CN115287826B - 一种有梭机头剪线装置及有梭缝制机头 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种有梭机头剪线装置及有梭缝制机头，剪线装置包括：壳体，所述壳体内设置固定板、气缸、剪线组件，所述气缸设置在所述固定板上方，所述气缸远离输出端一侧与所述固定板上表面固定连接，所述固定板一端与所述壳体内壁固定连接，所述气缸输出端与剪线组件输入端固定连接，本发明的技术方案中剪线装置进行剪线处理，剪线装置采用气缸驱动，提高了剪线的准确度和稳定性，避免了剪线装置出现剪不断或剪后线头较长的问题，同时还提高了剪线装置的使用寿命，提高了生产效率。

Description

一种有梭机头剪线装置及有梭缝制机头

技术领域

本发明涉及纺织加工设备技术领域，特别涉及一种有梭机头剪线装置及有梭缝制机头。

背景技术

现如今中国现代纺织技术向设备高速化、自动化、工序连续化方向发展，我国的纺织行业出现了越来越多新的设备或者生产线，与此同时各项纺织工艺，提升生产和实践技术水平的提升，加快了现代纺织技术的创新和发展。

现有的有梭织机在缝制中能够形成完整牢固的布边，同时产品的适应性较好，经常用于各种床垫面料以及各种花样缝制，但是现有的有梭机头剪线装置不稳定，经常会出现剪不断或剪后线头较长等的状况，导致生产效率的降低。

发明内容

本发明提供一种有梭机头剪线装置及有梭缝制机头，用以解决有梭机头剪线装置不稳定，经常会出现剪不断或剪后线头较长的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种有梭机头剪线装置，剪线装置包括：壳体，所述壳体内设置固定板、气缸、剪线组件，所述气缸设置在所述固定板上方，所述气缸远离输出端一侧与所述固定板上表面固定连接，所述固定板一端与所述壳体内壁固定连接，所述气缸输出端与剪线组件输入端固定连接。

优选的，所述剪线组件包括：推杆、曲杆、连杆、摆杆、剪线座、套环、曲轴、下剪刀片、垫板、上剪刀片；

所述推杆设置在所述气缸上方，所述推杆一端与所述气缸输出端固定连接；

所述曲杆设置在所述推杆远离所述气缸一侧，所述曲杆较细一侧设置有连接槽，所述连接槽与所述推杆远离所述气缸一端铰接连接，所述曲杆远离连杆一端与所述壳体内壁转动连接；

所述连杆设置在所述曲杆较细一侧，所述连杆一端与所述曲杆较细一端转动连接；

所述摆杆设置在所述连杆远离所述气缸一侧，所述摆杆一端与所述连杆远离所述曲杆一端转动连接；

所述剪线座设置在所述摆杆远离所述气缸一侧，所述剪线座两端设置环槽，所述环槽内设置所述套环，所述套环外表面与所述环槽内壁固定连接，所述剪线座远离所述气缸一端延伸至所述壳体外部，所述剪线座上表面与所述壳体通过螺丝固定连接；

所述曲轴设置在所述剪线座内，所述曲轴一端贯穿所述剪线座与所述摆杆远离所述连杆一端固定连接，所述曲轴侧面与所述套环内侧面转动连接；

所述垫板设置在所述剪线座远离所述气缸一侧，所述垫板靠近所述剪线座一端设置定位孔，所述垫板与所述剪线座固定连接；

所述上剪刀片设置在所述垫板远离所述剪线座一侧，所述上剪刀片靠近所述垫板一端设置限位孔，限位孔呈圆角矩形，所述上剪刀片与所述垫板通过螺丝与所述剪线座固定连接；

所述下剪刀片设置在所述垫板与所述上剪刀片之间，所述下剪刀片一端与所述曲轴远离所述气缸一端固定连接，所述下剪刀片另一端设置有线孔，所述下剪刀片靠近线孔一端与所述上剪刀片滑动连接，所述下剪刀片靠近所述曲轴一侧与所述垫板滑动连接。

优选的，本发明第二方面还提供一种有梭缝制机头，；还包括：缝纫主体、旋梭机构，所述缝纫主体输出端与所述壳体较窄一端相对设置，所述旋梭机构设置在所述壳体内远离所述剪线装置一侧，所述缝纫主体包括：底座、机壳、缝纫机构；

所述底座设置在机台上方，所述底座下表面与机台上表面固定连接；

所述机壳设置在所述底座上方，所述机壳下表面与所述底座上表面固定连接；

所述缝纫机构设置在所述机壳内部，所述缝纫机构包括：调节机构、缝纫转轴、限位机构、针杆机构，所述缝纫转轴设置在所述机壳内，所述限位机构、所述针杆机构设置在所述缝纫转轴两侧，所述调节机构设置在所述缝纫转轴远离所述壳体一侧。

优选的，所述旋梭机构包括：穿线板、顶板、驱动电机、转盘、固定座、旋转座、旋梭、旋梭转轴、传送带：

所述穿线板设置在所述壳体较窄一侧，所述穿线板设置有穿线孔，所述穿线板与所述壳体较窄一侧固定连接；

所述顶板设置在所述壳体内远离所述穿线板一侧，所述顶板上表面与所述壳体内壁固定连接；

所述驱动电机设置在所述顶板下方，所述驱动电机靠近输出端表面与所述顶板下表面固定连接，所述驱动电机输出端与所述转盘内壁固定连接；

所述固定座设置在所述壳体内靠近所述穿线板一侧，所述固定座较高一端与所述壳体内壁固定连接；

所述旋转座设置在所述固定座较矮一端，所述旋转座底部与所述固定座转动连接；

所述旋梭设置在所述旋转座上方，所述旋梭底面与所述旋转座上表面固定连接；

所述旋梭转轴设置在所述旋梭上方，所述旋梭转轴底部与所述旋梭顶部固定连接，所述旋梭转轴顶部贯穿所述壳体，位于所述壳体外部，所述旋梭转轴与所述壳体转动连接；

所述传送带设置在所述转盘和所述旋梭转轴之间，所述传送带内侧与所述转盘外侧、所述旋梭转轴外侧贴合。

优选的，所述调节机构包括：调节轴、调节臂、调节件、调节架、直轴、固定臂、固定块、第一连接环、第二连接环、连接件；

所述调节轴设置在所述机壳内靠近所述底座一侧，所述调节轴两端均贯穿所述机壳延伸至所述机壳外部，所述调节轴与所述机壳转动连接，所述调节轴靠近所述针杆机构一端与所述调节臂一端固定连接，所述调节轴另一端从左往右依次贯穿所述调节件、所述调节架，所述调节轴与所述调节件、所述调节架转动连接；

所述直轴设置在所述机壳内远离所述底座一侧，所述直轴远离所述调节臂一端贯穿所述机壳延伸至所述机壳外部，所述直轴与所述机壳转动连接，所述直轴远离所述调节臂一端与所述固定臂固定连接，所述直轴另一端从左往右依次贯穿所述固定块、所述第一连接环，所述直轴与所述固定块转动连接，所述直轴远离所述固定臂一端与所述第一连接环固定连接；

所述第一连接环远离所述直轴一端通过短轴与所述连接件转动连接，所述第二连接环远离所述调节轴一端通过短轴与所述第一连接环、所述连接件转动连接，所述第二连接环另一端通过短轴与所述调节架转动连接。

优选的，所述缝纫转轴设置在所述机壳内部，所述缝纫转轴包括：底盘、旋转件、曲柄、中轴、固定件、固定环、顶轴；

所述底盘设置在所述底座下方的底槽中，所述底盘上表面与所述底槽顶部内壁不接触；

所述旋转件设置在所述底盘中点位置，所述旋转件底部贯穿所述底座，所述旋转件底部与所述底盘上表面固定连接，所述旋转件与所述底座转动连接；

所述曲柄设置在所述旋转件上方，所述曲柄较大一端与所述旋转件顶部转动连接；

所述曲柄上方从下到上依次设置所述中轴、所述固定件、所述固定环、所述顶轴，所述中轴底部与所述旋转件顶部固定连接，所述中轴底部外壁与所述曲柄转动连接，所述中轴顶部外壁与所述固定件内壁转动连接，所述顶轴底部贯穿所述固定环延伸至所述中轴顶部凹槽中，所述顶轴底部与所述凹槽内壁固定连接，所述顶轴与所述固定环转动连接，所述顶轴顶部贯穿所述机壳延伸至所述机壳外部，所述顶轴与所述机壳转动连接；

所述固定件两端与所述机壳内固定架下表面固定连接；

所述固定环下表面与所述固定件上表面滑动连接，所述固定环靠近所述调节机构一端与所述连接件一端转动连接。

优选的，所述限位机构包括：限位杆、调节杆、第一限位板、滑块、第二限位板、第三限位板；

所述限位杆设置在所述底座上方，所述限位杆设置在所述旋转件一侧，所述限位杆一端与所述调节架底部转动连接，所述限位杆另一端从左往右贯穿所述第一限位板、所述滑块、所述第二限位板，延伸至所述机壳外部，所述限位杆与所述滑块固定连接，所述限位杆与所述第一限位板、所述第二限位板滑动连接；

所述调节杆呈“L”型，所述调节杆设置在所述限位杆远离所述旋转件一侧，所述调节杆弯曲一端与所述调节件底部固定连接，所述调节杆另一端贯穿第一限位块，与所述滑块固定连接；

所述第一限位板两端与所述机壳内安装槽外壁固定连接，第二限位块顶部与所述机壳安装槽顶部内壁固定连接；

所述第三限位板设置在所述滑块远离所述第二限位板一侧，所述第三限位板上表面与所述滑块一端滑动连接，所述第三限位板悬空设置在所述机壳内安装槽远离第二限位块一侧，所述第三限位板通过螺丝与安装槽固定连接；

所述压线板设置在所述限位杆延伸至所述机壳外部一端，所述压线板的安装孔内壁与所述限位杆外壁固定连接，所述压线板中点位置设置穿针孔。

优选的，所述针杆机构包括：针杆、连接块、针杆套筒、环箍；

所述针杆设置在所述底座上方，所述针杆设置在所述旋转件远离所述限位杆一侧，所述针杆一端从左往右依次贯穿所述第一限位板、所述连接块、所述第二限位板、所述机壳，延伸至所述机壳外部，所述针杆另一端与所述机壳内壁不接触，所述针杆外壁与所述第一限位板、所述第二限位板、所述机壳滑动连接；

所述连接块顶部与所述曲柄一端转动连接，所述针杆外壁与所述连接块内壁固定连接；

所述针杆套筒设置在所述针杆在所述机壳外部一端，所述针杆套筒远离针头一端设置在所述针杆内，所述针杆套筒通过所述环箍与所述针杆固定连接。

优选的，在所述底座和所述壳体底部设置防振机构，所述防振机构包括：绝缘壳、振动传感器、第一电磁体、防振组件；

所述绝缘壳设置在所述底座和所述壳体槽内一侧，所述绝缘壳外壁与所述槽内壁固定连接；

所述振动传感器设置在所述绝缘壳内，所述振动传感器与所述绝缘壳内壁固定连接；

所述第一电磁体嵌在所述绝缘壳上，所述第一电磁体与所述绝缘壳远离所述槽的端面齐平；

所述防振组件设置在所述第一电磁体远离所述绝缘壳一侧，所述防振组件包括：套筒、活塞筒体、充气垫、活塞柱、第二电磁体、活塞、限位环、第一弹簧、抵板、插块、第二弹簧、缓冲垫；

所述套筒设置在所述第一电磁体远离所述绝缘壳一侧，所述套筒外壁与所述槽内壁固定连接；

所述活塞筒体设置在所述套筒内，所述活塞筒体外壁与所述套筒内壁固定连接，所述活塞筒体远离所述活塞柱一端设置有出气孔；

所述充气垫设置在所述套筒远离所述活塞柱一端，所述出气孔与所述充气垫连通，所述充气垫与所述套筒内壁固定连接；

所述活塞柱设置在所述第一电磁体与所述绝缘壳端面齐平一侧，所述第二电磁体嵌在所述活塞柱上，所述第二电磁体与所述活塞柱远离所述第一电磁体一侧端面齐平，所述活塞柱另一侧延伸至所述活塞筒体内，所述活塞柱另一侧与所述活塞固定连接，所述活塞外壁与所述活塞筒体内壁滑动连接；

所述限位环设置在所述活塞柱远离所述第二电磁体一侧，所述限位环内壁与所述活塞柱外壁固定连接，所述限位环与槽内壁滑动连接；

所述第一弹簧设置在所述活塞柱外部，所述第一弹簧一端与所述限位环固定连接，所述第一弹簧另一端与所述活塞靠近所述第二电磁体一侧固定连接；

所述抵板设置在所述充气垫和所述套筒之间，所述抵板两侧与所述套筒内壁滑动连接；

所述插块设置若干，若干所述插块等间隔设置在所述充气垫靠近所述抵板一侧，所述套筒远离所述充气垫一侧等间隔设置若干出口，若干所述插块位置与所述套筒远离所述充气垫一侧出口位置对应，若干所述插块一端与所述充气垫固定连接；

所述第二弹簧设置在若干所述插块之间，所述第二弹簧一端与所述抵板固定连接，所述第二弹簧另一端与所述套筒远离所述充气垫一侧内壁固定连接；

所述缓冲垫设置在所述套筒远离所述活塞柱一端，所述缓冲垫头部一端与所述槽远离所述绝缘壳的内壁接触，所述缓冲垫另一端与所述套筒远离所述活塞柱一端固定连接，所述缓冲垫为缓震材质。

优选的，在所述驱动电机外部设置防尘降噪罩，所述防尘降噪罩包括：防尘罩、降噪框架、吸音棉、通风孔、降噪管、拆卸件、快拆机构；

所述防尘罩设置在所述顶板下方，所述防尘罩设置在所述驱动电机外部，所述防尘罩顶部与所述拆卸件底部固定连接；

所述降噪框架设置在所述防尘罩与所述驱动电机之间，所述降噪框架远离所述驱动电机一侧与所述防尘罩内壁固定连接，所述降噪框架上表面与所述拆卸件底部固定连接；

所述降噪管呈矩阵分布在所述降噪框架内，所述降噪管外壁与所述降噪框架的框架固定连接，所述降噪管两端设置所述吸音棉，所述吸音棉外壁与所述降噪管内壁固定连接，所述降噪管中部等角度设置若干所述通风孔；

所述拆卸件靠近顶部一侧设置插槽，所述拆卸件通过快拆机构与所述顶板固定连接，所述快拆机构包括：月牙扣、第一磁体、第二磁体、挖槽、弹性杆、按键、第三弹簧、导向槽；

所述第一磁体纵向嵌在所述月牙扣一端，所述第一磁体与所述月牙扣端面齐平；

所述第二磁体设置在所述月牙扣另一端的所述导向槽内，所述第二磁体与所述导向槽内壁滑动连接，所述第二磁体靠近所述第一磁体的磁性与所述第一磁体靠近所述顶板顶部的磁性相反；

所述月牙扣的截面为“L”型，所述月牙扣设置两个，两个所述月牙扣相对设置在所述顶板的所述挖槽中且两个所述月牙扣同一侧的相对磁体不同，所述月牙扣两端延伸至所述顶板外部，所述月牙扣上表面、下表面分别与所述挖槽内壁滑动连接，所述月牙扣较长一端可与所述插槽内壁贴合；

所述第三弹簧设置在所述导向槽内，所述第三弹簧一端与所述第二磁体底部固定连接，所述第三弹簧另一端与所述导向槽远离所述第二磁体一侧固定连接；

所述弹性杆一端穿过所述导向槽与所述第二磁体侧面固定连接，所述弹性杆另一端与所述按键靠近所述月牙扣一侧固定连接，所述按键靠近所述弹性杆一侧与所述月牙扣侧面滑动连接。

本发明的技术方案具有以下优点：缝纫主体与所述旋梭机构对床垫面料进行各种花样缝制，剪线装置进行剪线处理，剪线装置采用气缸驱动，提高了剪线的准确度和稳定性，避免了剪线装置出现剪不断或剪后线头较长的问题，同时还提高了剪线装置的使用寿命，提高了生产效率。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明中剪线装置的的结构示意图；

图2为本发明中剪线装置的的结构爆炸图；

图3为本发明中剪线装置与壳体的结构示意图；

图4为本发明中有梭缝制机头的结构示意图；

图5为本发明中旋梭机构的结构爆炸图；

图6为本发明中旋梭机构与壳体的结构示意图；

图7为本发明中调节机构的结构爆炸图；

图8为本发明中调节机构在机壳内的结构示意图；

图9为本发明中缝纫转轴的的结构爆炸图；

图10为本发明中缝纫转轴中固定件与机壳的结构示意图；

图11为本发明中缝纫转轴中固定环与调节机构中连接件的结构示意图；

图12为本发明中限位机构与针杆机构的结构示意图；

图13为本发明中限位机构中限位杆、调节杆与调节机构的结构示意图；

图14为本发明中限位机构中限位板与机壳的结构示意图；

图15为本发明中防振机构的结构示意图；

图16为本发明中防尘降噪罩的结构示意图；

图17为本发明中降噪管的结构示意图；

图18为本发明中顶板内部的结构示意图；

图19为本发明中顶板内部的剖面图；

图20为本发明中顶板侧面的侧视图；

图21为本发明中旋转件、曲柄、连接块的数学模型图。

图中：1、缝纫主体；2、底座；3、机壳；4、调节机构；5、缝纫转轴；6、限位机构；7、针杆机构；8、旋梭机构；9、剪线装置；10、壳体；11、绝缘壳；12、振动传感器；13、第一电磁体；14、套筒；15、活塞筒体；16、充气垫；17、活塞柱；18、第二电磁体；19、活塞；20、限位环；21、第一弹簧；22、抵板；23、插块；24、第二弹簧；25、缓冲垫；26、防尘罩；27、降噪框架；28、吸音棉；29、通风孔；30、降噪管；31、拆卸件；32、月牙扣；33、第一磁体；34、第二磁体；35、挖槽；36、弹性杆；37、按键；38、第三弹簧；39、导向槽；40、调节轴；41、调节臂；42、调节件；43、调节架；44、直轴；45、固定臂；46、固定块；47、第一连接环；48、第二连接环；49、连接件；51、底盘；52、旋转件；53、曲柄；54、中轴；55、固定件；56、固定环；57、顶轴；61、限位杆；62、调节杆；63、第一限位板；64、滑块；65、第二限位板；66、第三限位板；71、针杆；72、连接块；73、针杆套筒；74、环箍；81、穿线板；82、顶板；83、驱动电机；84、转盘；85、固定座；86、旋转座；87、旋梭；88、旋梭转轴；89、传送带；90、固定板；91、气缸；92、推杆；93、曲杆；94、连杆；95、摆杆；96、剪线座；97、套环；98、曲轴；901、下剪刀片；902、垫板；903、上剪刀片。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1：

本发明实施例提供了一种有梭机头剪线装置，如图1-3所示，剪线装置9包括：壳体10，所述壳体10内设置固定板90、气缸91、剪线组件，所述气缸91设置在所述固定板90上方，所述气缸91远离输出端一侧与所述固定板90上表面固定连接，所述固定板90一端与所述壳体10内壁固定连接，所述气缸91输出端与剪线组件输入端固定连接；

所述剪线组件包括：推杆92、曲杆93、连杆94、摆杆95、剪线座96、套环97、曲轴98、下剪刀片901、垫板902、上剪刀片903；

所述推杆92设置在所述气缸91上方，所述推杆92一端与所述气缸91输出端固定连接；

所述曲杆93设置在所述推杆92远离所述气缸91一侧，所述曲杆93较细一侧设置有连接槽，所述连接槽与所述推杆92远离所述气缸91一端铰接连接，所述曲杆93远离连杆94一端与所述壳体10内壁转动连接；

所述连杆94设置在所述曲杆93较细一侧，所述连杆94一端与所述曲杆93较细一端转动连接；

所述摆杆95设置在所述连杆94远离所述气缸91一侧，所述摆杆95一端与所述连杆94远离所述曲杆93一端转动连接；

所述剪线座96设置在所述摆杆95远离所述气缸91一侧，所述剪线座96两端设置环槽，所述环槽内设置所述套环97，所述套环97外表面与所述环槽内壁固定连接，所述剪线座96远离所述气缸91一端延伸至所述壳体10外部，所述剪线座96上表面与所述壳体10通过螺丝固定连接；

所述曲轴98设置在所述剪线座96内，所述曲轴98一端贯穿所述剪线座96与所述摆杆95较粗一端固定连接，所述曲轴98侧面与所述套环97内侧面转动连接；

所述垫板902设置在所述剪线座96远离所述气缸91一侧，所述垫板902靠近所述剪线座96一端设置定位孔，所述垫板902与所述剪线座96固定连接；

所述上剪刀片903设置在所述垫板902远离所述剪线座96一侧，所述上剪刀片903靠近所述垫板902一端设置限位孔，限位孔呈圆角矩形，所述上剪刀片903与所述垫板902通过螺丝与所述剪线座96固定连接；

所述下剪刀片901设置在所述垫板902与所述上剪刀片903之间，所述下剪刀片901一端与所述曲轴98远离所述气缸91一端固定连接，所述下剪刀片901另一端设置有线孔，所述下剪刀片901靠近线孔一端与所述上剪刀片903滑动连接，所述下剪刀片901靠近所述曲轴98一侧与所述垫板902滑动连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

剪线装置9的气缸91输入端与气泵输出端连通，下剪刀片901下端的线孔有线穿过，当进行剪线作业时，气缸91运作，气缸91带动着推杆92竖直向下运动，由于推杆92与曲杆93转动连接，曲杆93一端与壳体10转动连接，曲杆93另一端也向下移动，连杆94向下运动，摆杆95围绕较粗一端向下摆动，摆杆95较粗一端与曲轴98固定连接，摆杆95向下摆动的同时曲轴98在剪线座96内转动，由于曲轴98与下剪刀片901固定连接，下剪刀片901围绕曲轴98向上转动，由于下剪刀片901设置在垫板902与上剪刀片903之间，下剪刀片901在向上转动的同时，上剪刀片903相对于下剪刀片901向线孔方向移动，当上剪刀片903滑过线孔时，上剪刀片903剪断穿过下剪刀片901线孔的线，即完成了剪线动作，垫板902的设置避免下剪刀片901转动时出现偏差，下剪刀片901设置在垫板902与上剪刀片903之间且间隙较小，剪线更加顺利，上剪刀片903与下剪刀片901线孔距离很小，使剪线后的线头较短；剪线动作完成后，气缸91带着推杆92向上运动恢复原位，推杆92带动着曲杆93、连杆94、摆杆95较细一端向上运动，曲轴98向相反方向转动，同时下剪刀片901也恢复原位，为下一次剪线做准备；剪线装置9采用气缸91驱动，让剪线的动作快速，提高剪线的准确度和稳定性，避免剪线装置9出现剪不断或剪后线头较长的问题，提高剪线装置9的使用寿命，提高了生产效率。

实施例2

在上述实施例1的基础上，如图4所示，一种有梭缝制机头还包括：还包括：缝纫主体1、旋梭机构8，所述缝纫主体1输出端与所述壳体10较窄一端相对设置，所述旋梭机构8设置在所述壳体10内远离所述剪线装置9一侧，所述缝纫主体1包括：底座2、机壳3、缝纫机构；

所述底座2设置在机台上方，所述底座2下表面与机台上表面固定连接；

所述机壳3设置在所述底座2上方，所述机壳3下表面与所述底座2上表面固定连接；

所述缝纫机构设置在所述机壳3内部，所述缝纫机构包括：调节机构4、缝纫转轴5、限位机构6、针杆机构7，所述缝纫转轴5设置在所述机壳3内，所述限位机构6、所述针杆机构7设置在所述缝纫转轴5两侧，所述调节机构4设置在所述缝纫转轴5远离所述壳体10一侧。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

调节机构4对缝纫转轴5调节，避免缝纫转轴5运转时出现偏差，调节机构4调节限位机构6的位置，使得限位机构6与机台和面料之间保持在合适的距离，缝纫转轴5带动针杆机构7运作对面料进行缝制，限位机构6限制针杆机构7的移动方向，使针杆机构7移动不出现偏差。

实施例3

在上述实施例1、2的基础上，如图5-6所示，所述旋梭机构8包括：穿线板81、顶板82、驱动电机83、转盘84、固定座85、旋转座86、旋梭87、旋梭转轴88、传送带89：

所述穿线板81设置在所述壳体10较窄一侧，所述穿线板81设置有穿线孔，所述穿线板81与所述壳体10较窄一侧固定连接；

所述顶板82设置在所述壳体10内远离所述穿线板81一侧，所述顶板82上表面与所述壳体10内壁固定连接；

所述驱动电机83设置在所述顶板82下方，所述驱动电机83靠近输出端表面与所述顶板82下表面固定连接，所述驱动电机83输出端与所述转盘84内壁固定连接；

所述固定座85设置在所述壳体10内靠近所述穿线板81一侧，所述固定座85较高一端与所述壳体10内壁固定连接；

所述旋转座86设置在所述固定座85较矮一端，所述旋转座86底部与所述固定座85转动连接；

所述旋梭87设置在所述旋转座86上方，所述旋梭87底面与所述旋转座86上表面固定连接；

所述旋梭转轴88设置在所述旋梭87上方，所述旋梭转轴88底部与所述旋梭87顶部固定连接，所述旋梭转轴88顶部贯穿所述壳体10，位于所述壳体10外部，所述旋梭转轴88与所述壳体10转动连接；

所述传送带89设置在所述转盘84和所述旋梭转轴88之间，所述传送带89内侧与所述转盘84外侧、所述旋梭转轴88外侧贴合。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

驱动电机83通过顶板82与壳体10固定连接，驱动电机83运作，驱动电机83输出端与转盘84固定连接，驱动电机83带动着转盘84转动，转盘84带动着传送带89运动，传送带89同时带动着旋梭转轴88转动，因为旋梭转轴88、旋梭87、旋转座86固定连接，旋转座86与固定座85转动连接，所以旋梭转轴88与旋梭87、旋转座86一起转动，固定座85与壳体10的固定连接在保证旋梭转轴88、旋梭87、旋转座86旋转的同时，还起到了固定、支撑的作用，针杆机构7上的针头带着线穿过穿线板81的穿线孔，进入到旋梭87之中，旋梭87中的线与针头的线钩织在一起，进行床垫面料以及花样缝制。

实施例4

在实施例1-3的基础上，如图7-14所示，所述调节机构4包括：调节轴40、调节臂41、调节件42、调节架43、直轴44、固定臂45、固定块46、第一连接环47、第二连接环48、连接件49；

所述调节轴40设置在所述机壳3内靠近所述底座2一侧，所述调节轴40两端均贯穿所述机壳3延伸至所述机壳3外部，所述调节轴40与所述机壳3转动连接，所述调节轴40靠近所述针杆机构7一端与所述调节臂41一端固定连接，所述调节轴40另一端从左往右依次贯穿所述调节件42、所述调节架43，所述调节轴40与所述调节件42、所述调节架43转动连接；

所述直轴44设置在所述机壳3内远离所述底座2一侧，所述直轴44远离所述调节臂41一端贯穿所述机壳3延伸至所述机壳3外部，所述直轴44与所述机壳3转动连接，所述直轴44远离所述调节臂41一端与所述固定臂45固定连接，所述直轴44另一端从左往右依次贯穿所述固定块46、所述第一连接环47，所述直轴44与所述固定块46转动连接，所述直轴44远离所述固定臂45一端与所述第一连接环47固定连接；

所述第一连接环47远离所述直轴44一端通过短轴与所述连接件49转动连接，所述第二连接环48远离所述调节轴40一端通过短轴与所述第一连接环47、所述连接件49转动连接，所述第二连接环48另一端通过短轴与所述调节架43转动连接；

所述缝纫转轴5设置在所述机壳3内部，所述缝纫转轴5包括：底盘51、旋转件52、曲柄53、中轴54、固定件55、固定环56、顶轴57；

所述底盘51设置在所述底座2下方的底槽中，所述底盘51上表面与所述底槽顶部内壁不接触；

所述旋转件52设置在所述底盘51中点位置，所述旋转件52底部贯穿所述底座2，所述旋转件52底部与所述底盘51上表面固定连接，所述旋转件52与所述底座2转动连接；

所述曲柄53设置在所述旋转件52上方，所述曲柄53较大一端与所述旋转件52顶部转动连接；

所述曲柄53上方从下到上依次设置所述中轴54、所述固定件55、所述固定环56、所述顶轴57，所述中轴54底部与所述旋转件52顶部固定连接，所述中轴54底部外壁与所述曲柄53转动连接，所述中轴54顶部外壁与所述固定件55内壁转动连接，所述顶轴57底部贯穿所述固定环56延伸至所述中轴54顶部凹槽中，所述顶轴57底部与所述凹槽内壁固定连接，所述顶轴57与所述固定环56转动连接，所述顶轴57顶部贯穿所述机壳3延伸至所述机壳3外部，所述顶轴57与所述机壳3转动连接；

所述固定件55两端与所述机壳3内固定架下表面固定连接；

所述固定环56下表面与所述固定件55上表面滑动连接，所述固定环56靠近所述调节机构4一端与所述连接件49一端转动连接；

所述限位机构6包括：限位杆61、调节杆62、第一限位板63、滑块64、第二限位板65、第三限位板66；

所述限位杆61设置在所述底座2上方，所述限位杆61设置在所述旋转件52一侧，所述限位杆61一端与所述调节架43底部转动连接，所述限位杆61另一端从左往右贯穿所述第一限位板63、所述滑块64、所述第二限位板65，延伸至所述机壳3外部，所述限位杆61与所述滑块64固定连接，所述限位杆61与所述第一限位板63、所述第二限位板65滑动连接；

所述调节杆62呈“L”型，所述调节杆62设置在所述限位杆61远离所述旋转件52一侧，所述调节杆62弯曲一端与所述调节件42底部固定连接，所述调节杆62另一端贯穿第一限位块，与所述滑块64固定连接；

所述第一限位板63两端与所述机壳3内安装槽外壁固定连接，第二限位块顶部与所述机壳3安装槽顶部内壁固定连接；

所述第三限位板66设置在所述滑块64远离所述第二限位板65一侧，所述第三限位板66上表面与所述滑块64一端滑动连接，所述第三限位板66悬空设置在所述机壳3内安装槽远离第二限位块一侧，所述第三限位板66通过螺丝与安装槽固定连接；

所述压线板67设置在所述限位杆61延伸至所述机壳3外部一端，所述压线板67的安装孔内壁与所述限位杆61外壁固定连接，所述压线板67中点位置设置穿针孔；

所述针杆机构7包括：针杆71、连接块72、针杆套筒73、环箍74；

所述针杆71设置在所述底座2上方，所述针杆71设置在所述旋转件52远离所述限位杆61一侧，所述针杆71一端从左往右依次贯穿所述第一限位板63、所述连接块72、所述第二限位板65、所述机壳3，延伸至所述机壳3外部，所述针杆71另一端与所述机壳3内壁不接触，所述针杆71外壁与所述第一限位板63、所述第二限位板65、所述机壳3滑动连接；

所述连接块72顶部与所述曲柄53较小一端转动连接，所述针杆71外壁与所述连接块72内壁固定连接；

所述针杆套筒73设置在所述针杆71在所述机壳3外部一端，所述针杆套筒73远离针头一端设置在所述针杆71内，所述针杆套筒73通过所述环箍74与所述针杆71固定连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

在外部电机运作下，底盘51开始运作，底盘51转动带动着旋转件52、曲轴98、中轴54和顶轴57转动，曲轴98带动着针杆机构7进行缝纫作业，曲柄53较大一端围绕着旋转件52旋转，曲柄53另一端与连接块72顶部转动连接，针杆71外壁与第一限位板63、第二限位板65滑动连接，针杆71外壁与连接块72固定连接，第一限位板63、第二限位板65限制针杆71的移动方向，曲柄53较大一端围绕着旋转件52旋转的同时，曲柄53另一端带着连接块72和针杆71做往复运动，针杆套筒73上设置针头进行缝纫；第一限位板63、第二限位板65、第三限位板66的设置固定限位杆61的位置，限位杆61和压线板67的设置，将床垫面料与压线板67与机台贴合，便于床垫面料和花样缝制，压线板67上设置的穿针孔限制针头穿过的位置，保障了机器的正常运行。

对限位机构6进行调节时，转动调节臂41，调节轴40与调节件42转动，由于调节杆62与调节件42固定连接，调节件42转动的同时，调节杆62也移动，调节杆62和滑块64固定连接，滑块64与限位杆61固定连接，调节杆62移动的同时，调节杆62带动着滑块64和限位杆61沿着第一限位板63和第二限位板65移动，压线板67与机台、床垫面料保持合适距离，确定后将限位杆61与调节架43的转动连接对限位杆61起到固定作用，保障机器的正常运行。

对缝纫转轴5进行调节时，转动固定臂45，直轴44与第一连接环47转动，由于第一连接环47、第二连接环48与连接件49通过短轴转动连接，第二连接环48与调节架43转动连接，在第一连接环47转动的同时第二连接环48带动着连接件49左右移动，因为连接件49与固定环56转动连接，固定环46内壁与顶轴57转动连接，在连接件49左右移动的同时，固定环46带动着顶轴57也左右移动，顶轴57带动着旋转件52、曲轴98、中轴54移动，使得整个缝纫转轴5得到了调整，减少了缝纫转轴5在运行时出现偏差。

实施例5

在实施例1-4的基础上，如图15所示，在所述底座2和所述壳体10底部设置防振机构，所述防振机构包括：绝缘壳11、振动传感器12、第一电磁体13、防振组件；

所述绝缘壳11设置在所述底座2和所述壳体10槽内一侧，所述绝缘壳11外壁与所述槽内壁固定连接；

所述振动传感器12设置在所述绝缘壳11内，所述振动传感器12与所述绝缘壳11内壁固定连接；

所述第一电磁体13嵌在所述绝缘壳11上，所述第一电磁体13与所述绝缘壳11远离所述槽的端面齐平；

所述防振组件设置在所述第一电磁体13远离所述绝缘壳11一侧，所述防振组件包括：套筒14、活塞筒体15、充气垫16、活塞柱17、第二电磁体18、活塞19、限位环20、第一弹簧21、抵板22、插块23、第二弹簧24、缓冲垫25；

所述套筒14设置在所述第一电磁体13远离所述绝缘壳11一侧，所述套筒14外壁与所述槽内壁固定连接；

所述活塞筒体15设置在所述套筒14内，所述活塞筒体15外壁与所述套筒14内壁固定连接，所述活塞筒体15远离所述活塞柱17一端设置有出气孔；

所述充气垫16设置在所述套筒14远离所述活塞柱17一端，所述出气孔与所述充气垫16连通，所述充气垫16与所述套筒14内壁固定连接；

所述活塞柱17设置在所述第一电磁体13与所述绝缘壳11端面齐平一侧，所述第二电磁体18嵌在所述活塞柱17上，所述第二电磁体18与所述活塞柱17远离所述第一电磁体13一侧端面齐平，所述活塞柱17另一侧延伸至所述活塞筒体15内，所述活塞柱17另一侧与所述活塞19固定连接，所述活塞19外壁与所述活塞筒体15内壁滑动连接；

所述限位环20设置在所述活塞柱17远离所述第二电磁体18一侧，所述限位环20内壁与所述活塞柱17外壁固定连接，所述限位环20与槽内壁滑动连接；

所述第一弹簧21设置在所述活塞柱17外部，所述第一弹簧21一端与所述限位环20固定连接，所述第一弹簧21另一端与所述活塞19靠近所述第二电磁体18一侧固定连接；

所述抵板22设置在所述充气垫16和所述套筒14之间，所述抵板22两侧与所述套筒14内壁滑动连接；

所述插块23设置若干，若干所述插块23等间隔设置在所述充气垫16靠近所述抵板22一侧，所述套筒14远离所述充气垫16一侧等间隔设置若干出口，若干所述插块23位置与所述套筒14远离所述充气垫16一侧出口位置对应，若干所述插块23一端与所述充气垫16固定连接；

所述第二弹簧24设置在若干所述插块23之间，所述第二弹簧24一端与所述抵板22固定连接，所述第二弹簧24另一端与所述套筒14远离所述充气垫16一侧内壁固定连接；

所述缓冲垫25设置在所述套筒14远离所述活塞柱17一端，所述缓冲垫25一端与所述槽远离所述绝缘壳11的内壁接触，所述缓冲垫25另一端与所述套筒14远离所述活塞柱17一端固定连接，所述缓冲垫25为缓震材质。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

底座2和壳体10与机台固定连接，当有梭缝制机头工作时，有梭缝制机头发生振动，缓冲垫25与套筒14、槽内壁固定连接，缓冲垫25其自身的缓震材质减少机器运作时的振动；振动传感器12将振动数据传送到设备外部的控制器，控制器控制第一电磁体13和第二电磁体18相互靠近一侧磁性相同，第二电磁体18向远离第一电磁体13的方向运动，活塞柱17带着第一弹簧21、活塞19向活塞筒体15内运动，利用第一弹簧21的压缩减少机器运行时的振动；活塞筒体15内的气体压缩到充气垫16内，充气垫16内气体增多，充气垫16膨胀使得插块23经过出口延伸至机台设置的限位槽中，使套筒14和机台的连接更加牢固，减少机器运作时的振动，限位环20的设置限制活塞19的移动距离，避免过多的气体涌入到充气垫16内；同时第二弹簧24压缩，抵板22向远离充气垫16的方向移动，抵板22的设置，限制插块23的移动的距离同时也限制充气垫16的膨胀，避免了因过度的膨胀使得插块23与套筒14分离而引起减振效果不佳的问题；当有梭缝制机头停止时，振动也随之停止，振动传感器12将振动数据传送到设备外部的控制器，控制器控制第一电磁体13和第二电磁体18相互靠近磁性相反，充气垫16内压缩的空气向活塞筒体15内流动，充气垫16缩小，第二弹簧24恢复形变向靠近充气垫16方向移动，抵板22和插块23在第二弹簧24的作用下也向靠近充气垫16方向移动，抵板22和插块23恢复原位，充气垫16内压缩的空气向活塞筒体15内流动的同时，活塞19、第一弹簧21和活塞柱17向靠近第一电磁体13方向移动，当第一电磁体13和第二电磁体18接触时，停止移动，控制器控制第一电磁体13和第二电磁体18的磁性消失。

实施例6

在实施例1-5的基础上，如图16-20所示，在所述驱动电机83外部设置防尘降噪罩，所述防尘降噪罩包括：防尘罩26、降噪框架27、吸音棉28、通风孔29、降噪管30、拆卸件31、快拆机构；

所述防尘罩26设置在所述顶板82下方，所述防尘罩26设置在所述驱动电机83外部，所述防尘罩26顶部与所述拆卸件31底部固定连接；

所述降噪框架27设置在所述防尘罩26与所述驱动电机83之间，所述降噪框架27远离所述驱动电机83一侧与所述防尘罩26内壁固定连接，所述降噪框架27上表面与所述拆卸件31底部固定连接；

所述降噪管30呈矩阵分布在所述降噪框架27内，所述降噪管30外壁与所述降噪框架27的框架固定连接，所述降噪管30两端设置所述吸音棉28，所述吸音棉28外壁与所述降噪管30内壁固定连接，所述降噪管30中部等角度设置若干所述通风孔29；

所述拆卸件31靠近顶部一侧设置插槽，所述拆卸件31通过快拆机构与所述顶板82固定连接，所述快拆机构包括：月牙扣32、第一磁体33、第二磁体34、挖槽35、弹性杆36、按键37、第三弹簧38、导向槽39；

所述第一磁体33纵向嵌在所述月牙扣32一端，所述第一磁体33与所述月牙扣32端面齐平；

所述第二磁体34设置在所述月牙扣32另一端的所述导向槽39内，所述第二磁体34与所述导向槽39内壁滑动连接，所述第二磁体34靠近所述第一磁体33的磁性与所述第一磁体33靠近所述顶板82顶部的磁性相反；

所述月牙扣32的截面为“L”型，所述月牙扣32设置两个，两个所述月牙扣32相对设置在所述顶板82的所述挖槽35中且两个所述月牙扣32同一侧的相对磁体不同，所述月牙扣32两端延伸至所述顶板82外部，所述月牙扣32上表面、下表面分别与所述挖槽35内壁滑动连接，所述月牙扣32较长一端可与所述插槽内壁贴合；

所述第三弹簧38设置在所述导向槽39内，所述第三弹簧38一端与所述第二磁体34底部固定连接，所述第三弹簧38另一端与所述导向槽39远离所述第二磁体34一侧固定连接；

所述弹性杆36一端穿过所述导向槽39与所述第二磁体34侧面固定连接，所述弹性杆36另一端与所述按键37靠近所述月牙扣32一侧固定连接，所述按键37靠近所述弹性杆36一侧与所述月牙扣32侧面滑动连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

降噪管30呈矩阵分布在防尘罩26内部，将驱动电机83罩在降噪管30组成的防尘罩26内，降噪管30内的吸音棉28对驱动电机83工作时产生的噪音进行降噪处理，减少了驱动电机83的噪音，使得车间噪音降低；同时降噪管30上设置通风孔29，使得驱动电机83工作时产生的热量通过降噪管30之间的间隙与通风孔29流通到防尘降噪罩外部，加快了空气流动，有利于设备的正常运行；当对防尘降噪罩进行清理，需要将防尘降噪罩拆卸下时，推动按键37顺着导向槽39向下移动，弹性杆36带动着第二磁体34向下移动，第三弹簧38被压缩，按键37推到底部时，向导向槽39较短一侧推动，带动着弹性杆36移动到导向槽39较短一侧，固定弹性杆36、第二磁体34和第三弹簧38，第二磁体34移动到第一磁体33靠近顶板82底部时，第二磁体34与第一磁体33相对的磁性相同，根据同性相斥性，原本相互贴合的月牙扣32向远离的方向移动，同时月牙扣32不再与拆卸件31的限位槽接触，拆卸件31不再固定，使得防尘降噪罩从顶板82拆卸下来，通过向导向槽39较短一侧推动按键37，带动着弹性杆36移动到导向槽39较短一侧，固定弹性杆36、第二磁体34和第三弹簧38的同时，避免了月牙扣32在分离的时候又紧密贴合的情况出现，方便了工作人员的拆卸与清理；当清理完成需要安装时，先将防尘降噪罩的拆卸件31一侧顺着挖槽35向顶板82移动，直至拆卸件31顶部与挖槽35顶部内壁接触时，推动按键37离开导向槽39较短一侧，弹性杆36不再固定，第三弹簧38恢复形变，推动着第二磁体34恢复原位，由于第二磁体34与第一磁体33相对的磁性相异，根据异性相吸性，月牙扣32相互靠近的同时月牙扣32与拆卸件31的接触固定，完成了对防尘降噪罩的固定。

实施例7

在实施例1-6的基础上，在所述旋转件52顶部设置角度传感器，用于监测所述旋转件52的旋转角度，控制终端通过监测的角度数据计算出连接块72移动产生的往复惯性力F；

所述角度传感器设置在所述旋转件52顶部，所述角度传感器与所述旋转件52顶部固定连接；

所述控制终端设置在设备外部，报警器设置在所述控制终端上，所述控制终端与所述角度传感器、所述报警器电性连接；

所述控制终端通过所述角度传感器监测的旋转角度数据计算出所述连接块72移动产生的往复惯性力F，包括以下步骤：

步骤1：根据图21所示，通过公式(1)可以得到针杆机构7中连接块72移动的行程S：

其中，O为旋转件52圆心，A为曲柄53圆心，B为连接块72圆心，S为连接块72移动的行程；L_OA为旋转件52圆心到曲柄53圆心的距离，L_OB为旋转件52圆心到连接块72圆心的距离，L_AB为曲柄53圆心到连接块72圆心的距离，θ为旋转件52的旋转角度，即L_OA与L_OB顺时针的夹角，cos为余弦值；

步骤2：通过公式(2)计算连接块72的速度V：

其中，V为连接块72的速度；Δt为角度传感器检测的时间间隔；Δθ为旋转件52在Δt时间内转过的角度；L_OA为旋转件52圆心到曲柄53圆心的距离，L_AB为曲柄53圆心到连接块72圆心的距离，θ为旋转件52的旋转角度，sin为正弦值；

步骤3：通过公式(3)计算连接块72的加速度a：

其中，a为连接块72的加速度；Δt为角度传感器检测的时间间隔；Δθ为旋转件52在Δt时间内转过的角度；L_OA为旋转件52圆心到曲柄53圆心的距离，L_AB为曲柄53圆心到连接块72圆心的距离，θ为旋转件52的旋转角度，cos为余弦值；

步骤4：通过公式(4)计算连接块72移动产生的往复惯性力F：

其中，F为连接块72移动产生的往复惯性力，m₂为曲柄53的质量；m₃为连接块72的质量；C为曲柄53质量m₂集中到B的点；Δt为角度传感器检测的时间间隔；Δθ为旋转件52在Δt时间内转过的角度；L_OA为旋转件52圆心到曲柄53圆心的距离，L_AB为曲柄53圆心到连接块72圆心的距离，L_AC为曲柄53质量m₂集中点到连接块72圆心的距离；θ为旋转件52的旋转角度，cos为余弦值。

步骤5：所述控制终端通过公式(4)计算出的往复惯性力F与设定的往复惯性力数值进行比较，当计算出的数值低于设定的数值时，所述控制终端控制所述报警器发出报警提示。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

在缝纫转轴5长时间的运行中，缝纫转轴5中的部件会发生磨损，使得往复惯性力F降低，影响设备的正常运行，通过上述步骤1-4可以计算出连接块72移动产生的往复惯性力F，通过步骤5控制终端计算出的往复惯性力F与设定的往复惯性力数值进行比较，当低于设定的往复惯性力数值区间时，控制终端控制报警器发出报警提示，提示工作人员往复惯性力偏小，提示工作人员需要对缝纫转轴5进行检修，及时将磨损的部件进行更换，保障设备的正常运行。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种有梭缝制机头，包括剪线装置（9），其特征在于，剪线装置（9）包括：壳体（10），所述壳体（10）内设置固定板（90）、气缸（91）、剪线组件，所述气缸（91）设置在所述固定板（90）上方，所述气缸（91）远离输出端一侧与所述固定板（90）上表面固定连接，所述固定板（90）一端与所述壳体（10）内壁固定连接，所述气缸（91）输出端与剪线组件输入端固定连接；

所述剪线组件包括：推杆（92）、曲杆（93）、连杆（94）、摆杆（95）、剪线座（96）、套环（97）、曲轴（98）、下剪刀片（901）、垫板（902）、上剪刀片（903）；

所述推杆（92）设置在所述气缸（91）上方，所述推杆（92）一端与所述气缸（91）输出端固定连接；

所述曲杆（93）设置在所述推杆（92）远离所述气缸（91）一侧，所述曲杆（93）较细一侧设置有连接槽，所述连接槽与所述推杆（92）远离所述气缸（91）一端铰接连接，所述曲杆（93）远离连杆（94）一端与所述壳体（10）内壁转动连接；

所述连杆（94）设置在所述曲杆（93）较细一侧，所述连杆（94）一端与所述曲杆（93）较细一端转动连接；

所述摆杆（95）设置在所述连杆（94）远离所述气缸（91）一侧，所述摆杆（95）一端与所述连杆（94）远离所述曲杆（93）一端转动连接；

所述剪线座（96）设置在所述摆杆（95）远离所述气缸（91）一侧，所述剪线座（96）两端设置环槽，所述环槽内设置所述套环（97），所述套环（97）外表面与所述环槽内壁固定连接，所述剪线座（96）远离所述气缸（91）一端延伸至所述壳体（10）外部，所述剪线座（96）上表面与所述壳体（10）内壁通过螺丝固定连接；

所述曲轴（98）设置在所述剪线座（96）内，所述曲轴（98）一端贯穿所述剪线座（96）与所述摆杆（95）远离所述连杆（94）一端固定连接，所述曲轴（98）侧面与所述套环（97）内侧面转动连接；

所述垫板（902）设置在所述剪线座（96）远离所述气缸（91）一侧，所述垫板（902）靠近所述剪线座（96）一端设置定位孔，所述垫板（902）与所述剪线座（96）固定连接；

所述上剪刀片（903）设置在所述垫板（902）远离所述剪线座（96）一侧，所述上剪刀片（903）靠近所述垫板（902）一端设置限位孔，限位孔呈圆角矩形，所述上剪刀片（903）与所述垫板（902）通过螺丝与所述剪线座（96）固定连接；

所述下剪刀片（901）设置在所述垫板（902）与所述上剪刀片（903）之间，所述下剪刀片（901）一端与所述曲轴（98）远离所述气缸（91）一端固定连接，所述下剪刀片（901）另一端设置有线孔，所述下剪刀片（901）靠近线孔一端与所述上剪刀片（903）滑动连接，所述下剪刀片（901）靠近所述曲轴（98）一侧与所述垫板（902）滑动连接；

所述有梭缝制机头还包括：缝纫主体（1）、旋梭机构（8），所述缝纫主体（1）输出端与所述壳体（10）较窄一端相对设置，所述旋梭机构（8）设置在所述壳体（10）内远离所述剪线装置（9）一侧，所述缝纫主体（1）包括：底座（2）、机壳（3）、缝纫机构；

所述底座（2）设置在机台上方，所述底座（2）下表面与机台上表面固定连接；

所述机壳（3）设置在所述底座（2）上方，所述机壳（3）下表面与所述底座（2）上表面固定连接；

所述缝纫机构设置在所述机壳（3）内部，所述缝纫机构包括：调节机构（4）、缝纫转轴（5）、限位机构（6）、针杆机构（7），所述缝纫转轴（5）设置在所述机壳（3）内，所述限位机构（6）、所述针杆机构（7）设置在所述缝纫转轴（5）两侧，所述调节机构（4）设置在所述缝纫转轴（5）远离所述壳体（10）一侧；

所述调节机构（4）包括：调节轴（40）、调节臂（41）、调节件（42）、调节架（43）、直轴（44）、固定臂（45）、固定块（46）、第一连接环（47）、第二连接环（48）、连接件（49）；

所述调节轴（40）设置在所述机壳（3）内靠近所述底座（2）一侧，所述调节轴（40）两端均贯穿所述机壳（3）延伸至所述机壳（3）外部，所述调节轴（40）与所述机壳（3）转动连接，所述调节轴（40）靠近所述针杆机构（7）一端与所述调节臂（41）一端固定连接，所述调节轴（40）另一端从左往右依次贯穿所述调节件（42）、所述调节架（43），所述调节轴（40）与所述调节件（42）、所述调节架（43）转动连接；

所述直轴（44）设置在所述机壳（3）内远离所述底座（2）一侧，所述直轴（44）远离所述调节臂（41）一端贯穿所述机壳（3）延伸至所述机壳（3）外部，所述直轴（44）与所述机壳（3）内壁转动连接，所述直轴（44）远离所述调节臂（41）一端与所述固定臂（45）固定连接，所述直轴（44）另一端从左往右依次贯穿所述固定块（46）、所述第一连接环（47），所述直轴（44）与所述固定块（46）转动连接，所述直轴（44）远离所述固定臂（45）一端与所述第一连接环（47）固定连接；

所述第一连接环（47）远离所述直轴（44）一端通过短轴与所述连接件（49）转动连接，所述第二连接环（48）远离所述调节轴（40）一端通过短轴与所述第一连接环（47）、所述连接件（49）转动连接，所述第二连接环（48）另一端通过短轴与所述调节架（43）转动连接；

所述缝纫转轴（5）设置在所述机壳（3）内部，所述缝纫转轴（5）包括：底盘（51）、旋转件（52）、曲柄（53）、中轴（54）、固定件（55）、固定环（56）、顶轴（57）；

所述底盘（51）设置在所述底座（2）下方的底槽中，所述底盘（51）上表面与所述底槽顶部内壁不接触；

所述旋转件（52）设置在所述底盘（51）中点位置，所述旋转件（52）底部贯穿所述底座（2），所述旋转件（52）底部与所述底盘（51）上表面固定连接，所述旋转件（52）与所述底座（2）转动连接；

所述曲柄（53）设置在所述旋转件（52）上方，所述曲柄（53）一端与所述旋转件（52）顶部转动连接；

所述曲柄（53）上方从下到上依次设置所述中轴（54）、所述固定件（55）、所述固定环（56）、所述顶轴（57），所述中轴（54）底部与所述旋转件（52）顶部固定连接，所述中轴（54）底部外壁与所述曲柄（53）转动连接，所述中轴（54）顶部外壁与所述固定件（55）内壁转动连接，所述顶轴（57）底部贯穿所述固定环（56）延伸至所述中轴（54）顶部凹槽中，所述顶轴（57）底部与所述凹槽内壁固定连接，所述顶轴（57）与所述固定环（56）转动连接，所述顶轴（57）顶部贯穿所述机壳（3）延伸至所述机壳（3）外部，所述顶轴（57）与所述机壳（3）转动连接；

所述固定件（55）两端与所述机壳（3）内固定架下表面固定连接；

所述固定环（56）下表面与所述固定件（55）上表面滑动连接，所述固定环（56）靠近所述调节机构（4）一端与所述连接件（49）一端转动连接。

2.如权利要求1所述的一种有梭缝制机头，其特征在于，所述旋梭机构（8）包括：穿线板（81）、顶板（82）、驱动电机（83）、转盘（84）、固定座（85）、旋转座（86）、旋梭（87）、旋梭转轴（88）、传送带（89）；

所述穿线板（81）设置在所述壳体（10）较窄一侧，所述穿线板（81）设置有穿线孔，所述穿线板（81）与所述壳体（10）较窄一侧固定连接；

所述顶板（82）设置在所述壳体（10）内远离所述穿线板（81）一侧，所述顶板（82）上表面与所述壳体（10）内壁固定连接；

所述驱动电机（83）设置在所述顶板（82）下方，所述驱动电机（83）靠近输出端表面与所述顶板（82）下表面固定连接，所述驱动电机（83）输出端与所述转盘（84）内壁固定连接；

所述固定座（85）设置在所述壳体（10）内靠近所述穿线板（81）一侧，所述固定座（85）较高一端与所述壳体（10）内壁固定连接；

所述旋转座（86）设置在所述固定座（85）较矮一端，所述旋转座（86）底部与所述固定座（85）转动连接；

所述旋梭（87）设置在所述旋转座（86）上方，所述旋梭（87）底面与所述旋转座（86）上表面固定连接；

所述旋梭转轴（88）设置在所述旋梭（87）上方，所述旋梭转轴（88）底部与所述旋梭（87）顶部固定连接，所述旋梭转轴（88）顶部贯穿所述壳体（10），位于所述壳体（10）外部，所述旋梭转轴（88）与所述壳体（10）转动连接；

所述传送带（89）设置在所述转盘（84）和所述旋梭转轴（88）之间，所述传送带（89）内侧与所述转盘（84）外侧、所述旋梭转轴（88）外侧贴合。

3.如权利要求1所述的一种有梭缝制机头，其特征在于，所述限位机构（6）包括：限位杆（61）、调节杆（62）、第一限位板（63）、滑块（64）、第二限位板（65）、第三限位板（66）、压线板（67）；

所述限位杆（61）设置在所述底座（2）上方，所述限位杆（61）设置在所述旋转件（52）一侧，所述限位杆（61）一端与所述调节架（43）底部转动连接，所述限位杆（61）另一端从左往右贯穿所述第一限位板（63）、所述滑块（64）、所述第二限位板（65），延伸至所述机壳（3）外部，所述限位杆（61）与所述滑块（64）固定连接，所述限位杆（61）与所述第一限位板（63）、所述第二限位板（65）滑动连接；

所述调节杆（62）呈“L”型，所述调节杆（62）设置在所述限位杆（61）远离所述旋转件（52）一侧，所述调节杆（62）弯曲一端与所述调节件（42）底部固定连接，所述调节杆（62）另一端贯穿第一限位块，与所述滑块（64）固定连接；

所述第一限位板（63）两端与所述机壳（3）内安装槽外壁固定连接，第二限位块顶部与所述机壳（3）安装槽顶部内壁固定连接；

所述第三限位板（66）设置在所述滑块（64）远离所述第二限位板（65）一侧，所述第三限位板（66）上表面与所述滑块（64）一端滑动连接，所述第三限位板（66）悬空设置在所述机壳（3）内安装槽远离第二限位块一侧，所述第三限位板（66）通过螺丝与安装槽固定连接；

所述压线板（67）设置在所述限位杆（61）延伸至所述机壳（3）外部一端，所述压线板（67）的安装孔内壁与所述限位杆（61）外壁固定连接，所述压线板（67）中点位置设置穿针孔。

4.如权利要求3所述的一种有梭缝制机头，其特征在于，所述针杆机构（7）包括：针杆（71）、连接块（72）、针杆套筒（73）、环箍（74）；

所述针杆（71）设置在所述底座（2）上方，所述针杆（71）设置在所述旋转件（52）远离所述限位杆（61）一侧，所述针杆（71）一端从左往右依次贯穿所述第一限位板（63）、所述连接块（72）、所述第二限位板（65）、所述机壳（3），延伸至所述机壳（3）外部，所述针杆（71）另一端与所述机壳（3）内壁不接触，所述针杆（71）外壁与所述第一限位板（63）、所述第二限位板（65）、所述机壳（3）滑动连接；

所述连接块（72）顶部与所述曲柄（53）远离旋转件（52）一端转动连接，所述针杆（71）外壁与所述连接块（72）内壁固定连接；

所述针杆套筒（73）设置在所述针杆（71）在所述机壳（3）外部一端，所述针杆套筒（73）远离针头一端设置在所述针杆（71）内，所述针杆套筒（73）通过所述环箍（74）与所述针杆（71）固定连接。

5.如权利要求2所述的一种有梭缝制机头，其特征在于，在所述底座（2）和所述壳体（10）底部设置防振机构，所述防振机构包括：绝缘壳（11）、振动传感器（12）、第一电磁体（13）、防振组件；

所述绝缘壳（11）设置在所述底座（2）和所述壳体（10）槽内一侧，所述绝缘壳（11）外壁与所述槽内壁固定连接；

所述振动传感器（12）设置在所述绝缘壳（11）内，所述振动传感器（12）与所述绝缘壳（11）内壁固定连接；

所述第一电磁体（13）嵌在所述绝缘壳（11）上，所述第一电磁体（13）与所述绝缘壳（11）远离所述槽的端面齐平；

所述防振组件设置在所述第一电磁体（13）远离所述绝缘壳（11）一侧，所述防振组件包括：套筒（14）、活塞筒体（15）、充气垫（16）、活塞柱（17）、第二电磁体（18）、活塞（19）、限位环（20）、第一弹簧（21）、抵板（22）、插块（23）、第二弹簧（24）、缓冲垫（25）；

所述套筒（14）设置在所述第一电磁体（13）远离所述绝缘壳（11）一侧，所述套筒（14）外壁与所述槽内壁固定连接；

所述活塞筒体（15）设置在所述套筒（14）内，所述活塞筒体（15）外壁与所述套筒（14）内壁固定连接，所述活塞筒体（15）远离所述活塞柱（17）一端设置有出气孔；

所述充气垫（16）设置在所述套筒（14）远离所述活塞柱（17）一端，所述出气孔与所述充气垫（16）连通，所述充气垫（16）与所述套筒（14）内壁固定连接；

所述活塞柱（17）设置在所述第一电磁体（13）与所述绝缘壳（11）端面齐平一侧，所述第二电磁体（18）嵌在所述活塞柱（17）上，所述第二电磁体（18）与所述活塞柱（17）远离所述第一电磁体（13）一侧端面齐平，所述活塞柱（17）另一侧延伸至所述活塞筒体（15）内，所述活塞柱（17）另一侧与所述活塞（19）固定连接，所述活塞（19）外壁与所述活塞筒体（15）内壁滑动连接；

所述限位环（20）设置在所述活塞柱（17）远离所述第二电磁体（18）一侧，所述限位环（20）内壁与所述活塞柱（17）外壁固定连接，所述限位环（20）与槽内壁滑动连接；

所述第一弹簧（21）设置在所述活塞柱（17）外部，所述第一弹簧（21）一端与所述限位环（20）固定连接，所述第一弹簧（21）另一端与所述活塞（19）靠近所述第二电磁体（18）一侧固定连接；

所述抵板（22）设置在所述充气垫（16）和所述套筒（14）之间，所述抵板（22）两侧与所述套筒（14）内壁滑动连接；

所述插块（23）设置若干个，若干所述插块（23）等间隔设置在所述充气垫（16）靠近所述抵板（22）一侧，所述套筒（14）远离所述充气垫（16）一侧等间隔设置若干出口，若干所述插块（23）位置与所述套筒（14）远离所述充气垫（16）一侧出口位置对应，若干所述插块（23）一端与所述充气垫（16）固定连接；

所述第二弹簧（24）设置在若干所述插块（23）之间，所述第二弹簧（24）一端与所述抵板（22）固定连接，所述第二弹簧（24）另一端与所述套筒（14）远离所述充气垫（16）一侧内壁固定连接；

所述缓冲垫（25）设置在所述套筒（14）远离所述活塞柱（17）一端，所述缓冲垫（25）头部一端与所述槽远离所述绝缘壳（11）的内壁接触，所述缓冲垫（25）另一端与所述套筒（14）远离所述活塞柱（17）一端固定连接，所述缓冲垫（25）为缓震材质。

6.如权利要求2所述的一种有梭缝制机头，其特征在于，在所述驱动电机（83）外部设置防尘降噪罩，所述防尘降噪罩包括：防尘罩（26）、降噪框架（27）、吸音棉（28）、通风孔（29）、降噪管（30）、拆卸件（31）、快拆机构；

所述防尘罩（26）设置在所述顶板（82）下方，所述防尘罩（26）设置在所述驱动电机（83）外部，所述防尘罩（26）顶部与所述拆卸件（31）底部固定连接；

所述降噪框架（27）设置在所述防尘罩（26）与所述驱动电机（83）之间，所述降噪框架（27）远离所述驱动电机（83）一侧与所述防尘罩（26）内壁固定连接，所述降噪框架（27）上表面与所述拆卸件（31）底部固定连接；

所述降噪管（30）呈矩阵分布在所述降噪框架（27）内，所述降噪管（30）外壁与所述降噪框架（27）的框架固定连接，所述降噪管（30）两端设置所述吸音棉（28），所述吸音棉（28）外壁与所述降噪管（30）内壁固定连接，所述降噪管（30）中部等角度设置若干所述通风孔（29）；

所述拆卸件（31）靠近顶部一侧设置插槽，所述拆卸件（31）通过快拆机构与所述顶板（82）固定连接，所述快拆机构包括：月牙扣（32）、第一磁体（33）、第二磁体（34）、挖槽（35）、弹性杆（36）、按键（37）、第三弹簧（38）、导向槽（39）；

所述第一磁体（33）纵向嵌在所述月牙扣（32）一端，所述第一磁体（33）与所述月牙扣（32）端面齐平；

所述第二磁体（34）设置在所述月牙扣（32）另一端的所述导向槽（39）内，所述第二磁体（34）与所述导向槽（39）内壁滑动连接，所述第二磁体（34）靠近所述第一磁体（33）的磁性与所述第一磁体（33）靠近所述顶板（82）顶部的磁性相反；

所述月牙扣（32）的截面为“L”型，所述月牙扣（32）设置两个，两个所述月牙扣（32）相对设置在所述顶板（82）的所述挖槽（35）中且两个所述月牙扣（32）同一侧的相对磁体不同，所述月牙扣（32）两端延伸至所述顶板（82）外部，所述月牙扣（32）上表面、下表面分别与所述挖槽（35）内壁滑动连接，所述月牙扣（32）较长一端与所述插槽内壁贴合；

所述第三弹簧（38）设置在所述导向槽（39）内，所述第三弹簧（38）一端与所述第二磁体（34）底部固定连接，所述第三弹簧（38）另一端与所述导向槽（39）远离所述第二磁体（34）一侧固定连接；

所述弹性杆（36）一端穿过所述导向槽（39）与所述第二磁体（34）侧面固定连接，所述弹性杆（36）另一端与所述按键（37）靠近所述月牙扣（32）一侧固定连接，所述按键（37）靠近所述弹性杆（36）一侧与所述月牙扣（32）侧面滑动连接。