CN115307425A - 一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，包括升温区炉体、恒温区炉体、冷却区炉体和余热回收系统，升温区炉体和恒温区炉体内均设有燃烧器，升温区炉体设有排焦口和升温区进气口，恒温区炉体设有恒温区进气口，冷却区炉体内设有水冷管，冷却区炉体设有冷却区进气口和冷却区排气口，各燃烧器的排废管均连接一排烟主管，升温区进气口和恒温区进气口连有进气主管，冷却区进气口连有冷却区进气管，冷却区排气口连有冷却区排气管，排烟主管、进气主管、空气进气管、出水管和冷却区排气管均与余热回收系统连接。本发明采用纯天然气加热、降低了用电能耗，高效冷却减少了冷却时间，加快了生产进度，余热回收利用降低了生产成本。

Description

一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉

技术领域

本发明涉及锂电池材料生产领域，尤其涉及一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉。

背景技术

随着近年来锂电池行业的迅猛发展，锂电池材料的市场需求也呈阶梯式增长。电加热型辊道窑因其高效率、高自动化已逐渐替代推板窑设备，成为目前工业上最为常见的锂电池材料连续式生产设备之一。然而电加热型主要为电加热，超大功率、高能耗的作业方式将会导致用电成本急剧增加，从而导致厂商的运营成本不断增加，在锂电池材料的高温烧结过程中，不同的材料烧结环境要求不同，特别是石墨负极材料，传统的燃气燃烧明火加热方式并不适用此行业。此外，锂电池材料烧结过程中，温度要求高，现有的锂电池辊道窑炉通常采用的是水冷等单一冷却方式，冷却速率低，材料降温速度慢，拖慢生产效率，且炉膛内的热能并没有充分得到利用，没有达到节能的效果。

如何提升产能，节省生产运营成本，解决温度不稳定导致产品质量下降、并充分利用高温烧结设备产生的能量是辊道窑炉往高产能、强可靠性方向发展的新热点。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种采用纯天然气加热、降低用电能耗、可实现了高效冷却、减少冷却时间、加快了生产进度、提高了设备产能、余热回收利用、降低了生产成本的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，包括升温区炉体、恒温区炉体、冷却区炉体和余热回收系统，各炉体内均设有匣钵输送机构，所述升温区炉体和恒温区炉体内均设有燃烧器，所述升温区炉体上端设有排焦口且下端设有升温区进气口，所述燃烧器设有天然气进气管、空气进气管和排废管，所述恒温区炉体下端设有恒温区进气口，所述冷却区炉体内设有水冷管，所述冷却区炉体的底部设有冷却区进气口且顶部设有冷却区排气口，各燃烧器的排废管均连接一排烟主管，所述升温区进气口和恒温区进气口连有进气主管，所述水冷管的入口端连接进水管且出口端连接出水管，所述冷却区进气口连有冷却区进气管，所述冷却区排气口连有冷却区排气管，所述排烟主管、进气主管、空气进气管、出水管和冷却区排气管均与余热回收系统连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述燃烧器包括燃烧嘴、火焰内管和热辐射管，所述热辐射管两端穿设在升温区炉体或者恒温区炉体的侧壁上，所述燃烧嘴和火焰内管均设于热辐射管内。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却区进气管与余热回收系统连接，所述冷却区排气管上设有抽风机一，所述冷却区排气管与冷却区进气管首尾相接形成循环管；所述排烟主管上设有抽风机二。

作为上述技术方案的进一步改进，所述升温区炉体和恒温区炉体内均设有锁火口，所述锁火口包括上挡板和下挡板，上挡板的底部位于匣钵输送机构上匣钵的上方，下挡板的顶部位于匣钵输送机构的下方。

作为上述技术方案的进一步改进，所述升温区炉体、恒温区炉体、冷却区炉体的下端均设有排障维护口，所述匣钵输送机构为辊棒输送机构，所述排障维护口靠近辊棒输送机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述辊棒输送机构的辊棒的两端的下方设置有导向轮，所述辊棒与导向轮之间为滚动接触。

作为上述技术方案的进一步改进，所述升温区炉体于匣钵输送机构的上方和下方均设有燃烧器，所述恒温区炉体内于匣钵输送机构的上方和下方均设有燃烧器，升温区炉体内上下燃烧器交错布置，恒温区炉体内上下燃烧器交错布置，升温区炉体内的燃烧器的数量多于恒温区炉体内的燃烧器数量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述升温区炉体和恒温区炉体的炉膛底部均设有进气均分槽，所述进气均分槽设有多个朝向对应炉膛的进气分支口，所述升温区进气口与升温区炉体的进气均分槽连通，所述恒温区进气口与恒温区炉体的进气均分槽连通。

所述冷却区炉体的炉膛底部设有风冷通道，所述风冷通道设有多个通向冷却区炉体炉膛的均流孔，所述冷却区进气口与风冷通道连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述水冷管分为上段和下段，上段位于冷却区炉体内的匣钵输送机构的上方，下段位于冷却区炉体内匣钵输送机构的下方。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

(1)本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，升温区和恒温区的炉体均采用纯天然气加热的方式，避免电热式辊道炉运行超大功率、高能耗的作业特点，减少能耗，降低了运营生产成本；冷却区炉体采用风冷加水冷双重冷却方式，可快速的将匣钵及物料散出来的热量带走，实现了高效冷却，减少冷却时间，加快了生产进度，提高了设备产能；针对材料烧结过程中产生的高温烟气和燃烧废气携带的高热量，通过余热回收系统利用炉内能量，充分预热助燃空气和氮气，避免冷空气遇热迅速膨胀，发生危险事故，且可节省燃料消耗，同时避免了冷气流进入炉膛扰乱内部温度场，保证炉膛内的温度均匀性，气体进入炉膛前进行余热，减少了加热时间和加热消耗，达到节能减排的目的。

(2)本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，利用热辐射管将高温燃气能量高效转化为辐射能，以面辐射向炉腔内传递热量作用于炉膛内，实现无明火换热，利于保证环境温度均匀性；同时，采用热辐射管形式可将燃烧系统与炉膛隔开，形成两个封闭密封腔，内部气氛互不干扰，避免了明火加热导致炉膛内部气氛不纯的现象，保证内部材料烧结的成品率。

(3)本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，在各温区温度急剧变化处设计了锁火口，防止炉体节与节间气体流动带来温度的影响，保证了各温区的温度独立性；考虑辊棒使用长久断裂，匣钵掉落炉底，将会导致设备需停工冷却排障，带来效益严重损失，每节炉体下方设有排障维护口，设备故障时无需进行炉膛冷却，可直接取出断裂的辊棒和匣钵。

附图说明

图1是本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉的原理图。

图2是图1中升温区炉体和恒温区炉体部分局部放大图。

图3是图1中冷却区炉体部分局部放大图。

图4是本发明中升温区炉体的主视图。

图5是本发明中升温区炉体的剖面图。

图6是本发明中恒温区炉体的剖面图

图7是本发明中冷却区炉体的剖面图。

图中各标号表示：

100、升温区炉体；101、排焦口；102、升温区进气口；200、恒温区炉体；201、恒温区进气口；300、冷却区炉体；301、冷却区进气口；302、冷却区排气口；303、风冷通道；304、均流孔；310、水冷管；320、进水管；330、出水管；340、冷却区进气管；350、冷却区排气管；360、抽风机一；400、余热回收系统；500、匣钵输送机构；501、辊棒；600、燃烧器；601、燃烧嘴；602、火焰内管；603、热辐射管；610、天然气进气管；620、空气进气管；630、排废管；700、锁火口；710、上挡板；720、下挡板；800、传动装置；1、排烟主管；2、进气主管；3、抽风机二；4、匣钵；5、排障维护口；6、导向轮；7、进气均分槽；71、进气分支口；8、测温热电偶；9、控温热电偶。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1至图7所示，本实施例的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，包括升温区炉体100、恒温区炉体200、冷却区炉体300和余热回收系统400，各炉体内均设有匣钵输送机构500。各个炉体是相通的，匣钵4由匣钵输送机构500进行输送，由升温区炉体100输送至恒温区炉体200再到冷却区炉体300，匣钵4内设有烧结物料。

升温区炉体100和恒温区炉体200内均设有燃烧器600。燃烧器600设有天然气进气管610、空气进气管620和排废管630。天然气和空气进入燃烧器600后进行燃烧，从而对升温区炉体100和恒温区炉体200进行加热升温，燃烧器600的排废管630均连接一排烟主管1，排烟主管1用于收集燃烧产生的高温烟气和废气。

升温区炉体100上端设有排焦口101且下端设有升温区进气口102，恒温区炉体200下端设有恒温区进气口201，升温区进气口102和恒温区进气口201连有进气主管2，进气主管2向升温区炉体100和恒温区炉体200输送工艺气体，即不影响物料的气氛的惰性保护气体，，本实施例优选氮气。

冷却区炉体300内设有水冷管310，冷却区炉体300的底部设有冷却区进气口301且顶部设有冷却区排气口302，水冷管310的入口端连接进水管320且出口端连接出水管330，冷却区进气口301连有冷却区进气管340，冷却区排气口302连有冷却区排气管350。通过向水冷管310通入冷却水可以对冷却区炉体300进行降温，同时向冷却区炉体300通入冷却气体，如不影响产品气氛的惰性保护气体，本实施例优选为氮气，对产品进行冷却，水冷和风冷双重冷却，大大提高冷却区的冷却效率和缩短了冷却时间，提高了生产效率。

其中，余热回收系统400进行能量的回收和热交换，排烟主管1、进气主管2、空气进气管620、出水管330、冷却区进气管340和冷却区排气管350均与余热回收系统400连接。排烟主管1排出的高温烟气和废气进入余热回收系统400，进气主管2进入的冷氮气和空气进气管620进入的冷空气先经过余热回收系统400进行预热再进入燃烧器600进行燃烧，冷却区的出水管330出来的热水以及冷却区排气管350排出的热氮气进入余热回收系统400进行热量回收。

装料后的匣钵4经过升温区、恒温区，升温区产生的沥青焦油和高温烟气通入排烟主管1，同时燃烧气燃烧所产生的高温废气汇集置排烟主管1中。高温烟、废气经过余热回收系统400，与燃烧所需的配置冷空气和冷氮气进行换热，预热后的氮气充入炉膛，预热后的空气充入燃烧器600和焚烧炉作为助燃空气，换热后的高温烟、废气进入焚烧炉进行气体焚烧排放。匣钵4到达冷却区后，冷却水从进水管320进入，带走匣钵4的热量，从出水管330处流出进入余热回收系统进行热量回收，同时冷氮气从冷却区炉体300底部的冷却区进气管340进入，从下往上流过匣钵4，带走匣钵4的热量，热氮气从顶部的冷却区排气口302进入余热回收系统400进行换热处理。

本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，升温区和恒温区的炉体均采用纯天然气加热的方式，避免电热式辊道炉运行超大功率、高能耗的作业特点，减少能耗，降低了运营生产成本。冷却区炉体采用风冷加水冷双重冷却方式，在出口温度一定的情况下，单一冷却方式冷却速率低，会延长冷却工艺时间，降低产能，还需增长冷却区长度，占用场地空间，而水冷+风冷双重循环冷却方式，进一步提高了冷却效率，较比传统单一冷却方式，在相同传输速度下，物料达到相同的出口温度时，所需冷却时间大幅减少，进一步可以缩短冷却区长度，节省了场地空间，产能也大大提高。针对材料烧结过程中产生的高温烟气和燃烧废气携带的高热量，通过余热回收系统利用炉内能量，充分预热助燃空气和氮气，避免冷空气遇热迅速膨胀，发生危险事故，且可节省燃料消耗，同时避免了冷气流进入炉膛扰乱内部温度场，保证炉膛内的温度均匀性，气体进入炉膛前进行预热，减少了加热时间和加热消耗，达到节能减排的目的。

本实施例中，排烟主管1上设有抽风机二3，通过抽风机二3从排烟主管1抽出高温烟气和废气。冷却区进气管340与余热回收系统400连接。冷却区排气管350上设有抽风机一360，冷却区排气管350与冷却区进气管340首尾相接形成循环管，利用抽风机一360从冷却区炉体300上方冷却区排气管350抽出热氮气进入余热回收系统400中，进行换热处理，换热后冷氮气继续进入炉膛，重复循环，形成密封气流恒压风冷系统，从而降低能耗。排焦口101设调节阀控制排烟量，排烟主管1设有排焦嘴，排出焦油以便回收利用。

本实施例中，燃烧器600包括燃烧嘴601、火焰内管602和热辐射管603，热辐射管603两端穿设在升温区炉体100或者恒温区炉体200的侧壁上，燃烧嘴601和火焰内管602均设于热辐射管603内。热辐射管603能高效的将高温燃气能量转化为辐射能，以面辐射向炉膛内传递热量，实现无明火换热，利于保证环境温度均匀性。同时，采用热辐射管形式可将燃烧器与炉膛隔开，形成两个封闭密封腔，内部气氛互不干扰，避免了明火加热导致炉膛内部气氛不纯的现象，保证内部材料烧结的成品率，全封闭燃烧环境，避免了排烟排焦过程中炉膛内形成的负压环境导致燃气燃烧不完全，燃烧效率低下的问题。本实施例中，根据使用温区不同，热辐射管603材质选择碳化硅陶瓷(耐高温)。需要说明的是，在其他实施例中也可以选择不锈钢。

本实施例中，升温区炉体100于匣钵输送机构500的上方和下方均设有燃烧器600，恒温区炉体200内于匣钵输送机构500的上方和下方均设有燃烧器600，升温区炉体100内上下燃烧器600交错布置，恒温区炉体200内上下燃烧器600交错布置，升温区炉体100内的燃烧器600的数量多于恒温区炉体200内的燃烧器600数量。升温区炉体100属于加热升温阶段，恒温区只需维持温度，因此可适当增加升温区炉体100燃烧器600的数量，适当减少燃烧器600布置数量。针对升温区炉体100，匣钵4上方附近设有测温热电偶8，实时测量匣钵4的温度，燃气器600附近设有控温热电偶9，实时测量燃烧器600附近温度。测量温度反馈至电控系统，根据工艺需求，通过调节燃烧器600加热功率，实现炉膛温度控制。同理，恒温区炉体200也设置测温热电偶8和控温热电偶9，进行相应的温度控制。

本实施例中，升温区炉体100和恒温区炉体200内均设有锁火口700，锁火口700包括上挡板710和下挡板720，上挡板710的底部位于匣钵输送机构500上匣钵4的上方，下挡板720的顶部位于匣钵输送机构500的下方。在各温区温度急剧变化处设计了锁火口700，防止炉体节与节间气体流动带来温度的影响，保证各温区的温度独立性。需要说明的是，各个炉体内部无阀门打开关闭，通过锁火口700及匣钵4本身尺寸，防止炉体间气流窜动，影响各温区的内部温度场。

本实施例中，升温区炉体100、恒温区炉体200、冷却区炉体300的下端均设有排障维护口5，匣钵输送机构500为辊棒输送机构，排障维护口5靠近辊棒输送机构。考虑辊棒501使用长久断裂，匣钵4掉落炉底，将会导致设备需停工冷却排障，带来效益严重损失，每节炉体下方设有排障维护口，设备故障时无需进行炉膛冷却，可直接取出断裂的辊棒501和匣钵4，排障维护口5也可以用来清理维护炉膛。此外，排障维护口5开设比匣钵4略大，排障时可取出掉落炉底处完好无损的匣钵4，无需损坏匣钵4碎成小块取出，节省客户因故障造成的损失。

本实施例中，每个炉体内沿炉膛宽度方向每隔一定距离在炉体布置相应辊棒501，辊棒501的两端的下方设置有导向轮6，辊棒501与导向轮6之间为滚动接触，方便辊棒501转动，采用传动装置800带动辊棒501滚动，实现带料匣钵4输送。

本实施例中，单节炉体(即升温区炉体、恒温区炉体和冷却区炉体中的任意一个炉体)采用框架式壳体进行支撑、炉膛内部由耐材砌体组成。升温区炉体100和恒温区炉体200的炉膛底部均设有进气均分槽7，进气均分槽7设有多个朝向对应炉膛的进气分支口71，升温区进气口102与升温区炉体100的进气均分槽7连通，恒温区进气口201与恒温区炉体200的进气均分槽7连通。进气均分槽7在底部设计多个进气分支口71，形成小孔气帘，气体均匀的进入炉膛内，保证气流柔和，保证了匣钵4内物料接触气体均匀充分。在升温区和恒温区，进气均分槽7设在炉体底部的耐材砌体内，气体经过通道周边的耐火材料，在流通的过程中进行初步预热，从而减少冷气流冲击导致气氛不稳，扰乱炉体内部温度场，确保物料受热均匀。

同理，冷却区炉体300的炉膛底部设有风冷通道303，风冷通道303设有多个通向冷却区炉体300炉膛的均流孔304，冷却区进气口301与风冷通道303连通，均流孔304也是形成小孔气帘，冷却气体均匀的进入冷却区炉膛，保证了匣钵4内物料接触气体均匀充分，提高冷却均匀性。由于匣钵4为匣身和匣盖组成，物料与气氛不直接接触，单一的水冷或者风冷只能带走匣钵温度，从而降低内部物料温度。本实施例的这种水冷+风冷，不仅可以通过水冷降低匣钵4周围环境温度来带走匣钵热量，还可以通过风冷形成上下循环气流，冷气流与通过的匣钵4充分接触，带走热量，提高冷却速率。

本实施例中，水冷管310分为上段和下段，上段位于冷却区炉体300内的匣钵输送机构500的上方，下段位于冷却区炉体300内匣钵输送机构500的下方。冷却水从进水管320进入炉膛内部经水冷管310带走匣钵4周围热量，对匣钵4进行冷却，最后从出水管330流出进入余热回收系统400。进水管320、出水管330上设温度计、调压阀及压力表，方便记录进出水温及水压；各支路进出水配置手动阀门，调节冷却水流量，控制降温速率。

工作原理：

如图1至图3所示，燃气进入燃烧器600，开启燃烧器600，燃气与助燃空气从燃烧嘴601喷出并点燃，热量经过火焰内管602传递至热辐射管603，向各温区对应的炉膛内辐射热量，进行升温，利用测温热电偶8和控温热电偶9测量炉内温度，调节燃烧器600功率，使炉膛各温度达到工艺需求温度，形成升温区和高温区。从炉体底部充入氮气，使炉膛内部气氛达到工艺所需。开启传动装置800带动炉体内置的辊棒501转动。装料后的匣钵4放置辊棒501上，辊棒501转动带动匣钵4前行，依次经过升温区、高温区进行反应。装料后的匣钵4经过升温区、高温区，通过抽风机二3从排焦口101抽出升温区产生的沥青焦油和高温烟气通入排烟主管1，同时燃烧气燃烧所产生的高温废气汇集置排烟主管1中。高温烟、废气经过余热回收系统，与燃烧所需的配置冷空气和冷氮气进行换热，预热后的氮气充入炉膛，预热后的空气充入燃烧器600和焚烧炉作为助燃空气，换热后的高温烟、废气进入焚烧炉进行气体焚烧排放。在匣钵4到达冷却区后，冷却水从进水管320进入，流经水冷管310，带走匣钵4热量，从出水管330处流出进入余热回收系统400进行热量回收；冷氮气从冷却区炉体底部冷却区进气口301进入，从下往上流过匣钵4，带走匣钵4热量，利用全密封抽风机一360从炉体上方冷却区排气口302抽出热氮气进入余热回收系统400中，进行换热处理，换热后冷氮气继续进入炉膛，重复循环，形成密封气流恒压风冷系统。

本发明的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，不仅适用于锂电池负极材料烧结，通过对应的需求，进行相应结构优化与技术改进，可适用于磷酸铁锂及石墨负极等需要氮气分保护的工作环境，具有很好的社会、经济效益前景。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：包括升温区炉体(100)、恒温区炉体(200)、冷却区炉体(300)和余热回收系统(400)，各炉体内均设有匣钵输送机构(500)，所述升温区炉体(100)和恒温区炉体(200)内均设有燃烧器(600)，所述升温区炉体(100)上端设有排焦口(101)且下端设有升温区进气口(102)，所述燃烧器(600)设有天然气进气管(610)、空气进气管(620)和排废管(630)，所述恒温区炉体(200)下端设有恒温区进气口(201)，所述冷却区炉体(300)内设有水冷管(310)，所述冷却区炉体(300)的底部设有冷却区进气口(301)且顶部设有冷却区排气口(302)，各燃烧器(600)的排废管(630)均连接一排烟主管(1)，所述升温区进气口(102)和恒温区进气口(201)连有进气主管(2)，所述水冷管(310)的入口端连接进水管(320)且出口端连接出水管(330)，所述冷却区进气口(301)连有冷却区进气管(340)，所述冷却区排气口(302)连有冷却区排气管(350)，所述排烟主管(1)、进气主管(2)、空气进气管(620)、出水管(330)和冷却区排气管(350)均与余热回收系统(400)连接。

2.根据权利要求1所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述燃烧器(600)包括燃烧嘴(601)、火焰内管(602)和热辐射管(603)，所述热辐射管(603)两端穿设在升温区炉体(100)或者恒温区炉体(200)的侧壁上，所述燃烧嘴(601)和火焰内管(602)均设于热辐射管(603)内。

3.根据权利要求1所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述冷却区进气管(340)与余热回收系统(400)连接，所述冷却区排气管(350)上设有抽风机一(360)，所述冷却区排气管(350)与冷却区进气管(340)首尾相接形成循环管；所述排烟主管(1)上设有抽风机二(3)。

4.根据权利要求1所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述升温区炉体(100)和恒温区炉体(200)内均设有锁火口(700)，所述锁火口(700)包括上挡板(710)和下挡板(720)，上挡板(710)的底部位于匣钵输送机构(500)上匣钵(4)的上方，下挡板(720)的顶部位于匣钵输送机构(500)的下方。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述升温区炉体(100)、恒温区炉体(200)、冷却区炉体(300)的下端均设有排障维护口(5)，所述匣钵输送机构(500)为辊棒输送机构，所述排障维护口(5)靠近辊棒输送机构。

6.根据权利要求5所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述辊棒输送机构的辊棒(501)的两端的下方设置有导向轮(6)，所述辊棒(501)与导向轮(6)之间为滚动接触。

7.根据权利要求1至4任意一项所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述升温区炉体(100)于匣钵输送机构(500)的上方和下方均设有燃烧器(600)，所述恒温区炉体(200)内于匣钵输送机构(500)的上方和下方均设有燃烧器(600)，升温区炉体(100)内上下燃烧器(600)交错布置，恒温区炉体(200)内上下燃烧器(600)交错布置，升温区炉体(100)内的燃烧器(600)的数量多于恒温区炉体(200)内的燃烧器(600)数量。

8.根据权利要求1至4任意一项所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述升温区炉体(100)和恒温区炉体(200)的炉膛底部均设有进气均分槽(7)，所述进气均分槽(7)设有多个朝向对应炉膛的进气分支口(71)，所述升温区进气口(102)与升温区炉体(100)的进气均分槽(7)连通，所述恒温区进气口(201)与恒温区炉体(200)的进气均分槽(7)连通。

9.根据权利要求1至4任意一项所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述冷却区炉体(300)的炉膛底部设有风冷通道(303)，所述风冷通道(303)设有多个通向冷却区炉体(300)炉膛的均流孔(304)，所述冷却区进气口(301)与风冷通道(303)连通。

10.根据权利要求1至4任意一项所述的用于锂电材料烧结的新型燃气辊道窑炉，其特征在于：所述水冷管(310)分为上段和下段，上段位于冷却区炉体(300)内的匣钵输送机构(500)的上方，下段位于冷却区炉体(300)内匣钵输送机构(500)的下方。

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