CN112977729B - 船舶及其建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种船舶及其建造方法。所述船舶包括甲板、相对的两个侧舱壁、轨道及吊机；侧舱壁竖立于甲板下方，与甲板相围合形成货舱；至少一侧舱壁上开设有舱口；轨道安装于甲板的下表面，在两个侧舱壁之间延伸，并与舱口的位置相对应；吊机安装于轨道上，并可沿轨道移动而能够收容于货舱内或经舱口伸出货舱外；吊机的工作范围覆盖货舱。所述建造方法包括：分别预制甲板子分段和轨道分段，其中，轨道分段中包含轨道；将轨道分段装配至甲板子分段上并焊接固定，形成具有轨道的甲板分段；将吊机安装于甲板分段的轨道上，形成第一船体分段；将第一船体分段吊装合拢至其他船体分段。本发明的船舶可以提高货物传输效率，该建造方法可降低施工难度。

Description

船舶及其建造方法

技术领域

本发明涉及船舶技术领域，特别涉及一种船舶及其建造方法。

背景技术

南极磷虾是地球上已发现生物量最大的单一物种，其总量保守估计可达数亿吨。在全球渔业资源持续衰退的背景下，南极磷虾有望成为人类未来最大的蛋白质资源库。磷虾船通过船上特有处理系统将捕捞的磷虾在船上加工为磷虾粉并用袋子封装，便于储存、运输和以单位计出售。为满足磷虾捕捞作业后的货物运输的独特需求，需要通过吊机将货舱内的货物进行吊装传输。

在一些相关技术的船舶中，船舶的货舱通常是将舱口开设在货舱顶部的甲板上，再通过相对于甲板可开闭的舱口盖打开或封闭舱口。船舶甲板的其他露天区域上布置吊机或其他装卸设备。当舱口打开时，这些吊机或装卸设备吊装货物通过舱口进出货舱。这种结构中，货物传输的效率较低，且船舶建造时，对于吊机及吊机轨道在甲板上的安装位置精度控制较为困难，施工难度较大。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种船舶，其中，该船舶配备有吊机，提高货舱货物传输效率。

本发明的另一个目的在于提供一种上述船舶的建造方法，降低吊机安装时的施工难度。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。

根据本发明的一个方面，本发明提供一种船舶，包括甲板、相对的两个侧舱壁、轨道及吊机；侧舱壁竖立于所述甲板下方，与所述甲板相围合形成货舱；至少一所述侧舱壁上开设有舱口；轨道安装于所述甲板的下表面，在两个所述侧舱壁之间延伸，并与所述舱口的位置相对应；吊机安装于所述轨道上，并可沿所述轨道移动而能够收容于所述货舱内或经所述舱口伸出所述货舱外；所述吊机的工作范围覆盖所述货舱。

优选的，所述轨道设置为相互平行的多个；所述吊机上具有平行布置的多组滚轮，各组滚轮分别对应地安装于所述轨道上。

根据本发明的另一个方面，本发明提供一种如上所述的船舶的建造方法，包括：S10：分别预制甲板子分段和轨道分段，其中，所述轨道分段中包含所述轨道；S20：将所述轨道分段装配至所述甲板子分段上并焊接固定，形成具有所述轨道的甲板分段；S30：将所述吊机安装于所述甲板分段的轨道上，形成第一船体分段；S40：将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段。

优选的，预制甲板子分段的步骤包括：将甲板板的下表面朝上放置，在甲板板的下表面焊接甲板骨架而形成甲板子分段，其中，甲板板的下表面设有不布置甲板骨架的安装区；预制轨道分段的步骤包括：在多个相互平行的轨道上装配轨道基础，将各个轨道与轨道基础固定为一体而形成所述轨道分段。

优选的，所述轨道通过多个工字梁接长而形成，所述轨道基础包括多个横纵交叉布置的加强板，所述轨道基础固定于所述轨道的上面板。

优选的，将所述轨道分段装配至所述甲板子分段上并焊接固定的步骤包括：将所述轨道分段翻面后装配至所述甲板子分段的所述安装区，将所述轨道基础的上表面与所述甲板板的下表面焊接固定，将所述轨道基础的侧部与所述甲板骨架焊接固定。

优选的，在预制甲板子分段的步骤中，将与所述安装区一侧相接的甲板骨架设置为第一骨架型材，将与所述安装区另一侧相接的甲板骨架设置为第二骨架型材，第一骨架型材高于第二骨架型材；在将所述轨道分段翻面后装配至所述甲板子分段的所述安装区之后，进一步地还在所述第二骨架型材与所述轨道基础之间装配轨道加强结构，使所述轨道加强结构和所述第二骨架型材所构成的整体结构与所述第一骨架型材对称。

优选的，在将所述轨道分段装配至所述甲板子分段的步骤之前，还在所述轨道分段上装配支撑件，所述支撑件连接相邻两个所述轨道；在将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段的步骤之前，去除所述支撑件。

优选的，所述支撑件在所述轨道的长度方向上设置为多个。

优选的，将所述吊机安装于所述甲板分段的轨道上的步骤包括：S31：提供相间隔的多个支撑结构；S32：将所述吊机布置于所述支撑结构的间隔内；S33：将所述甲板分段吊装至所述支撑结构上，使所述甲板分段的轨道朝下放置；S34：将所述吊机安装至所述轨道上。

优选的，将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段的步骤包括：将所述吊机固定在所述轨道的设定位置，在所述甲板分段的上表面设置吊点以及围绕于所述吊点的吊点加强结构，采用平衡梁连接所述吊点对所述第一船体分段进行吊装。

优选的，将所述吊机安装于所述甲板分段的轨道上的步骤之前，还对所述甲板分段进行涂装。

由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：相比于传统的货船在甲板上开巨大舱口的结构，本发明所提供的船舶仅在货舱的侧面开设适合于吊机和货物进出的舱口，舱口的尺寸相比于传统的甲板舱口要小很多，减少货舱内部与外界环境之间的热交换，有利于货舱内货物的保温，同时这种舷侧的小型舱口盖的开关速度也会大于甲板上大型舱口盖的开关速度，提升货舱的开闭效率。同时，相比于甲板上开大舱口对船体总体强度不利且建造过程精度控制难度大的缺点，本发明的该船舶中舷侧舱口对船体总体强度影响较小，在船舶建造过程更方便控制船舶精度。更重要的是，本发明的船舶中，吊机设置于货舱顶部，与舷侧的舱口相对，在货物传输时，吊机沿轨道移动吊装货物从舷侧的舱口进出货舱，吊机移动速度较快，且货物转移路径短，因此可以大大提高货物的传输效率。另外，利用吊机自带的操作室，还便于操作人员掌握货舱内的情况，可以更有针对性地开展吊装工作，提高吊装效率。

另外，区别于传统方案中先建造船体后安装轨道和吊机的建造方法，本发明所提供的船舶建造方法中，将轨道和吊机在分段建造阶段就先行装配在构成货舱顶部结构的甲板分段上，轨道和吊机的安装可在低空状态下进行，避免高空装配和高空焊接作业，有效避免轨道和吊机在货舱顶部安装的高空作业风险，降低轨道和吊机安装的施工难度和成本。同时，将轨道作为轨道分段的组成部分，在分段建造步骤中进行整体预制，形成一体结构的轨道分段，便于控制轨道本身的结构精度以及轨道在甲板分段上的安装精度，降低轨道的施工难度。

附图说明

图1和图2是本发明船舶实施例的两个不同状态下的横剖面示意图，其中，图1中，吊机伸出船舶的货舱外，图2中，吊机收容于货舱内。

图3是本发明船舶的建造方法的实施例的流程示意图。

图4是预制形成的甲板子分段的结构示意图。

图5是预制形成的轨道分段的结构示意图。

图6是将图5的轨道分段装配于图4的甲板子分段后的结构示意图。

图7是在图6的结构中进一步安装轨道加强结构后的结构示意图。

图8是将轨道分段装配于甲板子分段的简化结构示意图。

图9是在轨道分段上装配支撑件的示意图。

图10是将吊机安装于甲板分段的流程图。

图11是将吊机安装于甲板分段的结构示意图。

图12是吊装第一船体分段的示意图。

图13是吊装第一船体分段之前吊点及吊点加强结构的布置示意图。

附图标记说明如下：1、船体；11、货舱；12、轨道；13、甲板；14、侧舱壁；141、舱口；142、舱口盖；15、横舱壁；16、底板；17、船体外板；2、吊机；21、基座；211、滚轮；212、转台；213、操作室；22、吊臂；3、货物；130、甲板子分段；131、甲板板；1311、安装区；132、甲板骨架；1321、第一骨架型材；1322、第二骨架型材；1323、轨道加强结构；120、轨道分段；121、轨道基础；1211、加强板；122、槽钢；125、支撑件；230、甲板分段；23、齿条；330、第一船体分段；331、支撑结构；3311、马腿；3312、起高支撑；332、吊点；333、吊点加强结构；4、平衡梁。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

本发明提供一种船舶，其中，船舶上设有货舱可以装载货物，货舱顶部设有吊机用于对货物进行传输。针对于该船舶的货舱内设吊机的特殊结构形式，本发明还提供该船舶的建造方法，其中特别侧重于该吊机的安装方法。

图1和图2示意了本发明一实施例的船舶结构，其中，图中仅示意了船舶中在货舱处的横剖面示意图，图中对船体结构进行了简化示意。在实际的船舶中还设有其他结构、系统或设备等以相应实现相关功能，具体可以参考船舶的相关技术。

如图1和图2所示，本实施例中，船舶大致包括船体1和安装于船体1内的吊机2。船体1内设有用于存储货物3的货舱11，特别地，该船体1在货舱11顶部设有轨道12，吊机2安装于轨道12上并可沿轨道12移动而能够吊装货物3进出货舱11。在一些特定的应用中，该船舶可以作为南极磷虾船，货舱11即可用于存储袋装磷虾粉，其中货舱11内壁可以设置保温层，货舱11深度可以在20米以上，而吊机2则用于袋装磷虾粉的传输。

具体地，对应于该货舱11处的结构，船体1包括甲板13、竖立于甲板13下方的相对的两个侧舱壁14和相对的两个横舱壁15、位于侧舱壁14和横舱壁15底部的底板16，以及位于侧舱壁14和底板16外围的船体外板17。甲板13、侧舱壁14、横舱壁15和底板16相围合形成货舱11。货舱11与船体外板17之间具有间隔，以对货舱11起到保护。轨道12安装于甲板13的下表面。

参考图4，甲板13主要包括甲板板131和焊接于甲板板131下表面的甲板骨架132。根据实际需要，甲板板131可以为平板或者具有一定拱度的拱板，通常由钢板拼接而成。甲板骨架132通常包括沿横向设置和沿纵向设置的多个加强型材，这些加强型材例如可以为球扁钢、T型材、工字梁、扁钢条、肘板等等。甲板骨架132中的一些主要的加强型材也被称为强结构。在实际使用时，可以根据强度、应力等条件对加强型材进行选用和布置。

侧舱壁14沿船舶的长度方向也可称船舶的纵向延伸。侧舱壁14向上超出船体外板17。其中，图1所示结构中，其中一个侧舱壁14的上端开设有舱口141。该舱口141处设有可开合的舱口盖142，以暴露或封闭舱口141。需要说明的是，图中对于舱口盖142的结构做了简化示意处理，在实际结构中可根据舱口盖142的功能进行详细设计。

在其他一些实施例中，也可以在两个侧舱壁14上均开设舱口141，两个侧舱壁14上的舱口141较佳是相对设置的。

横舱壁15沿船舶的宽度方向也可称船舶的横向延伸。横舱壁15在船舶横向上与侧舱壁14相接，通过横舱壁15将货舱11与前后的舱室隔开。

轨道12与甲板13的甲板骨架焊接固定。轨道12较佳设置为相互平行的多个，供吊机2安装及移动，提高吊机2移动的稳定性和精度。

各轨道12在两个侧舱壁14之间沿船舶的宽度方向延伸，轨道12的位置与侧舱壁14的舱口141的位置相对应，轨道12在侧舱壁14上的投影位于舱口141的正上方。

在一些实施例中，轨道12可由标准型的工字梁构成，不需要采用板材进行组装，提高轨道12的精度。

吊机2包括基座21和安装于基座21上的吊臂22。基座21安装于轨道12上并可沿轨道12移动，从而吊臂22能够如图1所示经舱口141伸出货舱11外，或者如图2所示收容于货舱11内。

基座21的上部具有平行布置的多组滚轮211，每组滚轮211可以包含一个或多个滚轮211。各组滚轮211分别对应地安装于一轨道12上，通过滚轮211本身的滚动而使基座21整体能够沿轨道12移动。

基座21的下部设置有能够沿竖直轴线转动的转台212，吊臂22沿水平轴线可转动地安装于转台212上，通过转台212的转动和吊臂22相对于转台212的转动，可以使吊臂22具有较大的工作范围，便于吊臂22的工作范围覆盖整个货舱11。另外，吊臂22还可以设置为可伸缩的结构，从而吊臂22本身可以调整长度，便于在货舱11内快速伸长至货舱11底部。

基座21的下部还围绕转台212设置有操作室213，便于操作人员在其上对吊机2进行操作，同时便于操作人员查看吊装情况。

以上所介绍的结构为船舶中一个货舱11处的结构，对于船舶中其他结构可以参考船舶的相关技术。

相比于传统的货船在甲板上开巨大舱口的结构，本发明的船舶仅在货舱11的侧面开设适合于吊机2和货物3进出的舱口141，舱口141的尺寸相比于传统的甲板舱口要小很多，减少货舱11内部与外界环境之间的热交换，有利于货舱11内货物3的保温，同时这种舷侧的小型舱口盖142的开关速度也会大于甲板上大型舱口盖的开关速度，提升货舱11的开闭效率。同时，相比于甲板上开大舱口对船体总体强度不利且建造过程精度控制难度大的缺点，本发明的该船舶中舷侧舱口141对船体1总体强度影响较小，在船舶建造过程更方便控制船舶精度。更重要的是，本发明的船舶中，吊机2设置于货舱11顶部，与舷侧的舱口141相对，在货物3传输时，吊机2沿轨道12移动吊装货物3从舷侧的舱口141进出货舱11，吊机2移动速度较快，且货物3转移路径短，因此可以大大提高货物3的传输效率。另外，利用吊机2自带的操作室213，还便于操作人员掌握货舱11内的情况，可以更有针对性地开展吊装工作，提高吊装效率。

基于上述船舶的结构，本发明还提供该船舶的建造方法，其中，船舶通常被分为多个船体分段分别建造，最后通过大合拢将多个船体分段合拢为一体。特别地，不同于传统建造方法中先将船体结构完成合拢再安装吊机，本发明所提供的船舶建造方法中，将轨道12和吊机2作为其中一个船体分段的组成部分，再将含有轨道12和吊机2的船体分段与其他的船体分段进行合拢而形成船舶。为便于表述，将含有轨道12和吊机2的船体分段称为第一船体分段330，以下主要对第一船体分段330的建造进行介绍，其他的船体分段的结构划分以及分段建造可以根据实际情况而设定。

结合图3至图13，本实施例所提供的船舶的建造方法大致包括以下步骤。

S10：分别预制甲板子分段130和轨道分段120。其中，轨道分段120中包含轨道12。

S20：将轨道分段120装配至甲板子分段130上并焊接固定，形成具有轨道12的甲板分段230。

S30：将吊机2安装于甲板分段230的轨道12上，形成第一船体分段330。

S40：将第一船体分段330吊装合拢至船舶的其他船体分段。

以下结合各步骤中所形成的结构对各个步骤一一具体说明。

对于步骤S10，预制甲板子分段130的步骤和预制轨道分段120的步骤不分先后，可以先后进行，也可以同步进行。

参阅图4，预制甲板子分段130的步骤包括：将甲板板131的下表面朝上放置，在甲板板131的下表面焊接甲板骨架132而形成甲板子分段130，其中，甲板板131的下表面设有不布置甲板骨架132的安装区1311。该步骤中，将甲板板131的上表面朝下放置于胎架上，相应地，甲板板131的下表面朝上，通过在甲板板131上划线、拼接甲板骨架132、再将甲板骨架132与甲板板131焊接固定，而形成甲板子分段130。焊接过程中可采用合理的焊接顺序及精度控制措施来控制焊接变形，使甲板子分段130达到预设的精度。

其中，上表面和下表面是以在最终的船舶中的状态作为方位参照，即当船舶建造完成后，甲板板131朝上的表面即为上表面，朝下的表面为下表面。如无特别说明，下文中涉及其他结构件的上表面和下表面时，均与此处采用同样的方位参照。

较佳地，结合图8，在预制甲板子分段130的步骤中，将与安装区1311一侧相接的甲板骨架132设置为第一骨架型材1321，将与安装区1311另一侧相接的甲板骨架132设置为第二骨架型材1322，第一骨架型材1321高于第二骨架型材1322。

一些实施例中，第一骨架型材1321大致包括工字梁和固定在工字梁上的呈梯形的加强板。而第二骨架型材1322则只包括工字梁而没有加强板。

再参阅图5，预制轨道分段120的步骤包括：在多个相互平行的轨道12上装配轨道基础121，将各个轨道12与轨道基础121固定为一体而形成轨道分段120。图5示意性给出了轨道12数量为两个的结构，该步骤中，将两个轨道12的下表面朝下放置于胎架上，两个轨道12沿纵向间隔布置，锁定轨道12的位置，再将轨道基础121装配在轨道12上，将轨道基础121与各轨道12焊接在一起。

较佳地，轨道12通过多个工字梁接长而形成，即通过多个工字梁沿长度方向依次连接而成。通过这种预制的标准的工字梁结构可以保证轨道12自身的精度，不需要采用板材进行组装。

轨道基础121包括多个横纵交叉的加强板1211。其中，沿纵向延伸的加强板1211跨设在两个轨道12上，并分别与两个轨道12的上面板焊接固定。沿横向延伸的加强板1211则连接在沿纵向延伸的加强板1211之间。

该步骤中，在分段建造阶段就组装形成了完整的轨道12，而后再通过轨道基础121将轨道12连为一体，便于控制轨道12的精度，也方便轨道12与船体结构的结合，降低了轨道12施工难度；通过轨道基础121的结构以及轨道基础121与轨道12的连接，使得轨道分段120形成一个预制的整体模块，轨道12能够被轨道基础121所加强和固定，减少在后续步骤中轨道12的变形，保证轨道12在船舶中的最终精度。

本实施例中，该轨道分段120还包括一槽钢122，槽钢122的高度小于轨道12的高度，槽钢122与轨道12平行，与两个轨道12相间隔地位于两个轨道12之间，并与轨道基础121固定连接。

再参阅图6至图8，步骤S20包括：将轨道分段120翻面后装配至甲板子分段130的安装区1311，将轨道基础121的上表面与甲板板131的下表面焊接固定，将轨道基础121的侧部与甲板骨架132焊接固定。轨道基础121分别与甲板板131、甲板骨架132连接固定之后，将与甲板骨架132一起支撑甲板板131，对甲板板131起到加强作用。轨道12与甲板板131相间隔，轨道12端部可以与甲板骨架132连接固定，并可以增加一些加强件进行加强。

主要参阅图8，步骤S20大致地还可以被分为如下子步骤。

S21：将轨道分段120翻面后装配至甲板子分段130的安装区1311。由于分列于安装区1311两侧的第一骨架型材1321与第二骨架型材1322具有不同的高度，便于轨道分段120在安装区1311的定位，可以更方便地将轨道分段120装配至第一骨架型材1321和第二骨架型材1322之间。

S22：在第二骨架型材1322与轨道基础121之间装配轨道加强结构1323，使轨道加强结构1323和第二骨架型材1322所构成的整体结构与第一骨架型材1321对称。装配之后，对甲板子分段130、轨道分段120及轨道加强结构1323之间的连接处进行焊接，各结构之间的焊接可以采用合理的焊接顺序进行，并控制轨道分段120中轨道12的精度，保证焊接后轨道12的精度合格。

S23：焊接完成后，以轨道分段120中的槽钢122作为限位结构，沿着槽钢122装配吊机2行走所需要的齿条23，配钻相关螺栓孔。

在步骤S20的最后，较佳地还对本步骤所形成的甲板分段230进行涂装。

该步骤S20的实施过程中，可以是保持步骤S10中甲板子分段130的位置不变，而将轨道分段120吊装、翻面，再装配至甲板子分段130的安装区1311。

参阅图9，较佳地，在将轨道分段120吊装之前，还在轨道分段120上装配支撑件125，支撑件125连接相邻两个轨道12。支撑件125采用抗屈曲能力较好的结构，例如球扁钢、角钢、工字钢、圆管等。通过这些支撑件125，可以控制轨道分段120吊装、翻面和装配至甲板子分段130这些过程中的变形。这些支撑件125可以在步骤S40之前去除。

图9中简单地示意了支撑件125与轨道12的连接关系，较佳地，支撑件125在轨道12的长度方向上设置为多个，支撑件125的两端分别与轨道12的腹板连接固定。其中一些支撑件125可以是垂直于轨道12的腹板，而另一些支撑件125可以是倾斜地与轨道12相连接。

参阅图10和图11，步骤S30中，将吊机2装配到甲板分段230上而整体形成第一船体分段330。

步骤S30具体包括如下分步骤。

S31：提供相间隔的多个支撑结构331。这些支撑结构331可根据负荷大小通过有限元分析计算进行强度设计，保证其支撑能力能够抵抗甲板分段230放置状态下的变形可能性。本实施例中，支撑结构331包括马腿3311和安装于马腿3311上的起高支撑3312，通过起高支撑3312使得支撑结构331具有合适的高度，起高支撑3312的结构形式可以根据强度设计结果设定。

S32：将吊机2布置于支撑结构331的间隔内。该步骤中，根据吊机2的预定安装位置将吊机2布置于支撑结构331的间隔内。

S33：将甲板分段230吊装至支撑结构331上，使甲板分段230的轨道12朝下放置。该步骤中，甲板分段230的甲板骨架132落在起高支撑3312上，轨道12位于支撑结构331的间隔内，与吊机2的位置相适配以供吊机2安装，并保证轨道12与吊机2的基座21上端的表面平行度一致。

S34：将吊机2安装至轨道12上。具体地，将吊机2的基座21上的滚轮211装配到轨道12上。另外，还将驱动吊机2行走的动力系统中的齿轮与位于轨道12之间的齿条23啮合装配，其中，关于齿条23的结构参阅图8。

该步骤S30中，吊机2与甲板分段230的装配在陆地上实施，吊机2可以直接放置在地面或者由地面的其他结构所支撑，装配过程在低空状态下进行，无需高空作业，避免了高空作业风险，降低施工难度。

图12示意了步骤S40中对步骤S30所形成的第一船体分段330进行吊装的结构，具体地，步骤S40包括：将吊机2固定在轨道12的设定位置，在甲板分段230的上表面设置吊点332，采用平衡梁4连接吊点332对第一船体分段330进行吊装，将该第一船体分段330合拢于船舶的其他船体分段。结合图13，甲板分段230的上表面还设置有围绕于吊点332的吊点加强结构333。

该步骤中，将吊机2固定以保证吊装过程的安全性。在吊点332设置时，可以通过计算确定含有吊机2的该第一船体分段330的重心位置G，使各吊点332的位置分布与重心位置G相适配；同时通过平衡梁4的辅助吊装，便于保证吊装过程平稳，降低第一船体分段330在吊装阶段变形的可能性。

吊点加强结构333较佳设置在轨道12附近的吊点332周围，吊点加强结构333设置于甲板分段230的上表面，具体即甲板板131的上表面，避免在作为货舱内部结构的甲板分段230下表面进行焊接作业。根据图13所示的结构，吊点加强结构333与轨道12在甲板板131上的投影相交，并与甲板骨架132中的强结构在甲板板131上的投影重合或相交，便于力的传递，更好地控制甲板分段230的变形，保证轨道12在吊装后精度不受影响。吊点加强结构333提高甲板分段230的抗弯曲能力，可采用工字钢、T型钢、角钢等结构。

基于上述的介绍，区别于传统方案中先建造船体后安装轨道和吊机的建造方法，本发明所提供的船舶建造方法中，将轨道和吊机在分段建造阶段就先行装配在构成货舱顶部结构的甲板分段上，轨道和吊机的安装可在低空状态下进行，避免高空装配和高空焊接作业，有效避免轨道和吊机在货舱顶部安装的高空作业风险，降低轨道和吊机安装的施工难度和成本。同时，将轨道作为轨道分段的组成部分，在分段建造步骤中进行整体预制，形成一体结构的轨道分段，便于控制轨道本身的结构精度以及轨道在甲板分段上的安装精度，降低轨道的施工难度。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种船舶的建造方法，其特征在于，所述船舶包括：

甲板；

相对的两个侧舱壁，竖立于所述甲板下方，与所述甲板相围合形成货舱；至少一所述侧舱壁上开设有舱口；

轨道，安装于所述甲板的下表面，在两个所述侧舱壁之间延伸，并与所述舱口的位置相对应；

吊机，包括基座和可转动地安装于基座上的吊臂；所述基座安装于所述轨道上，并可沿所述轨道移动，从而所述吊臂能够收容于所述货舱内或经所述舱口伸出所述货舱外；所述吊臂的工作范围覆盖所述货舱；

所述建造方法包括：

S10：分别预制甲板子分段和轨道分段，其中，所述轨道分段中包含所述轨道；预制甲板子分段的步骤包括：将甲板板的下表面朝上放置，在甲板板的下表面焊接甲板骨架而形成甲板子分段，其中，甲板板的下表面设有不布置甲板骨架的安装区，将与所述安装区一侧相接的甲板骨架设置为第一骨架型材，将与所述安装区另一侧相接的甲板骨架设置为第二骨架型材，第一骨架型材高于第二骨架型材；

S20：将所述轨道分段装配至所述甲板子分段并焊接固定，形成具有所述轨道的甲板分段；具体地，将所述轨道分段装配至所述甲板子分段的安装区，还在所述第二骨架型材与所述轨道分段之间装配轨道加强结构，使所述轨道加强结构和所述第二骨架型材所构成的整体结构与所述第一骨架型材对称；

S30：将所述吊机安装于所述甲板分段的轨道上，形成第一船体分段；具体包括：S31：提供相间隔的多个支撑结构；S32：将所述吊机布置于所述支撑结构的间隔内；S33：将所述甲板分段吊装至所述支撑结构上，使所述甲板分段的轨道朝下放置；S34：将所述吊机安装至所述轨道上；

S40：将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段。

2.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，所述轨道设置为相互平行的多个；所述吊机上具有平行布置的多组滚轮，各组滚轮分别对应地安装于所述轨道上。

3.根据权利要求2所述的建造方法，其特征在于，预制轨道分段的步骤包括：在多个相互平行的轨道上装配轨道基础，将各个轨道与轨道基础固定为一体而形成所述轨道分段。

4.根据权利要求3所述的建造方法，其特征在于，所述轨道通过多个工字梁接长而形成，所述轨道基础包括多个横纵交叉布置的加强板，所述轨道基础固定于所述轨道的上面板。

5.根据权利要求3所述的建造方法，其特征在于，将所述轨道分段装配至所述甲板子分段上并焊接固定的步骤包括：将所述轨道分段翻面后装配至所述甲板子分段的所述安装区，将所述轨道基础的上表面与所述甲板板的下表面焊接固定，将所述轨道基础的侧部与所述甲板骨架焊接固定。

6.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，

在将所述轨道分段装配至所述甲板子分段的步骤之前，还在所述轨道分段上装配支撑件，所述支撑件连接相邻两个所述轨道；

在将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段的步骤之前，去除所述支撑件。

7.根据权利要求6所述的建造方法，其特征在于，所述支撑件在所述轨道的长度方向上设置为多个。

8.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，将所述第一船体分段吊装合拢至所述船舶的其他船体分段的步骤包括：

将所述吊机固定在所述轨道的设定位置，在所述甲板分段的上表面设置吊点以及围绕于所述吊点的吊点加强结构，采用平衡梁连接所述吊点对所述第一船体分段进行吊装。

9.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，将所述吊机安装于所述甲板分段的轨道上的步骤之前，还对所述甲板分段进行涂装。

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