CN115302692A - 一种塑料注射成型机的注射装置 - Google Patents

Abstract

本发明具体涉及一种塑料注射成型机的注射装置，包括外注射筒，外注射筒前端装有喷嘴，外注射筒的下端表面连接有注射前物料降温冷却系统，注射前物料降温冷却系统连接有热熔螺杆机，外注射筒内孔装有内注射套,内注射套内设有注射杆，注射杆的前端设有注射头，注射杆的尾端连接有拉杆，拉杆连接有注射缸组件；热熔螺杆机下方设有机架，热熔螺杆机与机架之间通过导轨后压板相连接。本发明的有益效果是通过外注射筒、注射前物料降温冷却系统、热熔螺杆机和注射缸组件组合使用，起到低温熔料注射、注射阻力小、刚度大和力度大和大幅节省冷却定型时间，提升成型质量。

Description

一种塑料注射成型机的注射装置

技术领域

本发明涉及塑料注射成型设备的技术领域，具体是一种塑料注射成型机的注射装置。

背景技术

目前的塑料注射成型的注射装置:

第一种：一般采用双缸注射的方式，这种注射装置主要由机架、注射装置支架、移动导柱、射移油缸、注射座、两个注射缸体、注射活塞杆、螺杆、机筒和移动座传动轴，对应安装在传动轴的一套推力轴承、导向轴承和油马达等组成，上述注射装置虽然能满足普通塑料制品成型，但由于两组注射缸体执行注射 动作时难以同步，产生注射重力不稳定，带动似动座以及油马达一起运动产生阻力，传座下面的运动导轨了会产生偏心力和力损耗较大，再由于油马达带动一套传动机构以及螺杆转动，转动力矩大、效应缴低、塑化时间长、影响生产效应缴。注射阻力大难成型高毫发 度、精度高、薄壁制品。

第二种：塑料注射成型机的注射装置，该注射装置是采用单注射缸注射的，虽然不平衡力和偏心力可以消除，但单缸注射时注射作用线加长，注射刚度也随之减少，还有注射活塞杆内装有梅药键轴也人产生阻力，梅花键套于梅花键产生相对移动时的吸气排气也产生附加阻力，减少了注射总动力，难以成型高精密度的制品；且塑化时，油万能达成转，带动一起转的路线很长，产生更大的转动力矩。由于注射刚度差，油缸内的一套传装置易损坏产生泄漏压力，且装拆困难和维护成本大，故该装置也同样难成型精度高，密实度要求高的制品。

第三种塑料注射成型机的注射装置，该注射装置是采用伺服电机转动，带动同步带转动螺纹套及螺纹轴转动，再驱螺杆进行注射，为了达到高速注射伺服电机转速极高，在启动及停止时而冲击大，使机械件磨损大，另要克服在注射时，螺杆内物料与机筒的阻力及带动传动座的阻力。另该装置制造费极高及维护成本也高。

第四种注射装置是注射筒与塑化机筒螺杆成一角度布置，虽然该装置注射刚生好和注射力大，但塑化后的进料要经一较长的路线达到注射头前端，而且每次进料后注射，注射头总有存料，这些存料存在的时间长对成型制品质量有害，注射时又要有一单向阀转换动作来封死强大的注射压力进入塑化送料用的机筒螺杆内，影响注射效率及精度。注射油缸在机器轴心线上塑化送料机筒在上面，则料斗也在上在，整个机器总高也显著加大，不利于运输和厂房应用，操作不方便。

综合上面四种注射装置的优缺点，现有的塑料注射成型机的注射装置仍有进一步改进提高的地方。

发明内容

本发明的目的在于克服上述的技术问题而提出一种低温熔料注射 、注射阻力小、刚度大和力度大和大幅节省冷却定型时间，提升成型质量的塑料注射成型机的注射装置。

本发明描述的一种塑料注射成型机的注射装置，包括外注射筒，外注射筒前端装有喷嘴，外注射筒的下端表面连接有注射前物料降温冷却系统，注射前物料降温冷却系统连接有热熔螺杆机，外注射筒内孔装有内注射套, 内注射套内设有注射杆，注射杆的前端设有注射头，注射杆的尾端连接有拉杆，拉杆连接有注射缸组件；热熔螺杆机下方设有机架，热熔螺杆机与机架之间通过导轨后压板相连接。

具体进一步，所述外注射筒与喷嘴之间通过前体相连接，喷嘴安装有第一加热圈，前体安装有第二加热圈，外注射筒安装有第三加热圈和冷却水嘴，外注射筒的后端通过定位销限位装有前接板，外注射筒的后端设有螺母，螺母螺固上前接板位置，前接板与后接板之间相连接，注射缸前盖的前端装入后接板内。

具体进一步，所述内注射套的表面设有进料孔, 进料孔与注射前物料降温冷却系统相连接处设有方便进料的斜槽；内注射套左大端与外注射筒左内孔之间设有定位键，注射杆左端还安装有止逆环和定位环；注射杆的右端设有注射杆尾套、限位架和中间板；中间板还连接有电子尺。

具体进一步，所述注射套、外注射筒和前体之间通过受力螺钉紧固。

具体进一步，所述注射油缸组件包括注射活塞杆、注射活塞、注射缸和注射缸后盖构成；注射活塞杆和注射活塞相连接，注射活塞置于注射缸，注射缸的后端安装有注射缸后盖；注射活塞杆连接有中间板并且与注射活塞杆左端孔与中间板右端止口之间通过螺钉紧固。

具体进一步，所述注射缸组件的上方固定有增压缸后盖，增压缸后盖安装有增压缸，增压缸左端外径配装入后接板内，增压缸后盖的止口入和增压缸内孔和一组受力螺钉和后接板在侧紧固，增压缸内装有装置压活塞和增压活塞杆，增压缸右端装有增压缸前盖并一组压力螺栓与后接板紧接后形成增压油缸组件，增压缸、前缸前盖与注射缸后盖油口用高压管接通，同时把压力继电器测压口接入到油口内。

具体进一步，所述机筒包括料斗、落料座、机筒螺母、推力轴承、油马达、螺杆和机筒，料斗安装于落料座的顶端处并且料斗与落料座的内腔相连通，机筒位于落料座内，螺杆位于机筒内，螺杆与油马达之间通过传动轴相连接，机筒的尾端安装有机筒螺母，螺杆的一端穿过机筒螺母。

具体进一步，所述机筒还设有保温罩和隔温罩，落料座与油马达之间设有传动座，传动座的内壁与传动轴的外表面分别设有导向轴承和紧固螺母。

具体进一步，所述机架的上表面设有支承架和导轨前压板，导轨前压板安装于支承架的上表面。

具体进一步，所述热熔螺杆机的前端设有塑化加热圈，所述注射前物料降温冷却系统还设有备选加热圈，所述机架的上表面设有锁模定板，锁模定板安装有整移油缸。

本发明的有益效果：

一、本结构通过冷却水嘴进入冷却水，对注射筒进行冷却，能实施注射前物料降温冷却系统送入的高温熔液冷却为低温熔体，在低阻力、高刚度、高压力作用下注入模腔内，得到冷却时间小，保压时间少，密实和内应力少，表面光亮的制品，同时，注射筒、前体、喷嘴分别设有第三加热圈、第二加热圈、第一加热圈、注射前物料降温冷却系统和备选加热圈，当注射物料温度过低时进行加热，冷却水停止进入，根据物料温度降低多少，冷却加热可将替使用，保证设定温度稳定保证成型稳定。

二、注射杆装于注射套内，注射杆与注射头、止逆环、定位环往左移动进行储料，往右移动压紧定环密封进行高压注射，提高注射效率和注射力，右伸出端与注射杆尾套用螺纹边接，再用限位架浮动连接中间板，注射杆中间设有推料段，推料段左侧设有物料流动先走上方，防止上方物料停泄螺旋段，该螺旋段及推段段外径与注射套内径精密配合，其作用是使下面进来的物料上下均匀流动不产生积料走到注射头前方；靠推料段螺旋槽应正下方往后半个进料孔距离开始落刀，注射杆伸出端有二个限位架防止注射杆转动，限位架装于中间板上，用来限制注射杆转动。

三、更换注射筒内的注射套、注射杆、注射头、止逆环、定位环大小规格能获得不同的注射量及注射压力，改变增压缸中的增压活塞杆外径大小能获得不同的增压力，在充模时具有更大的保压压力和推进压力，满足各种成型要求。

四、注射活塞杆伸出端相连接的中间板前后水平方向与拉杆相连接导向可作相对运动，使在注射时注射杆受高压高速反作用力不抖动不转动，对充模时作用提高及稳定，对成型带来好处。

五、注射缸后盖与增压缸前盖用高压油管连成一体，并接入压力继电器测压口，注射缸后盖进入液压油实现慢速、快速注射，进入高压油实现高压注射，当压力继电器达到设定压力值时，增压后盖、优先进压力油后注射缸后盖延时关闭压力油进入，压力上升连续，速度变化连续，实现现压把模腔内的物料推进，同时进行补料保压，此时制品密实又节省开模前的冷却定型时间；设定注射缸注射总力为现有其它注射装注射缸总力的80%，即注射缸24的内径面积为80%，增压缸压力油输出压力比是1.8倍，这样如关闭增压轼能模具型腔充模速度提高20%，如采用增压功能，注射总力计算得1.8乘以0.8等于1.44倍，即相比原有注射总力提高44%，也即充模推力上升44%，注射缸与增压缸的组合应用不但可提高注射速又能增加注射力，不用加大外动力和不用改动其它零件就能满足多种成型选择。

六、用于塑化送料的机筒设置于整机中心线下面，整机总高度降低，给运输和厂房高度带来好处；同时生产操作也方便；塑化加热圈如采用红外线纳米加热圈，不但加热高度节能还能散发外界热量最小。

七、设定输出动力、模具、模温、制品材料、注射套内径与普通注射装置螺杆直径相同，为克服低温熔体充模过程流动阻力变大，采用低阻力喷嘴，采用止逆环高密封功能使物料在注射时泄漏为最小效率高，注射杆长度及大直径及后中间板为浮动连接，不会弯曲抗压强度大，运动阻力少；采用在充模过程压力增大时，增压缸增压使充模压力进一步加大，完成充模、填满和保压成型，实现对型腔物料作用受力线最短，对物料作用推力最大；在下一模开始前增压活塞在塑化回油背压或慢注射进油压力的作用下一直处于回到最后位置，给下一模增压准备；成型物品材料流动粘度高、薄壁、复杂、流长比大时，注射筒、前体、喷嘴内的物料都应降低温度少些，相反降低温度大些，但应在物料粘流态温度以上；无论温度降低多少都是从注射头至成型制品尾端充模过程压力损失最少，充模流速均匀及作用力最大，满足精度、薄壁和大型大重量和复杂制品的要求，低温注射成型节省了许多成型时间带来巨大的生产效率。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解。

图1是本发明的结构示意图。

附图标记如下：

喷嘴1、前体2、注射头3、止逆环4、定位环5、内注射套6、冷却水嘴7、注射杆8、外注射筒9、定位销10、前接板11、螺母12、注射杆尾套13、限位架14、中间板15、电子尺16、增压缸后盖17、增压活塞18、后接板19、注射缸前盖20、增压缸21、增压缸前盖22、增压活塞杆23、注射缸24、注射缸后盖25、压力继电器26、料斗27、落料座28、传动座29、机筒螺母30、传动轴31、推力轴承32、导向轴承33、紧固螺母34、油马达35、机架36、导轨后压板37、螺杆38、机筒39、保温罩40、隔温罩41、导轨前压板42、注射活塞43、注射活塞杆44、拉杆45、塑化加热圈46、支承架47、注射前物料降温冷却系统48、备选加热圈49、整移油缸50、定位键51、第三加热圈52、第二加热圈53、第一加热圈54、锁模定板55。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明描述的一种塑料注射成型机的注射装置，包括外注射筒9，外注射筒9前端装有喷嘴1，外注射筒9的下端表面连接有注射前物料降温冷却系统48，注射前物料降温冷却系统48连接有热熔螺杆机，外注射筒9内孔装有内注射套6, 内注射套6内设有注射杆8，注射杆8的前端设有注射头3，注射杆8的尾端连接有拉杆45，拉杆45连接有注射缸组件；热熔螺杆机下方设有机架36，热熔螺杆机与机架36之间通过导轨后压板37相连接。

本结构所述外注射筒9与喷嘴1之间通过前体2相连接，喷嘴1安装有第一加热圈54，前体2安装有第二加热圈 53，外注射筒9安装有第三加热圈52和冷却水嘴7，外注射筒9的后端通过定位销10限位装有前接板11，外注射筒9的后端设有螺母12，螺母12螺固上前接板11位置，前接板11与后接板19之间相连接，注射缸前盖20的前端装入后接板19内。本结构所述内注射套6的表面设有进料孔, 进料孔与注射前物料降温冷却系统48相连接处设有方便进料的斜槽；内注射套6左大端与外注射筒9左内孔之间设有定位键51，注射杆8左端还安装有止逆环4和定位环5；注射杆8的右端设有注射杆尾套13、限位架14和中间板15；中间板15还连接有电子尺16；本结构所述注射套6、外注射筒9和前体2之间通过受力螺钉紧固。本结构所述注射油缸组件包括注射活塞杆44、注射活塞43、注射缸24和注射缸后盖25构成；注射活塞杆44和注射活塞43相连接，注射活塞43置于注射缸24，注射缸24的后端安装有注射缸后盖25；注射活塞杆44连接有中间板15并且与注射活塞杆44左端孔与中间板15右端止口之间通过螺钉紧固。本结构所述注射缸组件的上方固定有增压缸后盖17，增压缸后盖17安装有增压缸21，增压缸21左端外径配装入后接板19内，增压缸后盖17的止口入和增压缸21内孔和一组受力螺钉和后接板19在侧紧固，增压缸21内装有装置压活塞18和增压活塞杆23，增压缸21右端装有增压缸前盖22并一组压力螺栓与后接板19紧接后形成增压油缸组件，增压缸21、前缸前盖22与注射缸后盖25油口用高压管接通，同时把压力继电器26测压口接入到油口内。本结构所述机筒包括料斗27、落料座28、机筒螺母30、推力轴承32、油马达35、螺杆38和机筒39，料斗27安装于落料座28的顶端处并且料斗27与落料座28的内腔相连通，机筒39位于落料座28内，螺杆38位于机筒39内，螺杆38与油马达35之间通过传动轴31相连接，机筒39的尾端安装有机筒螺母30，螺杆38的一端穿过机筒螺母30。本结构所述机筒39还设有保温罩40和隔温罩41，落料座28与油马达35之间设有传动座29，传动座29的内壁与传动轴31的外表面分别设有导向轴承33和紧固螺母34。本结构所述机架36的上表面设有支承架47和导轨前压板42，导轨前压板42安装于支承架47的上表面。本结构所述热熔螺杆机的前端设有塑化加热圈46，所述注射前物料降温冷却系统48还设有备选加热圈49，所述机架36的上表面设有锁模定板55，锁模定板55安装有整移油缸50。

上述结构采用的效果如下：

一、本结构通过冷却水嘴7进入冷却水，对注射筒9进行冷却，能实施注射前物料降温冷却系统48送入的高温熔液冷却为低温熔体，在低阻力、高刚度、高压力作用下注入模腔内，得到冷却时间小，保压时间少，密实和内应力少，表面光亮的制品，同时，注射筒9、前体2、喷嘴1分别设有第三加热圈52、第二加热圈53、第一加热圈54、注射前物料降温冷却系统48和备选加热圈49，当注射物料温度过低时进行加热，冷却水停止进入，根据物料温度降低多少，冷却加热可将替使用，保证设定温度稳定保证成型稳定。

二、注射杆8装于注射套6内，注射杆8与注射头3、止逆环4、定位环5往左移动进行储料，往右移动压紧定环密封进行高压注射，提高注射 效率和注射力，右伸出端与注射杆尾套13用螺纹边接，再用限位架14浮动连接中间板15，注射杆8中间设有推料段，推料段左侧设有物料流动先走上方，防止上方物料停泄螺旋段，该螺旋段及推段段外径与注射套6内径精密配合，其作用是使下面进来的物料上下均匀流动不产生积料走到注射头3前方；靠推料段螺旋槽应正下方往后半个进料孔距离开始落刀，约有1.3个螺距，注射杆8伸出端有二个限位架14防止注射杆8转动，限位架14装于中间板15上，用来限制注射杆8转动。

三、更换注射筒9内的注射套6、注射杆8、注射头3、止逆环4、定位环5大小规格能获得不同的注射量及注射压力，改变增压缸中的增压活塞杆23外径大小能获得不同的增压力，在充模时具有更大的保压压力和推进压力，满足各种成型要求。

四、注射活塞杆44伸出端相连接的中间板15前后水平方向与拉杆45相连接导向可作相对运动，使在注射时注射杆44受高压高速反作用力不抖动不转动，对充模时作用提高及稳定，对成型带来好处。

五、注射缸后盖25与增压缸前盖22用高压油管连成一体，并接入压力继电器26测压口，注射缸后盖25进入液压油实现慢速、快速注射，进入高压油实现高压注射，当压力继电器26达到设定压力值时，增压后盖17、优先进压力油后注射缸后盖延时关闭压力油进入，压力上升连续，速度变化连续，实现现压把模腔内的物料推进，同时进行补料保压，此时制品密实又节省开模前的冷却定型时间；设定注射缸24注射总力为现有其它注射装注射缸总力的80%，即注射缸24的内径面积为80%，增压缸压力油输出压力比是1.8倍，这样如关闭增压轼能模具型腔充模速度提高20%，如采用增压功能，注射总力计算得1.8乘以0.8等于1.44倍，即相比原有注射总力提高44%，也即充模推力上升44%，注射缸与增压缸的组合应用不但可提高注射速又能增加注射力，不用加大外动力和不用改动其它零件就能满足多种成型选择。

六、用于塑化送料的机筒39组件设置于整机中心线下面，整机总高度降低，给运输和厂房高度带来好处；同时生产操作也方便；塑化加热圈46如采用外外线纳米加热圈，不但加热高度节能还能散发外界热量最小。

七、设定输出动力、模具、模温、制品材料、注射套内径与普通注射装置螺杆直径相同，为克服低温熔体充模过程 流动阻力变大，采用低阻力喷嘴，采用止逆环高密封功能使物料在注射时泄漏为最小效率高，注射杆长度及大直径及后中间板为浮动连接，不会弯曲抗 压强度大，运动阻力少；采用在充模过程压力增大时，增压缸21增压使充模压力进一步加大，完成充模、填满和保压成型，实现对型腔物料作用受力线最短，对物料作用推力最大；在下一模开始前增压活塞18在塑化回油背压或慢注射进油压力的作用下一直处于回到最后位置，给下一模增压准备；成型物品材料流动粘度高、薄壁、复杂、流长比大时，注射筒9、前体2、喷嘴1内的物料都应降低温度少些，相反降低温度大些，但应在物料粘流态温度以上。无论温度降低多少都是从注射头3至成型制品尾端充模过程压力损失最少，充模流速均匀及作用力最大，满足精度、薄壁和大型大重量和复杂制品的要求，低温注射成型节省了许多成型时间带来巨大的生产效率。

针对上述进一步说明：注射筒9前端装有喷嘴1，喷嘴1出料小孔应适当大些短些有利于减少注射阻力，外径装有第一加热圈54，当成型物料粘度大时应进行加湿，并与前体2用螺纹连接紧固，前体2与注射套6左端大外径配合套入锥面配合精确以免在高压注射时泄漏并用一组满足最大注射总力的螺钉与注射筒9紧固，注射筒9左端小外径装有第二加热圈53，注射筒9右端大径装有第三加热圈52，当温度过低时进行加温，注射筒9左端内孔开有一冷却水槽与注射套6小外径相配紧使其不漏水，冷却水嘴7进行进水和排水用，冷却水嘴7前后设有第三加热圈52，注射筒9后关用定位销10限位连接前接板11，再用螺母12紧固，内孔装有注射套6、注射套6左端面、大小径面被前体2压紧接触 ，注射筒9内左左端面、小径与注射筒9内孔精密配合，注射筒9左端大孔与注射套6大端设有定位键51，左端开有一时料孔对齐接料接体48的送料孔，注射套6在进料孔上方左端加工一往左斜孔，使在注射到底时与注射杆8的螺旋槽相连通，还要留有一定距离，当注射到底时与注射杆8内的螺旋槽相通，还要留有一定距离当注射到底时，该上下流道也相通，靠推料段螺旋槽 应在正下方往后半个进料孔距离开始落刀约有1.3个螺距往左。注射杆8装在注射套6内，左端装有注射头3、止逆环4、定位环5，右伸出端装有注射杆尾套13并用限位架14连接于中间板15上，中间左侧设有物料流动优先走上，防止上方物料停泄螺旋段，即下流动料往上方流动，防止上方物料停泄，中间右侧设有推料柱段与注射套6内孔精密配合，注射时把前方储料一起推前，储料时，把前方物料带回，注射杆8伸出端铣有二小平面用于限位架14来防止转动，限位架14安装于中间板15上，注射套6进料也加工是用钻直孔一样大钻尖为90度钻出一个锥孔，注射套16应有厚一些，得到锥面后再垂直锥面中间往左方钻斜孔，最后再把直孔钻通，打磨交接处边角来实现。注射筒9靠前接板11左侧下方铣出一平面和钻一进料孔再装上送接体48，注射前物料降温冷却系统48与注射筒9的止口来满足带动下面塑化组件的整体前进后退的作用。注射套6的内径应参参照标准机螺杆直径设计或略大些，注射行程也应参照标准机的最大注射量设计。注射杆8在注射 到底时，推料柱 段前西的物料流动螺旋槽口左路端与注射套6的出料槽口有一定的流通面积，防止停泄料的发生，对生产过程换料清料带带来方便快速。定位销10是用来防止注射筒9与前接板11转动定位用。注射杆8右伸出段外径略小于注射套6内径即可有利于注射杆8受力刚度。注射筒9右端外径与前接板11相配的冷却水槽上下水嘴7都为直解形，以免下水嘴7水管与隔热罩41干涉。

前接板11与后接板19用六根拉杆45紧接，前后接板应有足够抗弯曲要求，六根拉杆45足够满足最大注射力抗拉要求，并与前后接板连接有足够的操作空间，前后接板应相互平行，前后接板朝下处应开一缺口与注射缸不着边际平齐来让开机筒39上方保温罩40，隔温罩41安装隔热要求，注射活塞杆44伸出端与中间板15止口配合后用一组螺钉连接，中间板15前后水平方向高能与拉杆45相配合滑导向孔及导向套，使注射活塞杆44在注射时，不会抖动和转动。中间板15背面上方装有电子尺16，电子尺16另一端装有后接板19上，用来计量注射行程。注射活塞杆44右端与注射活塞43相紧固装入注射缸24内，注射缸24左端外径与注射缸前盖20右端内孔装配。

注射缸前盖20左端目止口装入后接板19右端，中间背面开有一油口作为注射时排油退杆时进油用，注射缸24右端设有注射缸后盖25，用一组能满足最大注射力的螺栓紧固后接板19上，把注射缸后盖用螺母压紧成为一个注射油缸组件，增压缸21左端外径配装入后接板19，顶上主内，增压缸后盖17止口装入增压缸21内孔再用一组受力螺钉与后接板19左侧紧固，增压缸21内装入增压活塞18，增压活塞杆23左端与增压活塞18，增压活塞杆23左端与增压活塞18配紧右端伸出增压缸前盖22内孔，增压缸前盖22止口内孔配装于增压缸21右端外径上并且一组受力螺栓与后接板19右侧接紧后，再用螺母压紧增压缸前盖22成为增压油缸组件，增压缸前盖22的出油口用高压油管直接与注射缸后盖25油口相连接并接入压力继电器26测压口，增压缸21内径及长度，增压活塞杆23直径根据增压倍力及增压量决定。注射缸24内径及长度所需的注射力及注射行程决定。机筒39安装于整机中心线下，左端与注射前物料降温冷却系统48相连紧，注射前物料降温冷却系统48与注射9连接紧，注射前物料降温冷却系统48上面止口应有足够强度及连接螺钉也有足够受力来吊紧机筒39和带动机筒39相关的整套塑化组件一起移动，保温罩40和隔温罩41目的是给内部已熔化的物料保温和防止周边的热量传播，隔温罩41与周边的零件应设有一定距离。右端装有落料座28及机筒螺母30连接成一体，机筒 39内装有螺杆38，螺杆38外径可与注射套16内径相同，长径比应大才能在保证塑化质量下提供高的输送效应率，螺杆38的设计可根据成型制品要求和物料的不同来分别制造。螺杆38尾端用传动键 和传动轴3连接并由油马达35驱动。

上述内容仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料注射成型机的注射装置，包括外注射筒（9），外注射筒（9）前端装有喷嘴（1），其特征在于：外注射筒（9）的下端表面连接有注射前物料降温冷却系统（48），注射前物料降温冷却系统（48）连接有热熔螺杆机，外注射筒（9）内孔装有内注射套（6）, 内注射套（6）内设有注射杆（8），注射杆（8）的前端设有注射头（3），注射杆（8）的尾端连接有拉杆（45），拉杆（45）连接有注射缸组件；热熔螺杆机下方设有机架（36），热熔螺杆机与机架（36）之间通过导轨后压板（37）相连接。

2.根据权利要求1所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述外注射筒（9）与喷嘴（1）之间通过前体（2）相连接，喷嘴（1）安装有第一加热圈（54），前体（2）安装有第二加热圈 （53），外注射筒（9）安装有第三加热圈（52）和冷却水嘴（7），外注射筒（9）的后端通过定位销（10）限位装有前接板（11），外注射筒（9）的后端设有螺母（12），螺母（12）螺固上前接板（11）位置，前接板（11）与后接板（19）之间相连接，注射缸前盖（20）的前端装入后接板（19）内。

3.根据权利要求2所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述内注射套（6）的表面设有进料孔, 进料孔与注射前物料降温冷却系统（48）相连接处设有方便进料的斜槽；内注射套（6）左大端与外注射筒（9）左内孔之间设有定位键（51），注射杆（8）左端还安装有止逆环（4）和定位环（5）；注射杆（8）的右端设有注射杆尾套（13）、限位架(14)和中间板（15）；中间板（15）还连接有电子尺（16）。

4.根据权利要求3所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述注射套(6)、外注射筒（9）和前体（2）之间通过受力螺钉紧固。

5.根据权利要求1所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述注射油缸组件包括注射活塞杆（44）、注射活塞（43）、注射缸（24）和注射缸后盖（25）构成；注射活塞杆（44）和注射活塞（43）相连接，注射活塞（43）置于注射缸（24），注射缸（24）的后端安装有注射缸后盖（25）；注射活塞杆（44）连接有中间板（15）并且与注射活塞杆（44）左端孔与中间板（15）右端止口之间通过螺钉紧固。

6.根据权利要求5所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述注射缸组件的上方固定有增压缸后盖（17），增压缸后盖（17）安装有增压缸（21），增压缸（21）左端外径配装入后接板（19）内，增压缸后盖（17）的止口入和增压缸（21）内孔和一组受力螺钉和后接板（19）在侧紧固，增压缸（21）内装有装置压活塞（18）和增压活塞杆（23），增压缸（21）右端装有增压缸前盖（22）并一组压力螺栓与后接板（19）紧接后形成增压油缸组件，增压缸（21）、前缸前盖（22）与注射缸后盖 (25)油口用高压管接通，同时把压力继电器（26）测压口接入到油口内。

7.根据权利要求1所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述机筒包括料斗（27）、落料座（28）、机筒螺母（30）、推力轴承（32）、油马达（35）、螺杆（38）和机筒（39），料斗（27）安装于落料座（28）的顶端处并且料斗（27）与落料座（28）的内腔相连通，机筒（39）位于落料座（28）内，螺杆（38）位于机筒（39）内，螺杆（38）与油马达（35）之间通过传动轴（31）相连接，机筒（39）的尾端安装有机筒螺母（30），螺杆（38）的一端穿过机筒螺母（30）。

8.根据权利要求4所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述机筒（39）还设有保温罩（40）和隔温罩（41），落料座（28）与油马达（35）之间设有传动座（29），传动座（29）的内壁与传动轴（31）的外表面分别设有导向轴承（33）和紧固螺母（34）。

9.根据权利要求1所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述机架（36）的上表面设有支承架（47）和导轨前压板（42），导轨前压板（42）安装于支承架（47）的上表面。

10.根据权利要求1所述塑料注射成型机的注射装置，其特征在于：所述热熔螺杆机的前端设有塑化加热圈（46），所述注射前物料降温冷却系统（48）还设有备选加热圈（49），所述机架（36）的上表面设有锁模定板（55），锁模定板（55）安装有整移油缸（50）。

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