CN115324967A - 一种集成式单向阀 - Google Patents

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田金山
黄磊
杨军
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Abstract

本发明公开了一种集成式单向阀，阀座具有一进气通道和两个阀口，进气通道经阀座内腔与两个阀口的通气缝连通；第一阀壳具有与阀口相适配的第一连接座以及第一出气通道，第一连接座与第一出气通道连通，第二阀壳具有与阀口相适配的第二连接座以及第二出气通道，第二连接座与第二出气通道连通；第一连接座、第二连接座分别套接在阀座的两个阀口上形成两个环形的容纳间隙，两个膜片分别固定在两个环形的容纳间隙中；膜片为圆环形，两个圆环形膜片的中心通孔分别套设在两个阀口的限位凸起上，两个圆环形膜片的环形面分别密封两个阀口的通气缝以隔开进气通道与第一出气通道以及进气通道与第二出气通道。本发明能够实现小气压流量开启，且具有耐久性能。

Description

一种集成式单向阀
技术领域
本发明涉及单向阀技术领域，具体涉及一种集成式单向阀。
背景技术
单向阀又称止回阀或逆止阀，用于液压系统中防止油流反向流动，或者用于气动系统中防止压缩气体逆向流动。
现有单向阀中，多采用扇柄结构膜片。如图1所示，将扇柄结构膜片固定在阀门的开合处1，通过压缩气体作用在膜片上实开合。在实际使用过程中，扇柄往返反复运动，如图2所示，扇柄的固定处12被反复折弯使得扇柄与膜片的连接处11成为薄弱点，长期耐久后薄弱点11易断裂，进而影响产品密封性能；此外，扇柄结构膜片对装配位置要求极高，若要实现批量自动化装膜片，需花费高昂、高精度的制造设备，或采用人工放膜片的方式，两者制造成本较高。
用于配合扇柄结构膜片单向阀的塑料外壳：a.扇柄固定位置结构复杂且精度要求极高，模具制造成本较高；b. 扇柄固定位置结构需根据不同的角度做不同的调整，若扇柄固定位置结构不调整，无法实现360度不同角度需求，随角度的调整，需要开的塑料模具较多，无形中增加了模具成本及制造成本。
发明内容
发明目的：本发明目的在于针对现有技术的不足，提供一种集成式单向阀，优化产品内部结构，能够实现小气压流量开启，且具有超长耐久性能，长期使用不会断裂。
技术方案：本发明所述集成式单向阀，包括阀座、第一阀壳、第二阀壳以及两个膜片；所述阀座具有一进气通道和两个阀口，所述阀口呈环形凹槽状，环形凹槽的中心设有限位凸起，环形凹槽的底部沿限位凸起外设有一圈通气缝，所述进气通道经所述阀座内腔与两个阀口的通气缝连通；所述第一阀壳具有与所述阀口相适配的第一连接座以及第一出气通道，第一连接座与第一出气通道连通，所述第二阀壳具有与所述阀口相适配的第二连接座以及第二出气通道，第二连接座与第二出气通道连通；所述第一连接座、第二连接座分别套接在所述阀座的两个阀口上形成两个环形的容纳间隙，所述两个膜片分别固定在所述两个环形的容纳间隙中；所述膜片为圆环形，两个圆环形膜片的中心通孔分别套设在两个所述阀口的限位凸起上，两个圆环形膜片的环形面分别密封两个所述阀口的通气缝以隔开所述进气通道与所述第一出气通道以及所述进气通道与第二出气通道。
进一步完善上述技术方案，所述环形凹槽的侧壁高度高于所述限位凸起的高度。
进一步地，所述第一连接座、第二连接座均具有一中心柱槽以及一环形边槽，中心柱槽用于套接所述阀口的限位凸起，环形边槽用于套接所述阀口的环形凹槽。
进一步地，两个阀口在所述阀座上呈相对设置，所述进气通道设置在所述阀座中部，用于连通所述进气通道与两个阀口的通气缝的所述阀座内腔与所述进气通道呈垂直设置。
进一步地，所述进气通道与所述第一出气通道、第二出气通道的方向相反。
进一步地，所述第二出气通道长于所述第一出气通道。
进一步地，所述阀座、第一阀壳、第二阀壳采用塑料材质。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明设计的圆环形膜片能够在阀座与第一阀壳、第二阀壳形成的环形容纳间隙内上下移动，提高了膜片的小气压（0.1KPa）开启能力，膜片具有超长耐久性能（1亿次）且不断裂。
膜片与阀座、第一阀壳、第二阀壳之间采用一般自动化设备实现自动化装配，降低制造成本的同时提升产品的制造效率；与圆环形膜片相适配的阀座、第一阀壳、第二阀壳无需调整膜片专用固定位置即可实现360度任意角度变换，极大的节约了模具成本及制造成本，并提升了产品的制造效率。
本发明通过优化产品内部结构，保证性能最优的前提下，更大程度的实现低成本高效率的批量制造。
附图说明
图1是现有单向阀的结构示意图；
图2是现有单向阀中扇柄结构膜片的结构示意图；
图3是本发明的立体结构示意图；
图4是本发明的正视图；
图5是本发明的仰视图；
图6是本发明中膜片的结构示意图；
图7沿图5中A-A向的剖视图。
图中：1、阀座；2、第一阀壳；3、第二阀座；4、膜片；5、膜片。
具体实施方式
下面通过附图对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
如图3至图6所示的集成式单向阀，包括阀座1、第一阀壳2、第二阀壳3以及两个膜片4、5。膜片为圆环形，阀座1、第一阀壳2、第二阀壳3采用塑料材质。
如图7所示，阀座1具有一进气通道和两个阀口，两个阀口在阀座1上呈相对设置，进气通道设置在阀座1中部，进气通道经阀座1内腔与两个阀口的通气缝连通，阀座1内腔与进气通道呈垂直设置。阀口呈环形凹槽状，环形凹槽的中心设有限位凸起，环形凹槽的侧壁高度高于限位凸起的高度，环形凹槽的底部沿限位凸起外设有一圈通气缝。
第一阀壳2具有与阀口相适配的第一连接座以及第一出气通道，第一连接座与第一出气通道连通，第二阀壳3具有与阀口相适配的第二连接座以及第二出气通道，第二连接座与第二出气通道连通。第一连接座、第二连接座均具有一中心柱槽以及一环形边槽，中心柱槽用于套接阀口的限位凸起，环形边槽用于套接阀口的环形凹槽，第一连接座、第二连接座分别套接在阀座1的两个阀口上形成两个环形的容纳间隙，两个膜片4、5分别固定在两个环形的容纳间隙中；两个圆环形膜片4、5的中心通孔分别套设在两个阀口的限位凸起上，两个圆环形膜片4、5的环形面分别密封两个阀口的通气缝以隔开进气通道与第一出气通道以及进气通道与第二出气通道。
进气通道与第一出气通道、第二出气通道的方向相反，第二出气通道长于第一出气通道。进气通道与第一出气通道、第二出气通道的方向相反，节约了安装空间，第一出气通道、第二出气通道长度不同，能够适应不同场景。
通过上述结构优化，实现了圆环形的膜片4、5对阀口的通气缝进行密封，经进气通道进入的压缩气体在阀座1内腔朝向两个相对的阀口流通，圆环形膜片在容纳空隙中上下移动，仅需要小气压流量即可开启；相对于传统的扇柄结构膜片，没有薄弱点，能够实现长期耐久不断裂；且圆环形膜片能够随意变换角度，低成本、高效率。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (7)

1.一种集成式单向阀，其特征在于：包括阀座、第一阀壳、第二阀壳以及两个膜片；
所述阀座具有一进气通道和两个阀口，所述阀口呈环形凹槽状，环形凹槽的中心设有限位凸起，环形凹槽的底部沿限位凸起外设有一圈通气缝，所述进气通道经所述阀座内腔与两个阀口的通气缝连通；
所述第一阀壳具有与所述阀口相适配的第一连接座以及第一出气通道，第一连接座与第一出气通道连通，所述第二阀壳具有与所述阀口相适配的第二连接座以及第二出气通道，第二连接座与第二出气通道连通；
所述第一连接座、第二连接座分别套接在所述阀座的两个阀口上形成两个环形的容纳间隙，所述两个膜片分别固定在所述两个环形的容纳间隙中；所述膜片为圆环形，两个圆环形膜片的中心通孔分别套设在两个所述阀口的限位凸起上，两个圆环形膜片的环形面分别密封两个所述阀口的通气缝以隔开所述进气通道与所述第一出气通道以及所述进气通道与第二出气通道。
2.根据权利要求1所述的集成式单向阀，其特征在于：所述环形凹槽的侧壁高度高于所述限位凸起的高度。
3.根据权利要求2所述的集成式单向阀，其特征在于：所述第一连接座、第二连接座均具有一中心柱槽以及一环形边槽，中心柱槽用于套接所述阀口的限位凸起，环形边槽用于套接所述阀口的环形凹槽。
4.根据权利要求1所述的集成式单向阀，其特征在于：两个阀口在所述阀座上呈相对设置，所述进气通道设置在所述阀座中部，用于连通所述进气通道与两个阀口的通气缝的所述阀座内腔与所述进气通道呈垂直设置。
5.根据权利要求4所述的集成式单向阀，其特征在于：所述进气通道与所述第一出气通道、第二出气通道的方向相反。
6.根据权利要求5所述的集成式单向阀，其特征在于：所述第二出气通道长于所述第一出气通道。
7.根据权利要求1至6任一所述的集成式单向阀，其特征在于：所述阀座、第一阀壳、第二阀壳采用塑料材质。
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