CN115325946A - 一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统及方法是对钢管同时进行管端尺寸的精细化检测和管壁的缺陷识别，包括双目视觉装置和点云管端尺寸检测装置，点云管端尺寸检测装置包括Z轴直线模组、旋转直线模组，其中，旋转直线模组包括左侧3D线扫传感器、右侧3D线扫传感器、Y轴直线模组、中空旋转台、I/O线千兆网滑环和X轴直线模组，通过点云计算实现高效率的钢管质量检测和管理。

Description

一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统及方法
技术领域
本发明属于冶金行业、机器视觉技术应用领域，尤其涉及一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统及方法。
背景技术
现阶段的钢管管端尺寸检测及内壁缺陷检测，还存在市场技术空白，在现代化的信息技术中，科技技术发展的突飞猛进，视觉软件开发及算力已经满足市场要求，但是由于冶金行业属于基础工业，现场环境复杂，技术落后，在传统的钢管制造企业，钢管管端尺寸检测依然使用游标卡尺，内壁缺陷检测依旧采用人眼识别；尺寸检测的内容大致包含钢管外径、内径、壁厚、椭圆度及内壁缺陷（內折道、外折道、凹坑、翘皮、青线）等，熟悉并精确检测管端尺寸及内壁缺陷，操作人员需要培养1-2年左右，由于现场工况差（高噪音、高粉尘、高温、高危），检测人员存在误差等情况，因此这中间的核心技术——如何不影响生产节拍的情况下，一次性检出钢管管端尺寸及内壁缺陷显得极为重要。
发明内容
一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统，包括基础自动化系统和智能控制系统，其特征在于，还包括双目视觉装置和点云管端尺寸检测装置，点云管端尺寸检测装置包括Z轴直线模组和旋转直线模组，其中，旋转直线模组包括左侧3D线扫传感器、右侧3D线扫传感器、 Y轴直线模组、中空旋转台、I/O线千兆网滑环和X轴直线模组，所述旋转直线模组通过所述中空旋转台安装在Y轴直线模组上，Y轴直线模组安装在X轴直线模组上，左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器能够沿着旋转直线模组的轴向方向移动位置。
如前述的系统，其特征在于，所述双目视觉装置连接在机械臂上。
如前述的系统，其特征在于，所述双目视觉装置包括结构光模块和深度工业相机模块。
如前述的系统，其特征在于：I/O线千兆网滑环用于传输左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器的点云信息至智能控制系统。
一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的方法，包括：步骤一，就位判断，同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统开始工作，L1系统发送准备信号至同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统，L1系统通过设置于基础自动化设备反馈的钢管就位信息进行判断钢管是否就位，得到就位信息；步骤二，信息收集和管端粗定位，钢管就位后，L2系统通过双目视觉装置收集钢管信息，将钢管信息与钢管规格信号进行匹配，通双目视觉装置监测判断钢管管端信息是否准确，并获得钢管管端相对于同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统的垂直位置距离；所述步骤二还包括管端尺寸和异常检测，双目视觉装置确定管端粗尺寸和识别管端是否有大毛刺、锯齿口和位置倾斜的异常情况；步骤三，设备位置校准，管端直径根据钢管管端的异常检测的情况进行校准，调整点云管端尺寸检测装置的X轴直线模组、Y轴直线模组和Z轴直线模组的位置，从而使得中空旋转台的旋转中心与钢管中心线同轴，并将旋转直线模组上的左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器沿着所述旋转直线模组的轴向方向调整移动到管端侧壁厚度的1/2处；其中，左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器成90度角度设置，旋转直线模组通过中空旋转台的转动，从而使得左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器沿着钢管壁做圆周运动，将整个钢管端面几何尺寸、钢管管端内壁缺陷进行检测；步骤四，管端点云数据生成，管端通过中空旋转台带动左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器沿着管端壁360度旋转，左侧3D线扫传感器和右侧3D线扫传感器通过扫描钢管管端得到管端点云数据；步骤五，标记和分类，根据管端点云数据和内壁缺陷信息判断钢管是否合格，若不合格，则基础自动化系统控制基础自动化设备喷涂不合格标记，并控制不合格的钢管下线，若合格，则将合格的钢管通过基础自动化设备运送至进入下一生产流程，各设备复位。
附图说明
图1为本发明的同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统的示意图。
图2为本发明的同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统的底方向示意图。
图3为本发明的同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统的侧视图。
图4为本发明的同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统的正面视图。
附图标记说明:
1-Z轴直线模组；11-点云管端尺寸检测装置；2-双目视觉装置；21-构光模块；22-深度工业相机模块；23-安装座；3-旋转直线模组；4-左侧3D线扫传感器；5-右侧3D线扫传感器；6-Y轴直线模组；7-中空旋转台；8-I/O线千兆网滑环；9-X轴直线模组；10-大理石支架。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例
如图1-图4所示，一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统，该系统能够用于检测直径范围为60mm-600mm的钢管，包括L1系统，L2系统，钢管管端尺寸设备和内壁缺陷监测设备，其中L1系统为基础自动化系统，包括控制生产钢管的基础自动化设备，基础自动化设备包括生产钢管的，基础自动化设备具有传感器，用于检测钢管就位信息，L2系统为智能控制系统；图1示出了同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统，其包括双目视觉装置2和点云管端尺寸检测装置11，其中双目视觉装置2电连接在机械臂（图未示出）上，通过机械臂控制双目视觉装置2相对于钢管管端的位置；双目视觉装置2包括结构光模块21、深度工业相机模块22；如图1和图4所示，两结构光模块21发出结构光照（图未示出钢管管端的位置，钢管管端通常通过生产车床定位于双目视觉装置2和点云管端尺寸检测装置11的正前方），结构光照会射至钢管管端，由钢管管端反射回的结构光进入深度工业相机模块22从而得到钢管管端的视觉信息，双目视觉装置2用于检测钢管管端位置及系统到管端的垂直距离；点云管端尺寸检测装置11包括Z轴直线模组1，旋转直线模组3，其中，旋转直线模组3包括左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5，Y轴直线模组6，中空旋转台7，I/O线千兆网滑环8，旋转直线模组3安装在一个Y轴直线模组6上，I/O线千兆网滑环8安装在中空旋转台7上，Z轴直线模组1设置于大理石支架10上。
如图2-图4所示，旋转直线模组3通过中空旋转台7安装在Y轴直线模组6上，Y轴直线模组6安装在X轴直线模组9上，左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5能够沿着旋转直线模组3的轴向方向移动位置，这样，可以基于双目视觉装置2检测到的钢管管端的位置信息和距离信息，调整点云管端尺寸检测装置11的左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5相对于钢管管端的位置，从而方便获取钢管管端的点云信息。
具体的，一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的方法，包括以下步骤：步骤一，就位判断，同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统开始工作，L1系统发送准备信号至同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统，L1系统通过设置于基础自动化设备反馈的钢管就位信息进行判断钢管是否就位，得到就位信息。
步骤二，信息收集和管端粗定位，钢管就位后，L2系统通过双目视觉装置2收集钢管信息，将钢管信息与钢管规格信号进行匹配，通双目视觉装置2监测判断钢管管端信息是否准确，并获得钢管管端相对于同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统的垂直位置距离。
步骤二还包括，管端尺寸和异常检测，通过双目视觉装置2确定管端粗尺寸和识别管端是否有大毛刺、锯齿口和位置倾斜的异常情况。
步骤三，设备位置校准，管端直径根据钢管管端的异常检测的情况进行校准，调整点云管端尺寸检测装置11的X轴直线模组9、Y轴直线模组6和Z轴直线模组1的位置，从而使得中空旋转台7的旋转中心与钢管中心线同轴，并将旋转直线模组3上的左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5沿着旋转直线模组3的轴向方向调整移动到钢管管端侧壁厚度的1/2处。
其中，左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5成90度角度设置，旋转直线模组3通过中空旋转台7的转动，从而使得左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5沿着钢管壁做圆周运动，将整个钢管端面几何尺寸、钢管管端内壁缺陷进行检测。工作原理：利用3D线扫传感器检测钢管管端3D外形尺寸，得到高精度的尺寸测量结果；两个3D线扫传感器成90度布局，可以检测钢管圆柱体几何尺寸，不再受管口切割毛刺的影响。
步骤四，管端点云数据生成，管端通过中空旋转台7带动左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5沿着管端壁360度旋转，左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5通过扫描钢管管端得到管端点云数据，I/O线千兆网滑环8用于传输左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5的点云信息至智能控制系统。
其中，点云数据的生成原理是：激光三角测距原理与相机等间隔采样综合生成三维点云信息，即其中一个3D线扫传感器发出激光，激光三角测距法主要是通过一束激光以一定的入射角度照射被测目标，即钢管管端，激光在目标表面发生反射和散射，在另一角度利用透镜对反射激光汇聚成像，光斑成像在相机感光芯片上。当被测物体沿激光方向发生相对移动时，相机感光芯片上的光斑将产生移动，其位移大小对应被测物体的移动距离，因此由光斑位移距离计算出被测物体与基线的距离值。再综合相机运动，等间距采样，以采样间距1mm、相机运动方向为X轴为例，记录每次采样下的光斑位置求解出被测物体与基线的距离值，即可得到被测物表面X方向点距为1mm的三维点云信息。
左侧3D线扫传感器4和右侧3D线扫传感器5对同一标定体（即钢管管端）进行扫描，分别得到两个线激光轮廓仪与标定体之间的空间位置关系。两线激光轮廓仪完成对被测物表面的点云采样之后，将两组点云坐标系均转换到标定体坐标系下，实现坐标系统一方便后续分析。对采集到的点云信息进行去离散点处理，去除噪声影响，然后进行曲面三角剖分，通过坐标系方向确认被测物端面，根据深度检测需求建立测量平面，测量平面与三维点云相切得到需求深度处的被测物内外轮廓。
步骤五，标记和分类，根据管端点云数据和内壁缺陷信息判断钢管是否合格，若不合格，则L1系统控制基础自动化设备喷涂不合格标记，并控制不合格的钢管下线，若合格，则将合格的钢管通过基础自动化设备运送至进入下一生产流程，各设备复位。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本领域内普通的技术人员的简单更改和替换都是本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的系统，包括基础自动化系统和智能控制系统，其特征在于，还包括双目视觉装置（2）和点云管端尺寸检测装置（11），所述点云管端尺寸检测装置（11）包括Z轴直线模组（1）和旋转直线模组（3），其中，旋转直线模组（3）包括左侧3D线扫传感器（4）、右侧3D线扫传感器（5）、 Y轴直线模组（6）、中空旋转台（7）、I/O线千兆网滑环（8）和X轴直线模组（9），所述旋转直线模组（3）通过所述中空旋转台（7）安装在所述Y轴直线模组（6）上，所述Y轴直线模组（6）安装在所述X轴直线模组（9）上，所述左侧3D线扫传感器（4）和所述右侧3D线扫传感器（5）能够沿着所述旋转直线模组（3）的轴向方向移动位置。
2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述双目视觉装置（2）连接在机械臂上。
3.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述双目视觉装置（2）包括结构光模块（21）和深度工业相机模块（22）。
4.如权利要求1所述的系统，其特征在于：所述I/O线千兆网滑环（8）用于传输所述左侧3D线扫传感器（4）和所述右侧3D线扫传感器（5）的点云信息至智能控制系统。
5.一种同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷的方法，包括：步骤一，就位判断，同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统开始工作，L1系统发送准备信号至同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统，L1系统通过设置于基础自动化设备反馈的钢管就位信息进行判断钢管是否就位，得到就位信息；
步骤二，信息收集和管端粗定位，钢管就位后，L2系统通过双目视觉装置（2）收集钢管信息，将钢管信息与钢管规格信号进行匹配，通双目视觉装置监测判断钢管管端信息是否准确，并获得钢管管端相对于同时检测钢管管端的尺寸和内壁缺陷系统的垂直位置距离；
所述步骤二还包括管端尺寸和异常检测，双目视觉装置（2）确定管端粗尺寸和识别管端是否有大毛刺、锯齿口和位置倾斜的异常情况；
步骤三，设备位置校准，管端直径根据钢管管端的异常检测的情况进行校准，调整点云管端尺寸检测装置（11）的X轴直线模组（9）、Y轴直线模组（6）和Z轴直线模组（1）的位置，从而使得中空旋转台（7）的旋转中心与钢管中心线同轴，并将旋转直线模组（3）上的左侧3D线扫传感器（4）和右侧3D线扫传感器（5）沿着所述旋转直线模组（3）的轴向方向调整移动到管端侧壁厚度的1/2处；
其中，左侧3D线扫传感器（4）和右侧3D线扫传感器（5）成90度角度设置，旋转直线模组（3）通过中空旋转台（7）的转动，从而使得左侧3D线扫传感器（4）和右侧3D线扫传感器（5）沿着钢管壁做圆周运动，将整个钢管端面几何尺寸、钢管管端内壁缺陷进行检测；
步骤四，管端点云数据生成，管端通过中空旋转台（7）带动左侧3D线扫传感器（4）和右侧3D线扫传感器（5）沿着管端壁360度旋转，左侧3D线扫传感器（4）和右侧3D线扫传感器（5）通过扫描钢管管端得到管端点云数据；
步骤五，标记和分类，根据管端点云数据和内壁缺陷信息判断钢管是否合格，若不合格，则基础自动化系统控制基础自动化设备喷涂不合格标记，并控制不合格的钢管下线，若合格，则将合格的钢管通过基础自动化设备运送至进入下一生产流程，各设备复位。
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