沿主杆（51）反向移动，驱动板（52）带动驱动盘（57）、第一动模（1）和第二动模（2）远离定模（4）；第一动力装置（37）驱动推进杆（32）沿输送筒（31）反向移动，杆环（39）打开输送筒（31）出口内推进杆（32）两侧，加热后第一原料和加热后第二原料流入输送筒（31）出口位置；

步骤6、第二动力装置（64）驱动夹爪（63）相互远离；机械臂（61）驱动移动架（62）靠近塑件；第二动力装置（64）驱动夹爪（63）复位，夹爪（63）相互靠近夹持塑件；第四动力装置（691）驱动压爪（69）摆动下压塑件；冷却机构（65）冷却冷却片（66）；冷却片（66）将塑件局部冷却，塑件靠近并抵靠冷却片（66），第二风机（68）将塑件周围空气排出；

步骤7、机械臂（61）驱动移动架（62）靠近折剪机构（7）；第九动力装置（59）驱动驱动盘（57）沿驱动板（52）旋转，驱动盘（57）带动第一动模（1）和第二动模（2）切换位置；第一动模（1）、第二动模（2）、输送系统（3）、定模（4）和驱动系统（5）重复步骤1-5；

步骤8、第二动力装置（64）驱动夹爪（63）相互远离，第四动力装置（691）驱动压爪（69）反向摆动；吸盘（73）吸附塑件的键帽位置，第五动力装置（79）驱动压杆（74）摆动下压塑件的废料位置；第三动力装置（77）驱动折板（72）相对翻转一定角度；第六动力装置（22）驱动滚筒（75）旋转，滚筒（75）带动刀片（76）剪切键帽和废料的连接处，键帽和废料被折断；第五动力装置（79）驱动压杆（74）反向摆动；吸盘（73）停止吸附塑件的键帽；键帽和废料落入回收机构（8）；

步骤9、振动装置（87）驱动筛板（81）振动，键帽通过回收口（86）落入回收筒（82）；废料沿筛板（81）移动落入到槽体（85）内；第七动力装置（84）驱动筒体（83）旋转，键帽通过相邻筒体（83）之间，筒体（83）滚压键帽上键帽与废料的折断处。

Images