CN115286426A - 一种基于固废利用的发泡陶瓷板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基于固废利用的发泡陶瓷板技术领域，尤其涉及大宗固废综合利用技术，包括如下步骤：步骤S 1：废木屑研磨至50‑120目，在二甲基亚砜中加入废木屑充分溶解搅拌时间t 1,滤掉残渣；步骤S2：初步研磨卫浴陶瓷废渣；步骤S3：将废木屑二甲基亚砜溶解液、卫浴陶瓷废渣、石灰石、石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；步骤S4：干燥后混合物烧结形成发泡陶瓷。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种基于固废利用的发泡陶瓷板技术领域，尤其涉及大宗固废综合利用技术。
【背景技术】
发泡陶瓷自2017年开始便引起行业的极大关注并迅速成为热点话题以来，由于其轻质高强、防火阻燃、保温隔热、防水防潮、隔音降噪的优良性能，发泡陶瓷在业内也一直被称为“固废黄金”，产品具有轻质，高强，防火，防水防潮，保温隔热，隔音降噪，绿色环保，性能稳定，耐候性好等优势。受到生产和应用企业的广泛青睐，经过几年来的发展，发泡陶瓷产业已具有一定的规模，并且在生产技术、装备水平、市场应用等方面取得了较好的成绩。然而，发泡陶瓷的加工应用技术，如何形成闭孔、如何增强性能，如何节能减排是业内人士非常关注的问题。以陶土尾矿、陶瓷碎片、陶瓷固体废料为主要原料，每年消耗废陶瓷、卫浴陶瓷废渣、矿山尾矿数十万吨，实现固废循环利用，提高绿色建材在装配式建筑中的应用比例。
【发明内容】
为克服上述的技术问题，本发明提供了一种基于固废利用的发泡陶瓷板，添加自制的废木屑溶解液发泡剂，采用湿法经球磨成浆料后，成型后再由高温煅烧生产出来的绿色环保闭孔发泡陶瓷。
本发明解决技术问题的方案是提供一种基于固废利用的发泡陶瓷板，包括如下步骤：
步骤S1：废木屑研磨至50-120目，废木屑在二甲基亚砜中充分溶解搅拌时间t1,滤掉残渣；
步骤S2：初步研磨卫浴陶瓷废渣；
步骤S3：将废木屑二甲基亚砜溶解液、卫浴陶瓷废渣、石灰石、石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；
步骤S4：干燥后混合物烧结形成发泡陶瓷；
优选地，所述二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5-1:1，充分溶解搅拌时间t1为5-8h；
优选地，充分溶解后废木屑DMSO溶液过600-800目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；
优选地，初步研磨卫浴陶瓷废渣至50-250目；
优选地，0.8-2.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、25-75wt％卫浴陶瓷废渣、15-25wt％石灰石、4-25wt％石英进行混合湿磨形成混合浆料；
优选地，混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为150-250目；
优选地，混合浆料烘干温度为150-200℃；
优选地，干燥后，在950-1200℃的温度下烧制2.5-6小时。
相对于现有技术，本发明具有如下优点：
采用自制的废木屑溶解液发泡剂，采用湿法经球磨成浆料，成型后由高温煅烧，生产出来“固废黄金”绿色环保闭孔发泡陶瓷，并具有轻质、高强、防火、防水防潮等优点。
【附图说明】
图1是本发明基于固废利用的发泡陶瓷板的流程示意图。
图2为本发明的发泡陶瓷混合物粉末图片；
图3为本发明的发泡陶瓷制品图片。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1,本发明提供了一种基于固废利用的发泡陶瓷板，包括如下步骤：
步骤S1：废木屑研磨至50-120目，废木屑在二甲基亚砜中充分溶解搅拌时间t1,滤掉残渣；
步骤S2：初步研磨卫浴陶瓷废渣；
步骤S3：将废木屑二甲基亚砜溶解液、卫浴陶瓷废渣、石灰石、石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；
步骤S4：干燥后混合物烧结形成发泡陶瓷；
在本发明的步骤S1中，所述二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5-1:1，充分溶解搅拌时间t1为5-8h；
在本发明的步骤S1中，充分溶解后废木屑DMSO溶液过600-800目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；
在本发明的步骤S2中，初步研磨卫浴陶瓷废渣至50-250目；
在本发明的步骤S3中，0.8-2.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、25-75wt％卫浴陶瓷废渣、15-25wt％石灰石、4-25wt％石英进行混合湿磨形成混合浆料；
在本发明的步骤S3中，混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为150-250目；
在本发明的步骤S4中，混合浆料烘干温度为150-200℃；
在本发明的步骤S4中，干燥后，在950-1200℃的温度下烧制2.5-6小时。
在本发明实施例中，提供进一步具体实施例，结合表1，具体如下：
1、第一具体实施例：
废木屑研磨至120目，二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5，在DMSO(二甲基亚砜)中充分溶解搅拌8h后，充分溶解后废木屑DMSO溶液过800目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；初步研磨卫浴陶瓷废渣至150目；将2.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、65wt％卫浴陶瓷废渣、15wt％石灰石、17.2wt％石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目；混合浆料在温度200℃烘干；干燥后，在1200℃的温度下6小时烧结形成发泡陶瓷。
2、第二具体实施例：
废木屑研磨至120目，二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5，在DMSO(二甲基亚砜)中充分溶解搅拌8h后，充分溶解后废木屑DMSO溶液过800目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；初步研磨卫浴陶瓷废渣至150目；将2.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、65wt％卫浴陶瓷废渣、10wt％石灰石、22.2wt％石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目；混合浆料在温度200℃烘干；干燥后，在1200℃的温度下6小时烧结形成发泡陶瓷。
3、第三具体实施例：
废木屑研磨至120目，二甲基亚砜与研磨废木屑重量比1:1，在DMSO(二甲基亚砜)中充分溶解搅拌8h后，充分溶解后废木屑DMSO溶液过600目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；初步研磨卫浴陶瓷废渣至150目；将1.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、60wt％卫浴陶瓷废渣、13.2wt％石灰石、25wt％石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200目；混合浆料在温度200℃烘干；干燥后，在1200℃的温度下6小时烧结形成发泡陶瓷。
4、第四具体实施例：
废木屑研磨至120目，二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1:1，在DMSO(二甲基亚砜)中充分溶解搅拌6h后，充分溶解后废木屑DMSO溶液过700目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；初步研磨卫浴陶瓷废渣至50目；将0.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、75wt％卫浴陶瓷废渣、15wt％石灰石、9.2wt％石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目；混合浆料在温度200℃烘干；干燥后，在1200℃的温度下6小时烧结形成发泡陶瓷。
5、第五具体实施例：
废木屑研磨至120目，二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5，在DMSO(二甲基亚砜)中充分溶解搅拌6h后，充分溶解后废木屑DMSO溶液过700目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑；初步研磨卫浴陶瓷废渣至50目；将0.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、75wt％卫浴陶瓷废渣、10wt％石灰石、14.2wt％石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为150目；混合浆料在温度170℃烘干；干燥后，在950℃的温度下5.5小时烧结形成发泡陶瓷。
表1：第一具体实施例至第五具体实施例比对
表2：第一具体实施例至第五具体实施试样对比
图3为本发明的发泡陶瓷制品图片。
相对于现有技术，本发明具有如下优点：
采用自制的废木屑溶解液发泡剂，采用湿法经球磨成浆料，成型后由高温煅烧，生产出来“固废黄金”绿色环保闭孔发泡陶瓷，并具有轻质、高强、防火、防水防潮等优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.本发明涉及一种基于固废利用的发泡陶瓷板技术领域，尤其涉及大宗固废综合利用技术，包括如下步骤：
步骤S1：废木屑研磨至50-120目，在二甲基亚砜中加入废木屑充分溶解搅拌时间t1,滤掉残渣；
步骤S2：初步研磨卫浴陶瓷废渣；
步骤S3：将废木屑二甲基亚砜溶解液、卫浴陶瓷废渣、石灰石、石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模；
步骤S4：干燥后混合物烧结形成发泡陶瓷。
2.如权利要求1所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：所述二甲基亚砜与研磨废木屑重量比为1：0.5-1:1，充分溶解搅拌时间t1为5-8h。
3.如权利要求2所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：充分溶解后废木屑DMSO溶液过600-800目筛进行筛分，除去未溶解的废木屑。
4.如权利要求1所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：初步研磨卫浴陶瓷废渣至50-250目。
5.如权利要求1所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：0.8-2.8wt％发泡剂废木屑DMSO溶解液、25-75wt％卫浴陶瓷废渣、15-25wt％石灰石、4-25wt％石英进行混合湿磨形成混合浆料。
6.如权利要求5所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为150-250目。
7.如权利要求1所述的一种基于固废利用的发泡陶瓷板，其特征在于：混合浆料烘干温度为150-200℃。
8.如权利要求7所述的烘干混合浆料，其特征在于：干燥后，在950-1200℃的温度下烧制2.5-6小时。
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