CN115284655B - 轮胎硫化装置 - Google Patents

Abstract

本公开涉及机床技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化装置。本公开实施例提供的轮胎硫化装置包括下底座，所述下底座包括框架底座、固定底座、立柱框架、第一开合模油缸和第二开合模油缸；所述框架底座与所述固定底座连接；所述框架底座包括第一下支架和第二下支架；第一下支架开设有第一避让槽口，第二下支架开设有第二避让槽口。本公开实施例的轮胎硫化装置通过合模油缸下置，相对于地平面重心降低，从而使立柱框架的高度降低，整体高度降低约25%，降低了对安装厂房的高度要求，提高了立柱框架移动的稳定性，解决了立柱框架长时间运动而出现的卡滞或偏移的问题。

Description

轮胎硫化装置

技术领域

本公开涉及机床技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化装置。

背景技术

轮胎硫化装置是轮胎硫化生产的关键装备，目前的轮胎硫化装置基本为框架结构的液压硫化机，使用液压油缸驱动上加热室/装置竖向移动，配合机械手等装置，完成轮胎硫化。框架式液压硫化机中，当轮胎模具的规格确定之后，上加热室与下加热室的距离就确定了，即上加热室（例如蒸汽室）打开后与下加热室（例如蒸汽室）的距离是恒定，也就是开合模油缸的行程固定，开合模油缸安装在框架底座以上，由于硫化机立柱框架需要满足开合模油缸行程，导致立柱框架偏高，硫化机的重心距地面的距离较高，从而导致立柱框架的前后移动以及蒸汽室的升降不稳定，长时间运行会出现运动卡滞或立柱框架偏移等问题，另外较高的立柱框架对安装空间要求高，厂房建设成本高，维护维修不方便。

发明内容

为了解决上述技术问题，本公开提供了一种轮胎硫化装置。

本公开第一方面提供了一种轮胎硫化装置，包括：下底座，所述下底座包括框架底座、固定底座、立柱框架、第一开合模油缸和第二开合模油缸；

所述框架底座与所述固定底座连接；

所述框架底座包括第一下支架和第二下支架，所述第一下支架和所述第二下支架平行；

所述第一下支架设有第一直线导轨，所述第一直线导轨与所述第一下支架的延伸方向一致，所述第一下支架开设有第一避让槽口，所述第一避让槽口的延伸方向与所述第一直线导轨的延伸方向一致；

所述第二下支架设有第二直线导轨，所述第二直线导轨与所述第二下支架的延伸方向一致，所述第二下支架开设有第二避让槽口，所述第二避让槽口的延伸方向与所述第二直线导轨的延伸方向一致；

所述第一开合模油缸和所述第二开合模油缸均设置于所述立柱框架；所述第一开合模油缸的伸缩端和所述第二开合模油缸的伸缩端均与上蒸汽室连接，用于驱动所述上蒸汽室上下移动；

所述第一开合模油缸包括第一缸体，所述第一缸体的底部穿过所述第一避让槽口，以使所述第一缸体可在所述第一避让槽口内沿所述第一避让槽口的延伸方向移动；

所述第二开合模油缸包括第二缸体，所述第二缸体的底部穿过所述第二避让槽口，以使所述第二缸体可在所述第二避让槽口内沿所述第二避让槽口的延伸方向移动。

进一步的，所述第一直线导轨上设有第一滑块，所述第一滑块与所述第一直线导轨滑动配合；

所述第二直线导轨上设有第二滑块，所述第二滑块与所述第二直线导轨滑动配合；

所述立柱框架分别与所述第一滑块和所述第二滑块连接。

进一步的，所述立柱框架包括第一底板和第二底板；

所述第一底板与所述第一滑块连接，所述第一缸体的顶部与所述第一底板连接，以使所述第一缸体的底部穿过所述第一避让槽口；

所述第二底板与所述第二滑块连接，所述第二缸体的顶部与所述第二底板连接，以使所述第二缸体的底部穿过所述第二避让槽口。

进一步的，所述第一底板设有第一齿条，所述第二底板设有第二齿条；

所述固定底座设有驱动电机，所述驱动电机分别驱动第一齿轮和第二齿轮；

所述第一齿条与所述第一齿轮啮合；

所述第二齿条与所述第二齿轮啮合。

进一步的，所述驱动电机与减速机通过螺钉连接，所述减速机的两侧依次连接联轴器、连接轴和轴承；

位于所述减速机两侧的轴承分别连接所述第一齿轮和所述第二齿轮。

进一步的，所述驱动电机到所述第一齿条距离和所述驱动电机到所述第二齿条的距离相等。

进一步的，所述第一底板设有第一立柱和第二立柱，所述第一立柱和所述第二立柱间隔设置，所述第一开合模油缸设置于所述第一立柱和所述第二立柱的中间位置；

所述第二底板设有第三立柱和第四立柱，所述第三立柱和所述第四立柱间隔设置，所述第二开合模油缸设置于所述第三立柱和所述第四立柱的中间位置。

进一步的，所述第一底板上设有第一导向座，所述第一导向座位于所述第一立柱和所述第二立柱之间，所述第一导向座设有第一通孔，所述第一开合模油缸穿设于所述第一通孔并与所述第一导向座连接；

所述第二底板设有第二导向座，所述第二导向座位于所述第三立柱和所述第四立柱之间，所述第二导向座设有第二通孔，所述第二开合模油缸穿设于所述第二通孔并与所述第二导向座连接。

进一步的，所述第一底板在第一方向X的长度大于所述第一立柱和所述第二立柱在第二方向Z的长度；

所述第二底板在第一方向X的长度大于所述第三立柱和所述第四立柱在第二方向Z的长度。

进一步的，所述上蒸汽室连接有第一连接座、第二连接座、第三连接座和第四连接座；

所述第一立柱设有沿所述第一立柱长度方向延伸的第一滑轨，所述第一连接座设有第一连接块，所述第一连接块与所述第一滑轨滑动配合；

所述第二立柱设有沿所述第二立柱长度方向延伸的第二滑轨，所述第二连接座设有第二连接块，所述第二连接块与所述第二滑轨滑动配合；

所述第三立柱设有沿所述第三立柱长度方向延伸的第三滑轨，所述第三连接座设有第三连接块，所述第三连接块与所述第三滑轨滑动配合；

所述第四立柱设有沿所述第四立柱长度方向延伸的第四滑轨，所述第四连接座设有第四连接块，所述第四连接块与所述第四滑轨滑动配合。

进一步的，所述上蒸汽室的侧壁设有第一双耳环支座和第二双耳环支座；

所述第一开合模油缸的伸缩端设置于所述第一双耳环支座并通过销轴固定；

所述第二开合模油缸的伸缩端设置于所述第二双耳环支座并通过销轴固定。

进一步的，所述上蒸汽室的轴线、所述第一开合模油缸的轴线和所述第二开合模油缸的轴线共面。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开实施例提供的轮胎硫化装置中第一下支架开设有第一避让槽口，使第一开合模油缸的下置部分可以穿过此第一避让槽口伸入地基，第一避让槽口长度满足开合模油缸水平移动的行程。第二下支架开设有第二避让槽口，使第二开合模油缸的下置部分可以穿过此第二避让槽口伸入地基，第二避让槽口长度满足开合模油缸水平移动的行程。

本公开实施例通过将第一开合模油缸和第二开合模油缸设计成平移结构，同时第一开合模油缸和第二开合模油缸下置，使轮胎硫化装置相对于地平面重心降低，整体高度降低约25%，从而使立柱框架的高度降低，使框架成本降低达20%，降低了安装厂房高度要求，维修方便，当立柱框架移动时，由于相对重心位置降低，可以提高立柱框架移动的稳定性，减少由于立柱框架长时间运动而出现的卡滞或偏移的问题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统的轮胎硫化装置高度与本公开实施例所述的轮胎硫化装置的高度对比示意图；

图2为本公开实施例所述轮胎硫化装置的结构示意图；

图3为本公开实施例所述轮胎硫化装置中下底座的结构示意图；

图4为本公开实施例所述轮胎硫化装置中下底座与立柱框架的结构示意图；

图5为本公开实施例所述轮胎硫化装置中传动部分的结构示意图；

图6为本公开实施例所述轮胎硫化装置中立柱框架的结构示意图；

图7为图6中a处的仰视结构示意图；

图8为本公开实施例所述轮胎硫化装置中立柱框架另一个视角的结构示意图；

图9为本公开实施例所述轮胎硫化装置与地基的装配关系示意图。

附图标记：1、框架底座；11、第一下支架；111、第一直线导轨；111a、第一滑块；112、第一避让槽口；12、第二下支架；121、第二直线导轨；121a、第二滑块；122、第二避让槽口；2、固定底座；3、第一开合模油缸；4、第二开合模油缸；5、第一底板；51、第一齿条；52、第一齿轮；53、第一导向座；6、第二底板；61、第二齿条；62、第二齿轮；63、第二导向座；7、驱动电机；81、第一立柱；82、第二立柱；83、第三立柱；84、第四立柱；9、上蒸汽室；100、横梁；101、轴承；102、连接轴；103、联轴器；104、减速机；105、第二连接座；106、第三连接座；107、第二滑轨；108、第二连接块；109、地基；110、第二双耳环支座；118、销轴。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

结合图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，本公开实施例提供的轮胎硫化装置包括下底座，下底座包括框架底座1、固定底座2、立柱框架、第一开合模油缸3和第二开合模油缸4；框架底座1与固定底座2连接，可以提高整体的稳定性。机械手可安装在立柱框架上，跟随立柱框架前后移动，完成轮胎硫化。框架底座1包括第一下支架11和第二下支架12，第一下支架11和第二下支架12平行；第一下支架11设有第一直线导轨111，第一直线导轨111沿第一下支架11的长度方向X延伸，第一直线导轨111与第一下支架11的延伸方向一致，第一下支架11开设有第一避让槽口112，第一避让槽口112的延伸方向与第一直线导轨111的延伸方向一致；第二下支架12设有第二直线导轨121，第二直线导轨121沿第二下支架12的长度方向X延伸，第二直线导轨121与第二下支架12的延伸方向一致,第二下支架12开设有第二避让槽口122，第二避让槽口122的延伸方向与第二直线导轨121的延伸方向一致。

第一开合模油缸3和第二开合模油缸4均设置于立柱框架。

第一直线导轨111安装在第一下支架11，第二直线导轨121安装在第二下支架12，相比滚轮结构的组成构件更少，节省加工及装配成本，运行平稳。

第一开合模油缸3包括第一缸体，第一缸体的底部穿过第一避让槽口112，以使第一缸体可在第一避让槽口112内沿第一避让槽口112的延伸方向移动；第二开合模油缸4包括第二缸体，第二缸体的底部穿过第二避让槽口122，以使第二缸体可在第二避让槽口122内沿第二避让槽口122的延伸方向移动。

第一开合模油缸3的下置部分可以为第一缸体或至少部分的第一缸体。第二开合模油缸4的下置部分可以为第二缸体或至少部分的第二缸体。需要说明的是，下置指相对于传统的安装位置可以使至少部分的第一缸体或第二缸体沉入框架底座1的安装面以下。

第一下支架11开设有第一避让槽口112，使第一开合模油缸3的下置部分可以穿过此第一避让槽口112伸入地基109，第一避让槽口112长度满足开合模油缸水平移动的行程。第二下支架12开设有第二避让槽口122，使第二开合模油缸4下置部分可以穿过此第二避让槽口122伸入地基109，第二避让槽口122长度满足开合模油缸水平移动的行程。

本公开实施例通过将第一开合模油缸3和第二开合模油缸4设计成平移结构，同时第一开合模油缸3和第二开合模油缸4下置，使轮胎硫化装置整体高度降低约25%，从而使立柱框架的高度降低，从而使框架成本降低达20%，降低了安装厂房的高度要求。第一直线导轨111和第二直线导轨121的协同作用可以提高移动的稳定性。通过使用直线导轨代替滚轮结构用于导向，可以提高立柱框架的稳定性，同时减少构件数量，降低管理成本等，使生产成本降低约10%。

具体的，第一开合模油缸3和第二开合模油缸4下置，固定底座2与框架底座1在同一平面内，框架底座1、固定底座2、立柱框架和横梁100通过螺钉连接为一体，使整体框架形成封闭结构，进一步增加整体刚性以及稳定性。

直线导轨安装在框架底座1上，相比滚轮结构的组成构件更少，节省加工及装配成本，运行平稳。

本公开实施例通过将第一开合模油缸3和第二开合模油缸4设计成平移结构，同时第一开合模油缸3和第二开合模油缸4下置，使轮胎硫化装置重心降低，整体高度降低约25%，从而使立柱框架的高度降低，使框架成本降低达20%，降低了安装厂房高度要求，维修方便，当立柱框架移动时，由于重心位置降低，可以提高立柱框架移动的稳定性，减少由于立柱框架长时间运动时而出现卡滞或偏移的问题。

在一些具体的实施方式中，第一直线导轨111上设有第一滑块111a，第一滑块111a与第一直线导轨111滑动配合；第二直线导轨121上设有第二滑块121a，第二滑块121a与第二直线导轨121滑动配合；立柱框架分别与第一滑块111a和第二滑块121a连接，第一开合模油缸3和第二开合模油缸4均设置于立柱框架。

本公开实施例通过将立柱框架设计成平移结构，同时第一开合模油缸3和第二开合模油缸4下置，使轮胎硫化装置整体高度降低约25%，从而使立柱框架的高度降低，从而使框架成本降低达20%，降低了安装厂房高度要求。

在一些具体的实施方式中，立柱框架包括第一底板5和第二底板6；第一底板5与第一滑块111a连接，第一缸体的顶部与第一底板5连接以使第一缸体的底部穿过第一避让槽口112；第二底板6与第二滑块121a连接，第二缸体的顶部与第二底板6连接，以使第二缸体的底部穿过第二避让槽口122，使第一开合模油缸3和第二开合模油缸4下置，使轮胎硫化装置整体高度降低约25%，从而使立柱框架的高度降低，从而使框架成本降低达20%，降低了安装厂房高度要求。

在一些具体的实施方式中，第一底板5设有第一齿条51，第一齿条51沿第一方向X延伸，第一齿条51与第一齿轮52啮合；第二底板6设有第二齿条61，第二齿条61沿第二方向Z延伸，第二齿条61与第二齿轮62啮合；固定底座2设有驱动电机7，驱动电机7分别驱动第一齿轮52和第二齿轮62，使第一底板5和第二底板6可以朝向相同的方向一起移动，提高了移动的稳定性。通过将驱动电机7布置在中间部位，两侧对称布置齿轮齿条传动部件，保证了两侧第一底板5和第二底板6移动的同步性，提高了立柱框架移动的稳定性。

具体的，驱动电机7为伺服电机，传动部分由减速机104、联轴器103、连接轴102、轴承101、第一齿轮52、第一齿条51、第二齿轮62和第二齿条61组成。立柱框架部分的动力源为伺服电机，使控制更精确、稳定，响应速度快；伺服电机优选地安装在距离第一下支架11的L/5和距离第二下支架12的L/5之间的区域内，L为第一下支架11到第二下支架12的距离。最佳的位置安装是在第一下支架11和第二下支架12中间，使其与左右两侧第一齿条51和第二齿条61距离相等，保证传递扭矩相等，同步效果好，进一步提高轮胎硫化装置运行过程的稳定性。伺服电机与减速机104通过螺钉连接，使能够得到合适的移动速度。减速机104两侧依次连接联轴器103、连接轴102和轴承101，减速机104两侧的轴承101分别连接第一齿轮52和第二齿轮62，各个连接均采用过渡配合，既满足连接要求，又方便拆装。第一齿条51和第二齿条61对称固定在两侧的第一底板5和第二底板6，保证到伺服电机的距离相等。第一齿条51与第一齿轮52啮合形成传动副，第二齿条61与第二齿轮62啮合形成传动副，将动力传递到立柱框架，实现立柱框架的整体移动。

在一些具体的实施方式中，驱动电机7与减速机104通过螺钉连接，减速机104的两侧依次连接联轴器103、连接轴102、轴承101；位于减速机104两侧的轴承101分别连接第一齿轮52和第二齿轮62。

在一些具体的实施方式中，驱动电机7到第一齿条51距离和驱动电机7到第二齿条61的距离相等，实现立柱框架的整体稳定的移动。通过将驱动电机7布置在中间部位，两侧对称布置齿轮齿条传动部件，保证了两侧第一底板5和第二底板6移动的同步性，提高了立柱框架移动的稳定性。

在一些具体的实施方式中，第一底板5设有第一立柱81和第二立柱82，第一立柱81和第二立柱82间隔设置，第一开合模油缸3设置于第一立柱81和第二立柱82的中间位置；第二底板6设有第三立柱83和第四立柱84，第三立柱83和第四立柱84间隔设置，第二开合模油缸4设置于第三立柱83和第四立柱84的中间位置。保证第一开合模油缸3、第二开合模油缸4与上蒸汽室的中心在同一平面内，从而保证受力均衡。

本公开实施例提供的轮胎硫化装置中升降部分由立柱框架、第一开合模油缸3、第二开合模油缸4、第一直线导轨111、第二直线导轨121、第一连接座、第二连接座105、第三连接座106和第四连接座、销轴118、上蒸汽室组成。立柱框架设计为跨梁结构，由第一立柱81、第二立柱82、第三立柱83、第四立柱84、横梁100、第一底板5和第二底板6组成，第一底板5和第二底板6优选地比第一立柱81、第二立柱82、第三立柱83和第四立柱84长，从而进一步增加整体稳定性。立柱框架通过第一直线导轨111和第二直线导轨121安装在框架底座1上方，形成相对移动关系。第一开合模油缸3安装在第一立柱81和第二立柱82的中间位置，第二开合模油缸4安装在第三立柱83和第四立柱84的中间位置，保证第一开合模油缸3、第二开合模油缸4与上蒸汽室的中心在同一平面内，从而保证受力均衡。上蒸汽室端面设有双耳环结构，通过销轴118将第一开合模油缸3的第一缸杆、第二开合模油缸4的第二缸杆分别与上蒸汽室双耳环串接起来，使上蒸汽室可以随开第一缸杆和第二缸杆的伸出、缩回实现升降动作。

在一些具体的实施方式中，第一底板5上设有第一导向座53，第一导向座53位于第一立柱81和第二立柱82之间，第一导向座53设有第一通孔，第一开合模油缸3穿设于第一通孔并与第一导向座53连接；第二底板6设有第二导向座63，第二导向座63位于第三立柱83和第四立柱84之间，第二导向座63设有第二通孔，第二开合模油缸4穿设于第二通孔并与第二导向座63连接。

在一些具体的实施方式中，第一底板5在第一方向X的长度大于第一立柱81和第二立柱82在第二方向Z的长度；第二底板6第一方向X的长度大于第三立柱83和第四立柱84在第二方向Z的长度，可以提高整体的稳定性。其中，第一方向X为立柱框架前后移动的方向，第二方向Z为升降的竖直方向。

在一些具体的实施方式中，第一开合模油缸3的伸缩端和第二开合模油缸4的伸缩端均与上蒸汽室9连接，用于驱动上蒸汽室9上下移动。

在一些具体的实施方式中，上蒸汽室9连接有第一连接座、第二连接座105、第三连接座106和第四连接座；第一立柱81设有沿第一立柱81长度方向Z延伸的第一滑轨，第一连接座设有第一连接块，第一连接块与第一滑轨滑动配合；第一滑轨安装在第一立柱81的内侧，通过螺钉与第一连接座连接起来，连接座为L型，另一面通过螺钉与上蒸汽室9连接，对上蒸汽室9的升降起到导向作用，精度高，稳定性好。

第二立柱82设有沿第二立柱82长度方向Z延伸的第二滑轨107，第二连接座105设有第二连接块108，第二连接块108与第二滑轨107滑动配合；第二滑轨107安装在第二立柱82的内侧，通过螺钉与第二连接座105连接起来，连接座为L型，另一面通过螺钉与上蒸汽室9连接，对上蒸汽室9的升降起到导向作用，精度高，稳定性好。

第三立柱83设有沿第三立柱83长度方向Z延伸的第三滑轨，第三连接座106设有第三连接块，第三连接块与第三滑轨滑动配合；第三滑轨安装在第三立柱83的内侧，通过螺钉与第三连接座106连接起来，连接座为L型，另一面通过螺钉与上蒸汽室9连接，对上蒸汽室9的升降起到导向作用，具有精度高、稳定性好的优点。

第四立柱84设有沿第四立柱84长度方向延伸的第四滑轨，第四连接座设有第四连接块，第四连接块与第四滑轨滑动配合。第四滑轨安装在第四立柱84的内侧，通过螺钉与第四连接座连接起来，连接座为L型，另一面通过螺钉与上蒸汽室9连接，对上蒸汽室9的升降起到导向作用，精度高，稳定性好。

其中，第一立柱81、第二立柱82、第三立柱83和第四立柱84的结构可以相同，便于加工，便于批量生产，可以节约加工时间.第一连接座、第二连接座105、第三连接座106和第四连接座的结构可以相同，便于加工，便于批量生产，可以节约加工时间。第一滑轨、第二滑轨107、第三滑轨和第四滑轨的结构可以相同，便于加工，便于批量生产，可以节约加工时间。

在一些具体的实施方式中，上蒸汽室9的侧壁设有第一双耳环支座和第二双耳环支座110；第一开合模油缸3的伸缩端设置于第一双耳环支座并通过销轴固定；第二开合模油缸4的伸缩端设置于第二双耳环支座110并通过销轴固定。第一开合模油缸3的伸缩端可以为第一开合模油缸3缸杆远离第一缸体的端部；第二开合模油缸4的伸缩端可以为第二开合模油缸4的缸杆远离第二缸体的端部。

在一些具体的实施方式中，上蒸汽室9的轴线、第一开合模油缸3的轴线和第二开合模油缸4的轴线共面，从而保证第一开合模油缸3、第二开合模油缸4受力均衡以及上蒸汽室9受力均衡。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种轮胎硫化装置，其特征在于，包括：下底座，所述下底座包括框架底座（1）、固定底座（2）、立柱框架、第一开合模油缸（3）和第二开合模油缸（4）；

所述框架底座（1）与所述固定底座（2）连接；

所述框架底座（1）包括第一下支架（11）和第二下支架（12），所述第一下支架（11）和所述第二下支架（12）平行；

所述第一下支架（11）设有第一直线导轨（111），所述第一直线导轨（111）与所述第一下支架（11）的延伸方向一致，所述第一下支架（11）开设有第一避让槽口（112），所述第一避让槽口（112）的延伸方向与所述第一直线导轨（111）的延伸方向一致；

所述第二下支架（12）设有第二直线导轨（121），所述第二直线导轨（121）与所述第二下支架（12）的延伸方向一致，所述第二下支架（12）开设有第二避让槽口（122），所述第二避让槽口（122）的延伸方向与所述第二直线导轨（121）的延伸方向一致；

所述第一开合模油缸（3）和所述第二开合模油缸（4）均设置于所述立柱框架；所述第一开合模油缸（3）的伸缩端和所述第二开合模油缸（4）的伸缩端均与上蒸汽室（9）连接，用于驱动所述上蒸汽室（9）上下移动；

所述第一开合模油缸（3）包括第一缸体，所述第一缸体的底部穿过所述第一避让槽口（112），以使所述第一缸体可在所述第一避让槽口（112）内沿所述第一避让槽口（112）的延伸方向移动；

所述第二开合模油缸（4）包括第二缸体，所述第二缸体的底部穿过所述第二避让槽口（122），以使所述第二缸体可在所述第二避让槽口（122）内沿所述第二避让槽口（122）的延伸方向移动；

所述第一开合模油缸（3）下置，即第一缸体或至少部分第一缸体沉入框架底座（1）的安装面以下；

所述第二开合模油缸（4）下置，即第二缸体或至少部分第二缸体沉入框架底座（1）的安装面以下；

所述第一直线导轨（111）上设有第一滑块（111a），所述第二直线导轨（121）上设有第二滑块（121a）；

所述立柱框架包括第一底板（5）和第二底板（6）；

所述第一底板（5）设有第一立柱（81）和第二立柱（82），所述第二底板（6）设有第三立柱（83）和第四立柱（84）；

所述第一底板（5）与所述第一滑块（111a）连接，所述第一缸体的顶部与所述第一底板（5）连接，以使所述第一缸体的底部穿过所述第一避让槽口（112）；

所述第二底板（6）与所述第二滑块（121a）连接，所述第二缸体的顶部与所述第二底板（6）连接，以使所述第二缸体的底部穿过所述第二避让槽口（122）；

所述第一底板（5）设有第一齿条（51），所述第二底板（6）设有第二齿条（61）；

所述固定底座（2）设有驱动电机（7），所述驱动电机（7）分别驱动第一齿轮（52）和第二齿轮（62）；

所述驱动电机（7）安装于第一下支架（11）和第二下支架（12）中间，驱动电机（7）到所述第一齿条（51）距离和所述驱动电机（7）到所述第二齿条（61）的距离相等；

所述第一底板（5）上设有第一导向座（53），所述第一导向座（53）位于所述第一立柱（81）和所述第二立柱（82）之间，所述第一导向座（53）设有第一通孔，所述第一开合模油缸（3）穿设于所述第一通孔并与所述第一导向座（53）连接；

所述第二底板（6）设有第二导向座（63），所述第二导向座（63）位于所述第三立柱（83）和所述第四立柱（84）之间，所述第二导向座（63）设有第二通孔，所述第二开合模油缸（4）穿设于所述第二通孔并与所述第二导向座（63）连接；

所述第一开合模油缸（3）由上至下依次穿过所述第一导向座（53）的第一通孔和所述第一避让槽口（112）伸入地基（109）；所述第二开合模油缸（4）由上至下依次穿过所述第二导向座（63）的第二通孔和所述第二避让槽口（122）伸入地基（109）；

所述第一底板（5）在第一方向的长度大于所述第一立柱（81）和所述第二立柱（82）在第二方向的长度；

所述第二底板（6）在所述第一方向的长度大于所述第三立柱（83）和所述第四立柱（84）在所述第二方向的长度。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述第一滑块（111a）与所述第一直线导轨（111）滑动配合；

所述第二滑块（121a）与所述第二直线导轨（121）滑动配合；

所述立柱框架分别与所述第一滑块（111a）和所述第二滑块（121a）连接。

3.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述第一齿条（51）与所述第一齿轮（52）啮合；所述第二齿条（61）与所述第二齿轮（62）啮合。

4.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述第一立柱（81）和所述第二立柱（82）间隔设置，所述第一开合模油缸（3）设置于所述第一立柱（81）和所述第二立柱（82）的中间位置；

所述第三立柱（83）和所述第四立柱（84）间隔设置，所述第二开合模油缸（4）设置于所述第三立柱（83）和所述第四立柱（84）的中间位置。

5.根据权利要求3所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述驱动电机（7）与减速机（104）通过螺钉连接，所述减速机（104）的两侧依次连接联轴器（103）、连接轴（102）和轴承（101）；

位于所述减速机（104）两侧的轴承（101）分别连接所述第一齿轮（52）和所述第二齿轮（62）。

6.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述上蒸汽室（9）连接有第一连接座、第二连接座（105）、第三连接座（106）和第四连接座；

所述第一立柱（81）设有沿所述第一立柱（81）长度方向延伸的第一滑轨，所述第一连接座设有第一连接块，所述第一连接块与所述第一滑轨滑动配合；

所述第二立柱（82）设有沿所述第二立柱（82）长度方向延伸的第二滑轨（107），所述第二连接座（105）设有第二连接块（108），所述第二连接块（108）与所述第二滑轨（107）滑动配合；

所述第三立柱（83）设有沿所述第三立柱（83）长度方向延伸的第三滑轨，所述第三连接座（106）设有第三连接块，所述第三连接块与所述第三滑轨滑动配合；

所述第四立柱（84）设有沿所述第四立柱（84）长度方向延伸的第四滑轨，所述第四连接座设有第四连接块，所述第四连接块与所述第四滑轨滑动配合。

7.根据权利要求6所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述上蒸汽室（9）的侧壁设有第一双耳环支座和第二双耳环支座（110）；

所述第一开合模油缸（3）的伸缩端设置于所述第一双耳环支座并通过销轴固定；

所述第二开合模油缸（4）的伸缩端设置于所述第二双耳环支座（110）并通过销轴固定。

8.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述上蒸汽室（9）的轴线、所述第一开合模油缸（3）的轴线和所述第二开合模油缸（4）的轴线共面。