CN115285311A - 一种集装箱船横隔舱总组系统及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及船舶技术领域，具体而言，涉及一种集装箱船横隔舱总组系统及方法。本申请的集装箱船横隔舱总组方法中，通过在横隔舱组装平台上布置横隔舱分段组装位置和坞墩阵列，在坞墩阵列中留出第一运输车和第二运输车，通过第一运输车将横隔舱分段驳运至坞墩阵列，使用坞墩阵列进行支撑，然后将各横隔舱分段进行合拢，合拢后通过第二运输车将横隔舱总段运走至龙门吊覆盖的区域，整个组装过程中无需龙门吊作业，不占用龙门吊资源，提高目前的船坞区域空间利用率，提高了整船的建造效率。

Description

一种集装箱船横隔舱总组系统及方法

技术领域

本申请涉及船舶技术领域，具体而言，涉及一种集装箱船横隔舱总组系统及方法。

背景技术

这部分中描述仅提供与本公开有关的背景信息且可以不构成现有技术。

集装箱船是用于装载集装箱的船舶，超大型集装箱船的货舱尺寸大，舱口和货舱几乎同宽，左右舷靠横隔舱连接。横隔舱的建造周期长短成为了影响整船建造成型的关键因素之一。

集装箱船横隔舱总组一般在龙门吊覆盖范围内的总组平台或者船坞坞底等场地，而这些场地是船厂重要的生产资源。总组平台的大小直接影响总段储备数量，总组平台与船坞面积比越大，则入坞搭载总段可储备的数量就越多，整船贯通成型就越快。当平台与船坞面积比小于1.5:1时，总段的储备数量较少，影响整船的建造效率。

船坞区域的大型龙门吊的梁下高度约70米～90米，在龙门吊梁下和地面之间实际拥有庞大的立体空间，在这个空间内更适合建造机舱、艏艉等大线型高度较高的立体总段，如果进行横隔舱总组，则利用的高度只有2米～3米，在龙门吊下还有巨大空间闲置，船坞区域空间利用率低，这对船坞区域的平台等资产的投入产出来说并不经济。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种集装箱船横隔舱总组方法，用于提高目前的船坞区域空间利用率，提高整船的建造效率；

另外，本申请的目的还在于提供一种实现上述方法的集装箱船横隔舱总组系统。

第一方面，提供了一种集装箱船横隔舱总组方法，包括以下步骤：

1)在龙门吊覆盖范围之外的预定场地布置横隔舱组装平台，在横隔舱组装平台上布置至少两个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，在船坞外的横隔舱组装平台上布置用于支撑横隔舱分段的坞墩阵列，坞墩阵列中预留前后延伸的第一运输车进出通道和左右延伸的第二运输车通道，每一个横隔舱分段组装位置处均布置第一运输车进出通道，第二运输车通道贯穿各横隔舱分段组装位置；

2)采用第一运输车沿第一运输车进出通道将横隔舱分段驳运至横隔舱分段组装位置；

3)第一运输车退出，在第一运输车进出的位置布置可调支撑装置支撑横隔舱分段，可调支撑装置的布置位置避开第二运输车通道设置；

4)将横隔舱分段合拢形成横隔舱总段；

5)第二运输车沿第二运输车通道行驶至横隔舱总段下方预定位置，第二运输车同步顶升横隔舱总段，移动第二运输车，将横隔舱总段移位至龙门吊覆盖范围内。

一种可能实施的方案中，在坞墩上布置能够升降的升降支撑头，调节升降支撑头的高度支撑横隔舱分段。

一种可能实施的方案中，第二运输车顶在横隔舱导轨架位置时，在第二运输车上布置左右延伸的纵梁，纵梁上布置垫木，垫木上布置钢垫板，在横隔舱导轨架与横隔舱分段舱壁之间填充木板。

一种可能实施的方案中，在第二运输车上左右间隔布置至少两个支撑结构支撑横隔舱分段。

一种可能实施的方案中，坞墩阵列中的坞墩支撑在横隔舱分段中隔板所在位置。

第二方面，还提供一种集装箱船横隔舱总组系统，包括横隔舱组装平台，横隔舱组装平台处布置至少两个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，横隔舱组装平台上布置用于支撑横隔舱分段的坞墩阵列，坞墩阵列中布置有前后延伸的第一运输车进出通道和左右延伸的第二运输车通道，每一个横隔舱分段组装位置均布置有所述第一运输车进出通道，所述第二运输车通道贯穿各横隔舱分段组装位置；

集装箱船横隔舱总组系统还包括可调支撑装置，可调支撑装置用于在第一运输车将横隔舱分段驳运到位并退出第一运输车进出通道后布置在第一运输车进出通道中支撑横隔舱分段，可调支撑装置包括上下延伸的支撑柱和用于支撑横隔舱分段的可调支柱，可调支柱相对支撑柱高度可调。

一种可能实施的方案中，支撑柱上设置有水平延伸的支撑柱孔，可调支柱与支撑柱插套配合，可调支柱上设置有用于与支撑柱孔水平相对的可调支柱孔，可调支柱通过插销安装在支撑柱上，所述插销穿过可调支柱孔插入支撑柱孔内，可调支柱孔和支撑柱孔中至少一种设置至少两个。

一种可能实施的方案中，可调支柱包括可调支柱体和支柱头，支柱头与可调支柱体螺纹连接，通过旋拧支柱头能够调整支柱头相对可调支柱体的上下位置。

一种可能实施的方案中，插销与支撑柱之间有挠性连接件。

一种可能实施的方案中，所述坞墩阵列中的坞墩上布置有能够升降的升降支撑头，通过调节升降支撑头的高度支撑横隔舱分段。

本申请的有益效果：本申请的集装箱船横隔舱总组方法中，通过在横隔舱组装平台上布置横隔舱分段组装位置和坞墩阵列，在坞墩阵列中留出第一运输车和第二运输车，通过第一运输车将横隔舱分段驳运至坞墩阵列，使用坞墩阵列进行支撑，然后将各横隔舱分段进行合拢，合拢后通过第二运输车将横隔舱总段运走至龙门吊覆盖的区域，整个组装过程中无需龙门吊作业，不占用龙门吊资源，提高目前的船坞区域空间利用率，提高了整船的建造效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中坞墩阵列的俯视图；

图2为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中坞墩阵列的主视图；

图3为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中坞墩与升降支撑头的结构示意图；

图4为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中横隔舱分段驳运到位后的俯视图；

图5为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中横隔舱分段驳运到位后的主视图；

图6为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中布置可调支撑装置后的俯视图；

图7为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中布置可调支撑装置后的主视图；

图8为图7中D部分的结构示意图；

图9为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中布置第二运输车后的俯视图；

图10为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中第二运输车与横隔舱导轨架处的支撑示意图；

图11为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中第二运输车与横隔舱总段的一处截面图；

图12为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中撤掉坞墩后的俯视图；

图13为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中撤掉坞墩后第二运输车与横隔舱总段的一处截面图；

图14为根据本申请实施例示出的一种集装箱船横隔舱总组方法中横隔舱总段被吊起的状态图；

图中：1、可调支撑底板；2、可调支撑肘板；3、外支柱；4、可调支柱体；5、可调支柱体把手；6、可调支柱体顶板；7、支柱头；8、插销；9、链条；10、耳环；11、支撑柱；12、支撑柱孔；13、可调支柱孔；14、底座；15、调节杆；16、顶紧头；A、横隔舱分段；B、横隔舱导轨架；C、横隔舱总段；a、坞墩；b、升降支撑头；c、第一运输车；d、垫木；e、可调支撑装置；f、第二运输车；g、纵梁；h、垫木；i、钢垫板；j、木板；k、钢质枕木；m、垫木；n、吊索具；o、横隔舱组装平台；Ⅰ、第一运输车进出通道；Ⅱ、第二运输车通道。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

根据本申请的第一方面，首先提供了一种集装箱船横隔舱总组方法，参见图1至图14。本申请中一种集装箱船横隔舱总组方法通过集装箱船横隔舱总组系统实现，为了便于理解，首先对集装箱船横隔舱总组系统的结构进行介绍。

集装箱船横隔舱总组系统包括横隔舱组装平台o，横隔舱组装平台o在龙门吊覆盖范围之外的预定场地布置。横隔舱组装平台o处布置多个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，横隔舱组装平台o上布置用于支撑横隔舱分段A的坞墩阵列，坞墩阵列中布置有前后延伸的第一运输车进出通道Ⅰ和左右延伸的第二运输车通道Ⅱ，每一个横隔舱分段组装位置均布置有第一运输车进出通道Ⅰ，第二运输车通道Ⅱ贯穿各横隔舱分段组装位置。

集装箱船横隔舱总组系统还包括用于在第一运输车c将横隔舱分段A驳运到位并退出第一运输车进出通道Ⅰ后布置在第一运输车进出通道Ⅰ中支撑横隔舱分段A的可调支撑装置e，可调支撑装置e包括上下延伸的支撑柱11和用于支撑横隔舱分段A的可调支柱，可调支柱相对支撑柱11高度可调。

具体的，本实施例中，支撑柱11上设置有水平延伸的支撑柱孔12，可调支柱与支撑柱11插套配合，可调支柱上设置有用于与支撑柱孔12水平相对的可调支柱孔13，可调支柱通过插销8安装在支撑柱11上，插销8穿过可调支柱孔13插入支撑柱孔12内，可调支柱孔13设置4层，每层可调支柱孔13设置4个，支撑柱孔12设置3层，每层支撑柱孔12设置4个。通过改变支撑柱孔12与不同的可调支柱孔13相对位置，可以调整可调支柱的高度，进而调节可调支撑装置e的高度。

为了避免插销8丢失，插销8与支撑柱11之间有挠性连接件。本实施例中，挠性连接件为链条9。

为了能够精细化调整，可调支柱包括可调支柱体4和支柱头7，支柱头7相对可调支柱体4的上下位置可调，支柱头7与可调支柱体4螺纹连接。通过旋拧支柱头7可以实现可调支柱装置高度的无级调节。

相邻两层可调支柱孔13之间的间距与相邻两层可调支柱孔13之间的间距相等，相邻两层可调支柱孔13之间的间距为h1，h1小于支柱头7的可调螺纹长度h2，保证可调支撑装置e在一定高度范围内以h1的整数倍快速调节和以螺纹精确调节，两者组合使用可实现可调支撑装置e的高效、精确调节。

为了方便调节，可调支柱体4上设置有可调支柱体把手5，可调支柱体把手5便于操作可调支柱体4上下活动。

为了能够更稳定的支撑横隔舱分段A，坞墩阵列中的坞墩a上布置有能够升降的升降支撑头b，调节升降支撑头b的高度以支撑横隔舱分段A，升降支撑头b调整高度后能够调整各升降支撑头b与横隔舱分段A之间的支撑力大小，对横隔舱分段A支撑更稳定。

本实施例中，升降支撑头b包括撑在坞墩上的底座14、与底座螺纹连接的调节杆15、处于调节杆15顶部与调节杆15螺纹配合的顶紧头16，顶紧头与横隔舱分段A接触，其中调节杆15上有与底座配合的底座螺纹段和与顶紧头配合的顶紧头螺纹段，顶紧头螺纹段与底座螺纹段的螺纹旋向相反，通过转动调节杆可以使顶紧头与底座距离增加或者减小。

支撑柱11包括可调支撑底板1、可调支撑肘板2、外支柱3。外支柱3空心，可调支柱体4外径小于外支柱3的内径，净间隙约2mm，可调支柱体4套接于外支柱3内，可上下活动。

可调支柱体把手5连接在可调支柱体4的顶部，方便手持调整可调支柱体4的高度。

可调支柱体顶板6连接在可调支柱体4的顶端，厚度一般在30mm以上，可调支柱体顶板6的中心设置螺纹孔。支柱头7的顶部逐渐缩小，方便在微小的不平整的情况下，能够有效结构横隔舱舱壁结构，支柱头7的底部有外螺纹。支柱头7的下端与可调支柱体4顶板的螺纹孔匹配，可旋转微调支柱头7的高度。耳环10连接外支柱3的外侧顶部，用于连接链条9。链条9一端连接耳环10，另一端连接插销8。

集装箱船横隔舱总组方法包括以下步骤：

1)在龙门吊覆盖范围之外的预定场地布置横隔舱组装平台o，在横隔舱组装平台o上布置三个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，在船坞外的横隔舱组装平台o上布置用于支撑横隔舱分段A的坞墩阵列，坞墩阵列中预留前后延伸的第一运输车进出通道Ⅰ和左右延伸的第二运输车通道Ⅱ，每一个横隔舱分段组装位置处均布置第一运输车进出通道Ⅰ，第二运输车通道Ⅱ贯穿各横隔舱分段组装位置。

具体的，坞墩阵列中的坞墩a支撑在横隔舱分段A中隔板所在位置。这样能够减小横隔舱分段的变形。横隔舱分段A中隔板即在横隔舱立起来时在横隔舱中水平布置的平台板，部分平台板与船舶的甲板水平对接。

在每个横隔舱分段A的左右两侧布置坞墩a，坞墩a上设有升降支撑头b，调节升降支撑头b的高度支撑横隔舱分段A。

2)采用第一运输车c沿第一运输车进出通道Ⅰ将横隔舱分段A驳运至横隔舱分段组装位置。

3)第一运输车c退出，在第一运输车c进出的位置布置可调支撑装置e支撑横隔舱分段A，可调支撑装置e的布置位置避开第二运输车通道Ⅱ设置。

具体的，分两步调节可调支撑装置e：第一步粗调节，调节可调支柱体4至大致高度，并采用插销8固定，第二步精确调节，调节可调支柱体4顶部的支柱头7至准确高度，接触横隔舱分段A舱壁结构，可调支撑装置e受力承重。

4)将横隔舱分段A合拢形成横隔舱总段C。

具体的，横隔舱分段A之间的合拢缝完成结构装配焊接，舾装安装，油漆完整，形成横隔舱壳舾涂完整性总段。

5)第二运输车f沿第二运输车通道Ⅱ行驶至横隔舱总段C下方预定位置，第二运输车f同步顶升横隔舱总段C，移动第二运输车f，将横隔舱总段C移位至龙门吊覆盖范围内。

驶入第二运输车f至横隔舱总段C下方预定位置，第二运输车f的进出方向沿横隔舱的横向，即与第一运输车C的进出方向或横隔舱导轨架B的方向呈90°，均匀布置于横隔舱总段C的下方，第二运输车f的布置需兼顾横隔舱总段C的刚性。

具体的，在第二运输车f上左右间隔布置两个支撑结构支撑横隔舱分段A。第二运输车f顶在横隔舱导轨架B位置时，在第二运输车f上布置左右延伸的纵梁g，纵梁g上布置垫木h，垫木h上布置钢垫板i，在横隔舱导轨架B与横隔舱分段A舱壁之间填充木板j。

进一步的，在第二运输车f两侧油缸位置的上方布置两列纵梁g，在纵梁上方布置垫木h、钢垫板i、木板j、钢制枕木k及垫木m。由于横隔舱分段A有横隔舱导轨架B结构，横隔舱导轨架B与横隔舱分段A的舱壁之间采用连接板连接，基于横隔舱的结构特点，在布置纵梁g上方的工装时分两种情况。

如图11所示，在舱壁位置，钢制枕木k和垫木m沿第二运输车f和纵梁g的方向布置。

如图10所示，在横隔舱导轨架B位置，垫木h沿横隔舱导轨架B的方向布置在横隔舱导轨架B的下方，在垫木h与导轨架之间采用钢垫板i连接，避免接触面较小的横隔舱导轨架B切入垫木h从而导致受力不均，在横隔舱导轨架B与横隔舱分段A舱壁之间采用木板j填满，以保证受力传递的有效性和防止横隔舱导轨架B的变形。

第二运输车f同步顶升横隔舱总段C，将横隔舱总段C移位至船坞区域，如图14所示，挂上起吊用的吊索具n，采用龙门吊起吊搭载。

本申请中的第一运输车采用平板车，第二运输车采用模块车，模块车能够多台同步联动，方便运输总段，平板车和模块车的详细结构均为现有技术，不再赘述。本实施例中，平板车宽度6.1米。模块车宽度采用2.4米，多台模块车同步动作运输总段。本实施例中，第二运输车进出通道前后设置两个，模块车设置四个，一个第二运输车行走通道中布置两台模块车。

综上所述，本申请提出优化横隔舱总组场地和总组方法，在龙门吊覆盖范围之外的预定场地预先布置坞墩a和升降支撑头b等总组胎位，不用利用大型龙门吊吊装横隔舱分段A，而改用第一运输车c将横隔舱分段A分别移位至总组胎位，进行壳舾涂总组施工，最后再准备第二运输车f及工装，采用第二运输车f将横隔舱总段C移位至船坞区域龙门吊覆盖范围内，采用龙门吊吊装横隔舱总段C入坞搭载。

通过此方法，可节省大型龙门起重机这一关键资源和总组场地，利于船厂生产资源重新优化配置，把关键资源给关键总段，扩大入坞总段储备，缩短船坞周期，提升造船效率。同时取消了横隔舱分段A采用龙门吊起吊总组用的吊马，节约吊马材料和装拆人工成本。

本申请提供多样化的集装箱船横隔舱总组方法，通过这种集装箱船横隔舱总组方法的实施，将集装箱船横隔舱总段由原始在大型龙门吊起重范围内的固定场地总组，改进为可以在公司任意平台总组，达到了该类船型在建造效率方面的提升，可以不受建造场地大型起重机配置的影响。这种集装箱船横隔舱总组方法，突破常规集装箱船横隔舱分段建造依赖大型龙门吊的思维模式，在大型龙门吊及公司场地资源利用、造船效率提升方面，效果显著。

一种实施例中，升降支撑头、可调支撑装置均采用规格合适的液压千斤顶。一种实施例中，横隔舱分段直接支撑在坞墩上。一种实施例中，

本申请一种集装箱船横隔舱总组系统的具体实施例，集装箱船横隔舱总组系统的结构与上述实施例中所述的结构相同，不再赘述。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种集装箱船横隔舱总组方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)在龙门吊覆盖范围之外的预定场地布置横隔舱组装平台，在横隔舱组装平台上布置至少两个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，在船坞外的横隔舱组装平台上布置用于支撑横隔舱分段的坞墩阵列，坞墩阵列中预留前后延伸的第一运输车进出通道和左右延伸的第二运输车通道，每一个横隔舱分段组装位置处均布置第一运输车进出通道，第二运输车通道贯穿各横隔舱分段组装位置；

2)采用第一运输车沿第一运输车进出通道将横隔舱分段驳运至横隔舱分段组装位置；

3)第一运输车退出，在第一运输车进出的位置布置可调支撑装置支撑横隔舱分段，可调支撑装置的布置位置避开第二运输车通道设置；

4)将横隔舱分段合拢形成横隔舱总段；

5)第二运输车沿第二运输车通道行驶至横隔舱总段下方预定位置，第二运输车同步顶升横隔舱总段，移动第二运输车，将横隔舱总段移位至龙门吊覆盖范围内。

2.根据权利要求1所述的集装箱船横隔舱总组方法，其特征在于，在坞墩上布置能够升降的升降支撑头，调节升降支撑头的高度支撑横隔舱分段。

3.根据权利要求1或2所述的集装箱船横隔舱总组方法，其特征在于，第二运输车顶在横隔舱导轨架位置时，在第二运输车上布置左右延伸的纵梁，纵梁上布置垫木，垫木上布置钢垫板，在横隔舱导轨架与横隔舱分段舱壁之间填充木板。

4.根据权利要求1或2所述的集装箱船横隔舱总组方法，其特征在于，在第二运输车上左右间隔布置至少两个支撑结构支撑横隔舱分段。

5.根据权利要求1或2所述的集装箱船横隔舱总组方法，其特征在于，坞墩阵列中的坞墩支撑在横隔舱分段中隔板所在位置。

6.一种集装箱船横隔舱总组系统，其特征在于，包括横隔舱组装平台，横隔舱组装平台处布置至少两个横隔舱分段组装位置，各横隔舱分段组装位置左右布置，横隔舱组装平台上布置用于支撑横隔舱分段的坞墩阵列，坞墩阵列中布置有前后延伸的第一运输车进出通道和左右延伸的第二运输车通道，每一个横隔舱分段组装位置均布置有所述第一运输车进出通道，所述第二运输车通道贯穿各横隔舱分段组装位置；

集装箱船横隔舱总组系统还包括可调支撑装置，可调支撑装置用于在第一运输车将横隔舱分段驳运到位并退出第一运输车进出通道后布置在第一运输车进出通道中支撑横隔舱分段，可调支撑装置包括上下延伸的支撑柱和用于支撑横隔舱分段的可调支柱，可调支柱相对支撑柱高度可调。

7.根据权利要求6所述的集装箱船横隔舱总组系统，其特征在于，支撑柱上设置有水平延伸的支撑柱孔，可调支柱与支撑柱插套配合，可调支柱上设置有用于与支撑柱孔水平相对的可调支柱孔，可调支柱通过插销安装在支撑柱上，所述插销穿过可调支柱孔插入支撑柱孔内，可调支柱孔和支撑柱孔中至少一种设置至少两个。

8.根据权利要求7所述的集装箱船横隔舱总组系统，其特征在于，可调支柱包括可调支柱体和支柱头，支柱头与可调支柱体螺纹连接，通过旋拧支柱头能够调整支柱头相对可调支柱体的上下位置。

9.根据权利要求7所述的集装箱船横隔舱总组系统，其特征在于，插销与支撑柱之间有挠性连接件。

10.根据权利要求6-9任意一项所述的集装箱船横隔舱总组系统，其特征在于，所述坞墩阵列中的坞墩上布置有能够升降的升降支撑头，通过调节升降支撑头的高度支撑横隔舱分段。

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