CN115306796A - 一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法，包括：查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，泄露故障点包括冷剪机的壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点；将所述壳体狭窄内部故障点对应的液压集管系统替换成阀块，将所述壳体大空间故障点对应的液压集管系统移至壳体外围并替换成大通径主管；在阀块上设计通路以实现大通径主管、阀块和多个锁紧缸连通。本发明采用阀块和大通径主管替换壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点，解决原液压集管系统不耐用问题，阀块和大通径主管免维护，保证冷剪机连续运行。

Description

一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法

技术领域

本发明涉及冷剪机技术领域，尤其涉及一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法。

背景技术

目前国内外型钢生产线的上切式重型龙门冷剪机，其上切部分为曲柄连杆机构，曲柄连杆机构上安装有串并联、软硬液压集管系统。

实际使用中由于上切式重型龙门冷剪机高频率的定尺剪切动作，上切部分产生剧烈冲击震动，久而久之造成现有通用配置的大量螺纹接头松动，甚至出现液压集管系统的硬管崩断，造成高压介质外泄，污染环境并影响生产。

此外，由于一些螺纹接头的故障点在上切式重型龙门冷剪机的壳体狭窄空间，操作人员无法进入壳体狭窄空间内部更换施工，不得以需要全线停产大修，并外露故障点完成故障处理。

发明内容

本发明提供了一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法，采用阀块和大通径主管替换壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点，解决原液压集管系统不耐用问题，阀块和大通径主管免维护，保证冷剪机连续运行。

实现本发明目的的技术方案如下：

一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法，包括：

查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，泄露故障点包括冷剪机的壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点；

将所述壳体狭窄内部故障点对应的液压集管系统替换成阀块，将所述壳体大空间故障点对应的液压集管系统移至壳体外围并替换成大通径主管；

在阀块上设计通路以实现大通径主管、阀块和多个锁紧缸连通。

本发明将液压集管系统中诸多泄漏故障点划分成壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点，对应壳体狭窄内部故障点的液压集管段采用阀块替换，对应壳体大空间故障点的液压集管段采用大通径主管替代，大通径主管从壳体大空间移动到壳体外围，由于液压集管系统的液压阀台设置在冷剪机的操作侧，因此本发明的大通径主管与液压阀台连接之后，从冷剪机的操作侧绕行至冷剪机的出钢侧，沿出钢侧的壳体外壁攀爬至阀体附近并与阀块连接。

在一种可能的实现方式中，所述查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，包括：

液压集管系统安装在冷剪机中上刀架单元的曲柄连杆机构；

液压集管系统包括串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管，串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管通过接头相互连接；

位于壳体狭窄内部的接头处故障点为壳体狭窄内部故障点，位于壳体大空间的接头处故障点为壳体大空间故障点。

在一种可能的实现方式中，将所述壳体狭窄内部故障点所处区域替换成阀块，包括：

去掉壳体狭窄内部故障点，根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块；

根据上刀架单元上若干锁紧油缸位置确定阀块内总流动通道和分支流动通道；

总流动通道与大通径主管和分支流动通道连接；

若干锁紧油缸与若干分支流动通道逐一对应，分支流动通道内液压油流向锁紧油缸。

在一种可能的实现方式中，将所述壳体大空间故障点移至壳体外围并替换成大通径主管，包括：

去掉壳体大空间故障点，在壳体外围布设大通径主管；

大通径主管从机架本体延伸到冷剪机的上刀架单元并与阀块连通。

在一种可能的实现方式中，所述大通径主管包括：

固定于机架本体的第一主油路；

固定于上刀架单元的第二主油路；

位于机架本体和上刀架单元之间的软管油路；

软管油路连通第一主油路和第二主油路，第二主油路连通阀块。

在一种可能的实现方式中，所述软管油路连通第一主油路和第二主油路，第二主油路连通阀块，包括：

第一主油路从冷剪机的操作侧机架本体铺设至出钢侧机架本体，第二主油路从冷剪机的出钢侧上刀架单元底部铺设至出钢侧上刀架单元中部的阀块接口位置；

软管油路连通第一主油路和第二主油路；

若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧右边，上刀架单元相对机架本体向下刀架单元方向运动过程中，软管油路从U型逐渐变化成斜线；

若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧左边，上刀架单元相对机架本体向下刀架单元方向运动过程中，软管油路的U型两条平行竖边先聚拢再反向分离最后变化成斜线；

软管油路变化过程中第一主油路和第二主油路保持不变。

在一种可能的实现方式中，所述根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块，包括：

缩小上刀座滑架高度，使得锁紧油缸顶端与上刀座滑架底端之间预留出阀块位置；

阀块的多条分支流动通道分别对应一个锁紧油缸的进油口，阀块的总流动通道进口连接大通径主管。

在一种可能的实现方式中，所述阀块的多条分支流动通道分别对应一个锁紧油缸的进油口，包括：

每个分支流动通道均与总流动通道垂直；

分支流动通道从所述锁紧油缸的顶端与所述锁紧油缸连通。

现有的锁紧油缸是从侧面进油和出油，考虑到锁紧油缸需要匹配阀块，本发明将锁紧油缸调整成顶端进油侧面出油，这样既能便于阀块和锁紧油缸连通，又能利用锁紧油缸上方的空间设计阀块。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的所有锁紧缸组的供油穴点集中在上刀架单元的阀块上，直接避免了冷剪机设备内部的诸多泄漏故障点出现，实现集中式双密封供油装置免维护并保证冷剪机设备高效低能耗的连续运行。

2、本发明以一路供油管路并且在冷剪机设备外围布管方式，以及直接以软管外接和集块式阀块，升级改造配置原有机型上刀架随动配置的串、并联、软、硬液压集管系统，解决了原设计软硬管线分布复杂、管路活接点多、通径小、密封不可靠、不耐用问题。

附图说明

图1为本发明提供的一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法流程图；

图2为本发明提供的一种集块式供油装置示意图一；

图3为图2的局部示意图；

图4为本发明提供的一种集块式供油装置示意图二；

图5为本发明提供的阀块与供油管路连通示意图一；

图6为本发明提供的阀块与供油管路连通示意图二；

图7为本发明提供的阀块与供油管路连通示意图三；

图8为本发明提供的阀块与供油管路连通示意图四；

图中，100-阀块；110-总流动通道；120-分支流动通道；200-供油管路；210-第一主油路；220-软管油路；230-第二主油路；300-锁紧油缸；400-上刀座滑架；500-机架本体；600-上剪刃座；700-锁紧缸端面密封圈；800-锁紧缸密封圈。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

本发明实施例要解决的问题是提供一种可以杜绝冷剪机组剪切上刀架部所配置的液压配管空间密闭、接点多、螺纹通径小接触面小易松动、管路悬臂长、甚至出现接管壁薄崩断，出现高压介质外泄喷洒故障。

为此，请参阅图1，本发明实施例提供一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法，包括：查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，泄露故障点包括冷剪机的壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点；将壳体狭窄内部故障点对应的液压集管系统替换成阀块100，将壳体大空间故障点对应的液压集管系统移至壳体外围并替换成大通径主管；在阀块100上设计通路以实现大通径主管、阀块100和多个锁紧缸连通。

本发明将液压集管系统中诸多泄漏故障点划分成壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点，对应壳体狭窄内部故障点的液压集管段采用阀块100替换，对应壳体大空间故障点的液压集管段采用大通径主管替代，大通径主管从壳体大空间移动到壳体外围，由于液压集管系统的液压阀台设置在冷剪机的操作侧，因此本发明的大通径主管与液压阀台连接之后，从冷剪机的操作侧绕行至冷剪机的出钢侧，沿出钢侧的壳体外壁攀爬至阀体附近并与阀块100连接。

本发明实施例通过阀块100和大通径主管设置及布置改变，将大通径主管布置在机旁伸手可至的空间，若干标准锁紧缸组的供油穴点集中在上刀座滑架400的阀块100上，直接避免了冷剪机内部易出故障的液压系统的诸多泄漏故障点出现，本发明实施例还改变上刃锁紧缸主油路的进油口位，上刃锁紧缸主油路与下刃锁紧缸的进油集中同侧布置，缩短并简化主油路的供油路径。液压集管系统减少了接头数量，机内配管接头外露，操作空间更大并易于维护，特别是将若干标准锁紧缸组的供油点集中在唯一的大通径M螺进油孔，分油路集成在阀块100体内，不会泄漏。本发明实施例的阀块100与标准锁紧缸组外廓配置有双重密封保证，可满足其正常的更换及工作需要，因此从根本上彻底杜绝了原方案的各种弊端，杜绝了液压集管系统经常出现的高压介质外泄故障，延长了设备的无故障运行时间。

本发明实施例的大通径主管外露，维修大通径主管时操作空间得到改善。本发明实施例中锁紧缸的进油口由原来的单独小通径、细接管的径向位置供油，改为在上刀座单元操作侧的外露部、大通径、主螺纹孔、端面位置密封供油，本发明实施例还通过相交贯通的总流动通道110和分支流动通道120给各锁紧缸经轴向供油，设置总流动通道110和分支流动通道120的阀块100无泄漏点，满足剪切时极端恶化的工况。

锁紧缸的进油口原接管螺纹端面采用组合垫密封，当螺纹松动或小接管螺纹与端面不垂直贴合不平，原接管处密封均会失效发生泄漏。本发明实施例在锁紧缸外部设置了端面密封和径向密封的双重密封保护，保证锁紧缸与阀块100连接处有更加可靠的供油密封效果。

本发明实施例的阀块100进油口位于上刀架单元出钢侧，这样设置能够有效缩短并简化大通径主管的供油路径，减少液压集管系统的接头数量，泄漏点随之减少，大通径主管外露，操作空间大并易于维护更换。

优选查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，包括：液压集管系统安装在冷剪机中上刀架单元的曲柄连杆机构；液压集管系统包括串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管，串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管通过接头相互连接；位于壳体狭窄内部的接头处故障点为壳体狭窄内部故障点，位于壳体大空间的接头处故障点为壳体大空间故障点。

在实际应用中，本发明实施例的曲柄连杆机构上安装着串联、并联、软管、硬管等组成的液压集管系统。冷剪机在生产中由于高频率的定尺剪切动作，因此冷剪机的上刀架单元产生巨烈冲击震动，久而久之形成诸多泄露故障点。出现泄露故障点原因是液压集管系统有大量的通用配置螺纹接头(数十处)，通用配置螺纹接头的通径小、管路悬臂长、接触面小引起通用配置螺纹接头易松动。

优选将壳体狭窄内部故障点所处区域替换成阀块100，包括：去掉壳体狭窄内部故障点，根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块100；根据上刀架单元上若干锁紧油缸300位置确定阀块100内总流动通道110和分支流动通道120；总流动通道110与大通径主管和分支流动通道120连接；若干锁紧油缸300与若干分支流动通道120逐一对应，分支流动通道120内液压油流向锁紧油缸300。

优选将壳体大空间故障点移至壳体外围并替换成大通径主管，包括：去掉壳体大空间故障点，在壳体外围布设大通径主管；大通径主管从机架本体500延伸到冷剪机的上刀架单元并与阀块100连通。

优选大通径主管包括：固定于机架本体500的第一主油路210；固定于上刀架单元的第二主油路230；位于机架本体500和上刀架单元之间的软管油路220；软管油路220连通第一主油路210和第二主油路230，第二主油路230连通阀块100。

优选软管油路220连通第一主油路210和第二主油路230，第二主油路230连通阀块100，包括：第一主油路210从冷剪机的操作侧机架本体500铺设至出钢侧机架本体500，第二主油路230从冷剪机的出钢侧上刀架单元底部铺设至出钢侧上刀架单元中部的阀块100接口位置；软管油路220连通第一主油路210和第二主油路230；若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧右边，上刀架单元相对机架本体500向下刀架单元方向运动过程中，软管油路220从U型逐渐变化成斜线；若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧左边，上刀架单元相对机架本体500向下刀架单元方向运动过程中，软管油路220的U型两条平行竖边先聚拢再反向分离最后变化成斜线；软管油路220变化过程中第一主油路210和第二主油路230保持不变。

优选根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块100，包括：缩小上刀座滑架400高度，使得锁紧油缸300顶端与上刀座滑架400底端之间预留出阀块100位置；阀块100的多条分支流动通道120分别对应一个锁紧油缸300的进油口，阀块100的总流动通道110进口连接大通径主管。

优选阀块100的多条分支流动通道120分别对应一个锁紧油缸300的进油口，包括：每个分支流动通道120均与总流动通道110垂直；分支流动通道120从锁紧油缸300的顶端与锁紧油缸300连通。

现有的锁紧油缸300是从侧面进油和出油，考虑到锁紧油缸300需要匹配阀块100，本发明将锁紧油缸300调整成顶端进油侧面出油，这样既能便于阀块100和锁紧油缸300连通，又能利用锁紧油缸300上方的空间设计阀块100。

本发明实施例将剪机内部上刀架主管路变向外露就近布置，变向外露的大通径主管上各接点方便保养更换，本发明实施例还将若干标准锁紧缸组的供油点对应阀块100的若干分支流动通道120，总流动通道110和分支流动通道120集成在阀块100体内，永不泄漏，且阀块100与锁紧缸外廓配置有双重密封保证不泄露，满足正常的备件更换及工作需要。

另一方面，本发明实施例提供了一种集块式供油装置，请参阅图2-图8，包括：阀块100和供油管路200，阀块100和供油管路200连通；阀块100的内腔设有总流动通道110和多个分支流动通道120；多个分支流动通道120平行设置，多个分支流动通道120均与总流动通道110连通，每个分支流动通道120对应一个锁紧油缸300并与锁紧油缸300的供油腔连通；锁紧油缸300与阀块100的分支流动通道120连通处设置有锁紧缸端面密封圈700，锁紧油缸300内部还设置有锁紧缸密封圈800。

本发明实施例的所有锁紧缸组的供油穴点集中在上刀架单元的阀块100上，直接避免了冷剪机设备内部的诸多泄漏故障点出现，实现集中式双密封供油装置免维护并保证冷剪机设备高效低能耗的连续运行。

请继续参阅图2-图8，优选每个分支流动通道120均与总流动通道110垂直。

请继续参阅图2-图8，优选分支流动通道120从锁紧油缸300的顶端与锁紧油缸300连通。

现有的锁紧油缸300是从侧面进油和出油，考虑到锁紧油缸300需要匹配阀块100，本发明将锁紧油缸300调整成顶端进油侧面出油，这样既能便于阀块100和锁紧油缸300连通，又能利用锁紧油缸300上方的空间设计阀块100。

请继续参阅图2-图8，优选阀块100和锁紧油缸300均固定于上刀架单元。

在实际使用中，当需要视情况调整上刀架单元位置时，阀块100和锁紧油缸300同上刀架单元一同调整。这样无论上刀架单元处于什么位置，都能有效保证阀块100与锁紧油缸300正常连通。

请继续参阅图2-图8，优选供油管路200包括：依次连通的第一主油路210、软管油路220、第二主油路230；第一主油路210与第二主油路230具有高度差，软管油路220倾斜设置以连通第一主油路210和第二主油路230；第一主油路210与储油容器连接，第二主油路230与阀块100的总流动通道110连通。

本发明实施例以一路供油管路200并且在冷剪机设备外围布管方式，以及直接以软管外接和集块式阀块100，升级改造配置原有机型上刀架随动配置的串、并联、软、硬液压集管系统，解决了原设计软硬管线分布复杂、管路活接点多、通径小、密封不可靠、不耐用问题。

请继续参阅图2-图8，优选第一主油路210固定于机架本体500，第二主油路230固定于上刀架单元；软管油路220的一端位于机架本体500所在区域，软管油路220的另一端位于上刀架单元所在区域；软管油路220随上刀架单元一同移动。

请继续参阅图2-图8，优选第二主油路230弯折90°后与阀块100的总流动通道110连通。

优选阀块100为长条型阀块100。

请继续参阅图2-图8，优选第一主油路210布置在机架本体500的大空间表面；第二主油路230布置在上刀架单元的大空间表面。

本发明实施例通过供油管路200设计结构及布置的改变，将供油管路200布置在机旁伸手可至的空间，若干标准锁紧缸组的供油穴点集中在上刀架单元的长条型阀块100上，直接避免了设备内部易出故障的液压系统分油块配置及其后并联的分流管、接管、密封等诸多泄漏故障点出现，改变了上刃锁紧缸主油路的进油口位并于下刃锁紧缸的进油集中同侧布置，缩短并简化了主油路的供油路径，系统减少了接头数量，机内配管接头外露，操作空间更大并易于维护。特别是将若干标准锁紧缸组的供油点集中在唯一的大通径进油孔，分油路集成在阀块100体内，永不泄漏，且与标准锁紧缸组外廓配置有双重密封保证，可满足其正常的更换及工作需要，因此从根本上彻底杜绝了原方案的各种弊端，杜绝了该系统经常出现的高压介质外泄故障，延长了设备的无故障运行时间。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，包括：

查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，泄露故障点包括冷剪机的壳体狭窄内部故障点和壳体大空间故障点；

将所述壳体狭窄内部故障点对应的液压集管系统替换成阀块，将所述壳体大空间故障点对应的液压集管系统移至壳体外围并替换成大通径主管；

在阀块上设计通路以实现大通径主管、阀块和多个锁紧缸连通。

2.根据权利要求1所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，所述查找冷剪机的液压集管系统中诸多泄露故障点，包括：

液压集管系统安装在冷剪机中上刀架单元的曲柄连杆机构；

液压集管系统包括串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管，串联硬管、串联软管、并联硬管和并联软管通过接头相互连接；

位于壳体狭窄内部的接头处故障点为壳体狭窄内部故障点，位于壳体大空间的接头处故障点为壳体大空间故障点。

3.根据权利要求1所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，将所述壳体狭窄内部故障点所处区域替换成阀块，包括：

去掉壳体狭窄内部故障点，根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块；

根据上刀架单元上若干锁紧油缸位置确定阀块内总流动通道和分支流动通道；

总流动通道与大通径主管和分支流动通道连接；

若干锁紧油缸与若干分支流动通道逐一对应，分支流动通道内液压油流向锁紧油缸。

4.根据权利要求1所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，将所述壳体大空间故障点移至壳体外围并替换成大通径主管，包括：

去掉壳体大空间故障点，在壳体外围布设大通径主管；

大通径主管从机架本体延伸到冷剪机的上刀架单元并与阀块连通。

5.根据权利要求4所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，所述大通径主管包括：

固定于机架本体的第一主油路；

固定于上刀架单元的第二主油路；

位于机架本体和上刀架单元之间的软管油路；

软管油路连通第一主油路和第二主油路，第二主油路连通阀块。

6.根据权利要求5所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，所述软管油路连通第一主油路和第二主油路，第二主油路连通阀块，包括：

第一主油路从冷剪机的操作侧机架本体铺设至出钢侧机架本体，第二主油路从冷剪机的出钢侧上刀架单元底部铺设至出钢侧上刀架单元中部的阀块接口位置；

软管油路连通第一主油路和第二主油路；

若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧右边，上刀架单元相对机架本体向下刀架单元方向运动过程中，软管油路从U型逐渐变化成斜线；

若冷剪机的出钢侧位于冷剪机的操作侧左边，上刀架单元相对机架本体向下刀架单元方向运动过程中，软管油路的U型两条平行竖边先聚拢再反向分离最后变化成斜线；

软管油路变化过程中第一主油路和第二主油路保持不变。

7.根据权利要求3所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，所述根据冷剪机的上刀架单元长度设置阀块，包括：

缩小上刀座滑架高度，使得锁紧油缸顶端与上刀座滑架底端之间预留出阀块位置；

阀块的多条分支流动通道分别对应一个锁紧油缸的进油口，阀块的总流动通道进口连接大通径主管。

8.根据权利要求7所述的避免冷剪机内部液压系统泄露方法，其特征在于，所述阀块的多条分支流动通道分别对应一个锁紧油缸的进油口，包括：

每个分支流动通道均与总流动通道垂直；

分支流动通道从所述锁紧油缸的顶端与所述锁紧油缸连通。

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