CN115261613A - 铁矿粉评估、比较方法以及烧结矿原料选择、烧结方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了铁矿粉评估、比较方法以及烧结矿原料选择、烧结方法，属于烧结技术领域。它包括选择含铁量不低于55wt％的矿粉；确定矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比和同化性温度；根据调整每种矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，或者多种矿粉混合料中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，来提高其粘结相强度；来达到提高烧结转鼓强度的目的。本发明能在不用烧结、仅调整化学成分和同化性温度的情况下有效提高矿粉在烧结后生产的烧结矿转鼓强度大小，达到快速、精确提高烧结矿转鼓强度的目的，得到转鼓强度较高的烧结矿。

Description

铁矿粉评估、比较方法以及烧结矿原料选择、烧结方法
技术领域
本发明属于优化配矿技术领域，更具体地说，涉及铁矿粉评估、比较方法以及烧结矿原料选择、烧结方法。
背景技术
烧结矿作为一种传统的高炉炼铁原料，在冶金性能和内在性能方面具有诸多优点。铁矿石的烧结过程目的是实现细粒矿石的固结，以获得更高强度的铁矿石烧结矿。因此，烧结矿的生产可以概括为以下四个步骤：混料、点火、燃料燃烧放热的烧结，以及最终冷却后获得烧结矿。通常情况下，高炉烧结过程始终承受着双重作用力，包括顶部炉料施加的向下压力和高速气流产生的炉下侵蚀力。因此，烧结矿的转鼓强度被视为承受上述两种力的基本性能。实际上，低强度可能会导致烧结矿在高炉过程中崩解，进而对高炉过程的透气性产生负面影响。相反，若在高炉中使用更高的转鼓强度的烧结矿可以减少工业粉尘的产生量，并有助于提高高炉效率。但现有无法在未烧结的情况下预测其烧结矿转鼓强度的相对大小，因此，如何预测烧结矿的转鼓强度对提高烧结矿转鼓强度具有重要意义。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有技术中的配矿方法无法预测和提高烧结矿强度的问题，本发明提供一种铁矿粉评估、比较方法以及烧结矿原料选择、烧结方法；通过特定的化学成分和同化性温度预测其粘结相强度，进而判断烧结矿强度高低，有效解决现有配矿方法无法预测和提高烧结矿强度的问题。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种铁矿粉评估方法，其包括选择含铁量不低于55wt％的矿粉；确定矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比和同化性温度；根据每种矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，或者多种矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3的相对含量和同化性温度，来评估其粘结相强度；根据粘结相强度的高低来评估矿粉的优劣。本发明通过确定多种矿粉或矿粉混合料中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，能够判断出粘结相强度的相对高低，而在本领域内粘结相强度与烧结矿的转鼓强度呈现正相关，因此能够有效提高烧结矿转鼓强度，选择合适的矿粉用来生产烧结矿，解决现有配矿方法无法预测和提高烧结矿强度的问题。
优选地，所述粘结相强度为：
CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]，其中W(SiO2)、W(MgO)和W(Al2O3)分别为矿粉或矿粉混合料中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比，LAT为矿粉或矿粉混合料的同化性温度，K＝0.8～1.2。
本发明的矿粉比较方法，其特征在于，使用本发明中所述的铁矿粉评估方法，分别计算得到至少两种矿粉原料制备成烧结矿后的预测粘结相强度，然后将各不同种的粘结相强度进行比较。
本发明的烧结矿原料选择方法，根据本发明中所述的铁矿粉评估方法来判断矿粉或矿粉混合料的粘结相强度高低，根据评估结果选择粘结相强度相对较高的矿粉或矿粉混合料作为生产烧结矿的矿粉。
优选地，选用的矿粉混合料包括矿粉X和矿粉Y；所述矿粉X中包括56.0wt％～65.0wt％的TFe、1.0wt％～10.0wt％的SiO2、0.05wt％～0.5wt％的MgO和0.5wt％～3.0wt％的Al2O3；所述矿粉Y中包括不少于60.0wt％的TFe、1.0wt％～8.0wt％的SiO2、0～3.2wt％的MgO和0.1wt％～1.5wt％的Al2O3。申请人发现，在实际的选矿过程中，每种矿粉中的TFe、SiO2、MgO和Al2O3的质量占比高低各不相同，因此通过选用单一的矿粉作为烧结原料很难烧结出转鼓强度较高的烧结矿，而将多种矿粉之间搭配使用，再根据本发明中的粘结相强度CSB计算公式预测出矿粉混合料的预测粘结相强度(PR-CSB)，选择PR-CSB较高的矿粉混合料作为烧结原料进行烧结，能够获得转鼓强度较高的烧结矿。
优选地，所述矿粉X中还包括0.01wt％～3.0wt％的CaO和0.5wt％～5.5wt％的LOI；所述矿粉Y中还包括0.01wt％～1.6wt％的CaO和-2.2wt％～1.3wt％的LOI。
优选地，所述矿粉X和矿粉Y的质量比为(5～20)：1。
本发明的烧结方法，根据本发明中所述的矿粉选用方法选择矿粉作为烧结原料之一，与熔剂和燃料混合烧结得到烧结矿。
优选地，所述熔剂包括生石灰和轻烧白云石，燃料包括焦化焦粉和国贸无烟煤粉。
优选地，所述混合是先将配好的原料装入圆筒混料机中先干混1min～3min，后再加水混合5min～15min，得到最终烧结用混合料。
优选地，所述烧结是先取1kg～3kg铺底料布于烧结杯底部篦条上，再将混合料装入且压实烧结杯周边，最后点火烧结，烧结完毕冷却3min～7min后卸料得到烧结矿。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的铁矿粉评估方法，通过检测矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比以及同化性温度，根据特定的关系式计算出粘结相强度CSB的相对大小，可以在不用烧结、仅测试化学成分和混匀料的同化性温度的情况下有效评估检测的矿粉在烧结后生产的烧结矿转鼓强度大小，达到快速提高烧结矿转鼓强度的目的。
(2)本发明的烧结矿原料选择方法，根据本发明中的提高烧结矿转鼓强度的方法选择出优异的矿粉，或者根据多种矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比和同化性温度，对多种矿粉进行配矿，能够获得粘结相强度较高的矿粉混合料，最大程度利用各种铁矿粉，为生产转鼓强度较高的烧结矿提供性能优异的烧结原料。
(3)本发明的烧结方法，根据本发明中所述的提高烧结矿转鼓强度的方法选择矿粉作为烧结原料之一，与熔剂和燃料混合烧结，能够得到转鼓强度较高的烧结矿。
附图说明
图1为本发明的烧结方法流程示意图；
图2为本发明的粘结相强度预测值和实际测量值拟合直线图。
具体实施方式
下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例，其中本发明的特征由附图标记标识。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明首先选择出多种矿粉X和矿粉Y，并检测出其中的化学成分，根据铁矿粉的化学成分和物理特性等配出10种方案，对这10种方案进行粘结相强度的检测，根据10种方案的SiO2、MgO、Al2O3含量和同化性温度，使用SPSS软件拟合出SiO2、CaO、Al2O3、同化性温度与粘结相强度的回归曲线，得出回归方程，计算出一种能够以化学成分预测出铁矿粘结相强度的方法，为提高烧结矿强度提供理论支持。
首先，选择的矿粉X包括9种粉矿，矿粉Y包括5种精矿，具体成分如表1所示：
在10种粉矿中，矿种OR-1和OR-2铁品位仅分别为56.33％和58.70％，含铁量不高，且两者脉石成分中SiO2含量和Al2O3含量相对较高，不利于降低焦比，冶炼价值不高，应和高品位、低脉石成分的矿种合理配合使用。矿种OR-3、OR-4、OR-5以及OR-9铁品位含量均相对较高，在63％以上，SiO2含量和Al2O3含量适中，配合使用有利于增加烧结矿含铁量，得到较好的焦比指标，有着相对较高的冶炼价值。而矿种OR-6铁品位为62.70％，但SiO2含量相对较高；对矿种OR-7、OR-8、OR-10和OR-11而言，铁品位、SiO2含量和Al2O3含量均在相对适中范围，成分比较稳定可用于调和其它存在缺陷的矿种。OR-4同化性温度最低为1180℃，OR-1、OR-3、OR-5、OR-6、OR-7同化温度最高在1230-1260℃之间，OR-2、OR-6OR-10在1280℃左右。
表1、铁矿粉化学成分
矿粉名称 TFe SiO<sub>2</sub> CaO MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> LOI LAT
OR-1 56.33 5.00 2.87 0.31 2.44 1.93 1238
OR-2 58.70 8.40 0.55 0.21 2.07 2.45 1285
OR-3 63.65 4.84 0.01 0.06 1.04 2.63 1250
OR-4 63.34 6.01 0.15 0.05 1.37 0.72 1180
OR-5 63.65 4.40 0.18 0.05 1.99 0.73 1243
OR-6 62.70 9.50 0.31 0.41 0.69 3.18 1281
OR-7 61.23 4.18 0.010 0.050 2.67 5.02 1258
OR-8 61.65 4.69 0.040 0.070 2.42 3.67 1239
OR-9 62.16 1.84 0.50 0.50 1.47 2.00 1241
OR-10 62.19 5.32 0.13 0.11 1.59 2.69 1282
OR-A 63.35 1.33 1.54 3.11 0.60 -1.68 1340
OR-B 65.10 7.92 0.13 0.38 0.29 -2.19 1257
OR-C 67.05 3.06 0.050 0.020 0.54 1.25 1263
OR-D 65.20 4.83 0.46 0.39 1.44 -2.15 1258
OR-E 65.86 2.97 0.01 0.05 0.48 -1.98 1249
OR-F 62.76 5.31 0.21 0.12 1.60 2.83 1294
在5种精矿中，来自国外进口的矿种OR-A～OR-E均具有较高的铁品位，尤其以矿种OR-C含铁量高达67.05％。众所周知，矿石含铁品味每增加1％，焦比可下降2％，产量可增加3％。OR-A和OR-E的同化性温度最低分别为1240℃和1249℃，其余均在1250℃以上。
因此，合理搭配矿种OR-A ～OR-F和OR-1～OR-10用于烧结生产，有利于提高烧结产品含铁量和烧结生产技术经济指标，同时提高烧结矿的转鼓强度，为高炉提供品质优良烧结矿。
对这16种矿粉进行初步的优化配矿，根据其SiO2、MgO、Al2O3配比不同，制定出10种方案根据化学成分和同化性温度(LAT)的变化求出化学成分与粘结相强度(CSB)之间的关系，具体配矿方案如表2所示。
表2、配矿方案
Figure BDA0003662867470000051
上述10个方案中的矿粉X和矿粉Y的质量比分别为13.3：1、7.3：1、7.3：1、9：1、9：1、5：1、9：1、9：1、9：1、9：1。对10种方案进行粘结相强度检测，检测方法如下：
(1)将实验原料混合料进行细磨处理，控制粒度级别在0.074mm以下，通过添加合适量的氧化钙分析纯试剂，使混合料碱度固定在2.0左右。对混合料进行压块处理，先称取1.5g左右混匀料，在20MPa的压力下，将称取的原料制成的圆柱体试样，其Ф＝8mm.
(2)将已制作成的圆柱体试样送入微型烧结试验装置中(装置如图2-1所示)进行焙烧实验。其过程主要控制实验装置的温度变化和气氛变化，开始时在10min左右将温度升至1280℃，再保持4min时间温度不变，后经过一定的时间使温度下降；中间实验气氛先是通入空气，之后换为氮气，最后降温时再改为通入空气，其气体流量大概在3L/min。
(3)试验结束后取出圆柱体试样，在抗压测定仪上测定其焙烧后的抗压强度，对每个测定对象重复实验，最后取平均值，记录于表3。
表3、各方案的矿粉化学成分和同化性温度与粘结相强度
SiO<sub>2</sub> MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> LAT/℃ CSB/N
方案1 4.99 0.30 1.83 1241 1390.00
方案2 5.29 0.38 1.73 1302 1360.00
方案3 5.01 0.09 1.82 1282 1070.00
方案4 5.03 0.11 1.8 1282 1080.00
方案5 5.61 0.44 1.72 1315 1570.00
方案6 5.05 0.41 1.78 1315 1420.00
方案7 5.02 0.26 1.85 1296 1365.00
方案8 5.03 0.26 1.85 1297 1340.00
方案9 5.08 0.41 1.88 1284 1670.00
方案10 4.98 0.26 1.86 1317 1320.00
对于10种方案的SiO2、MgO、Al2O3、LAT和CSB，以SiO2、MgO、Al2O3和LAT为自变量，CSB为因变量采用SPSS的多元线性回归模块进行线性拟合，经过最终拟合结果如下：
CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]
经过拟合发现，CSB与W(SiO2)、W(MgO)、W(Al2O3)、LAT和相关系数K有关，其中相关系数K与矿粉本身的物理特性有关，经过验算，相关系数K一般取值在0.8～1.2之间；W(SiO2)、W(MgO)和W(Al2O3)、LAT分别为矿粉或矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3和LAT的质量占比与同化性温度。经过线性拟合，理论预测值与实际测量值的关系如图2所示。从图2中可以得出，实际值与预测值基本上在y＝x直线上，可以认为得出的公式能够正确预测粘结相强度，进而能够判断烧结矿转鼓强度的高低。
为探究本发明的评估方法和烧结方法对烧结矿产品质量的影响，本发明拟采用烧结杯试验以有效验证基于铁矿石烧结高温特性指导优化配矿是否正确，并依据烧结所得产品技术指标反馈应用于优化配矿理论指导。烧结杯试验流程与实际烧结生产流程基本相符，实验采用直径为200mm、高为800mm的烧结杯。
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
本实施例提供一种铁矿粉评估方法，参照图1，首先选取表1中的矿种OR-A～OR-F和OR-1～OR-10按照表4的质量配比进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量记录于表5，本实施例中的矿粉X和矿粉Y的质量比为19：1。同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5，实现矿粉性能的有效评估。
本实施例还提供一种烧结方法，按照原料准备和配料、混料、布料点火烧结以及烧结矿质量检测四个部分进行烧结矿的生产和检测，具体步骤如下：
(1)原料准备和配料
实验所用原料准备包括含矿粉混合料、熔剂(生石灰和轻烧白云石)、燃料(焦化焦粉和国贸无烟煤粉)，其中燃料外配5％，通过搭配熔剂使得烧结矿碱度为2.0。方式：根据原料化学成分、粒度组成和铁矿烧结高温特性等指导优化配矿，以满足混合料高品位、适宜的碱度、稳定的粒度组成以及优良的烧结高温特性等混合料要求。
(2)混料
混料是为了使各组分分布均匀，同时加水进行润湿和制粒，保证混合料具有一定的透气性。本实施例采用的是二次混合工艺，将配好的原料装入圆筒混料机中先干混2min，后再加水混9min，得到最终烧结混合料。
(3)布料点火烧结
布料主要包括两方面：其一，取2kg左右铺底料布于烧结杯底部篦条上，其二，将混合料装入且压实烧结杯周边降低影响。完成布料后，进行点火烧结，其点火参数为：点火燃料选择液化气，点火压力为-7KPa，点火温度为1050150℃，点火时间为90s，保温时间30s，烧结过程压力为-14KPa。到达烧结终点后将负压调低至-7KPa，烧结完毕。
(4)烧结矿质量检测
冷却5min后卸料，可得到烧结矿样，再对烧结矿进行落下、筛分和转鼓强度检测。落下强度检验是检验烧结矿成品率、利用系数、成品矿粒度组成的指标。将烧结矿放到落下装置中，两米高落下三次，然后进行筛分，得到不同粒径大小的烧结矿，检测粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
表4、各实施例的烧结杯配矿方案
Figure BDA0003662867470000071
Figure BDA0003662867470000081
表5、各实施例的矿粉混合料中化学成分、检测粘结相强度(CSB)和预测粘结相强度(PR-CSB)
方案 SiO<sub>2</sub> MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> LAT/℃ CSB/N PR-CSB/N
实施例1 5.58 0.25 1.6 1284 1038 1070
实施例2 5.25 0.3 1.7 1315 1130 1175
实施例3 5.28 0.38 1.85 1305 1608 1623
实施例4 5.13 0.4 1.88 1287 1700 1662
实施例5 5.21 0.45 1.88 1296 1780 1757
对比例1 5.31 0.12 1.60 1294 810 765
对比例2 5.32 0.11 1.59 1282 750 741
表6、各实施例的粘结相强度和转鼓强度
Figure BDA0003662867470000082
实施例2
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)矿粉混合料配比不同，SiO2、MgO、Al2O3化学成分不同。
选取表1中的矿种OR-A～OR-E和OR-1～OR-9按照表4实施例2的质量配比进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
实施例3
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)矿粉混合料配比不同，SiO2、MgO、Al2O3化学成分与同化性温度不同。
选取表1中的矿种OR-A ～OR-F和OR-1～OR-10按照表4实施例3的质量配比进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量和同化性温度记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
实施例4
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)矿粉混合料配比不同，SiO2、MgO、Al2O3化学成分和同化性温度不同。
选取表1中的矿种OR-A～OR-E和OR-1～OR-9按照表4实施例4的质量配比进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量和同化性温度记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
实施例5
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)矿粉混合料配比不同，SiO2、MgO、Al2O3化学成分不同。
选取表1中的矿种OR-A～OR-E和OR-1～OR-9按照表4实施例5的质量配比进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]
计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
结合实施例1～5，本发明还提供一种比较方法，从表5中可以看到检测粘结相强度(CSB)和预测粘结相强度(PR-CSB)结果相近，PR-CSB相对于CSB的误差在5％以下，因此可以通过本发明的前述计算公式计算出PR-CSB，并将各计算结果进行比较，从而合理评估各矿粉的优劣。
另外，从表6中可以看出，随着粘结相强度的升高，烧结矿转鼓强度也随之升高，粘结相强度对烧结配矿指导具有重要作用。因此，本发明还提供一种烧结矿原料选择方法，通过评估出性能最优的或较优的矿粉，并将该矿分用于制备烧结矿，从而提升烧结矿的转鼓强度。本发明一方面可以在仅检测矿粉化学成分的情况下有效评估矿粉优劣，以及最终烧结出烧结矿的质量，另一方面，通过选择合适的矿粉或进行配矿能够有效提升烧结矿的转鼓强度。
对比例1
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)将所述矿粉混合料更换为单一粉矿OR-10。
选取表1中矿种OR-10进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]
计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
对比例2
本实施例提供一种烧结方法，具体操作与实施例1基本相同，与实施例1的主要区别在于：
1)将所述矿粉混合料更换为单一精矿OR-F。
选取表1中矿种OR-F进行配矿获得矿粉混合料，计算出矿粉混合料中的SiO2、MgO、Al2O3含量记录于表5，同时根据计算公式CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]
计算出预测粘结相强度(PR-CSB)记录于表5。最终检测的粘结相强度和转鼓强度记录于表6。
结合实施例1～5和对比例1～2可以看到，对于单一粉矿或单一精矿生产的烧结矿，依然可以通过本发明的计算公式预测其粘结相强度以及转鼓强度的相对高低。但是单一矿种生产的烧结矿粘结相强度和转鼓强度要明显低于矿粉X和矿粉Y配矿生产的烧结矿，尤其要低于实施例3～5通过配矿所能达到的高度，这是由于单一矿种无法实现矿粉中TFe、SiO2、MgO和Al2O3的质量占比的调控，也就无法无法获得粘结相强度和转鼓强度较高的烧结矿。
在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。
更具体地，尽管在此已经描述了本发明的示例性实施例，但是本发明并不局限于这些实施例，而是包括本领域技术人员根据前面的详细描述可认识到的经过修改、省略、例如各个实施例之间的组合、适应性改变和/或替换的任何和全部实施例。权利要求中的限定可根据权利要求中使用的语言而进行广泛的解释，且不限于在前述详细描述中或在实施该申请期间描述的示例，这些示例应被认为是非排他性的。在任何方法或过程权利要求中列举的任何步骤可以以任何顺序执行并且不限于权利要求中提出的顺序。因此，本发明的范围应当仅由所附权利要求及其合法等同物来确定，而不是由上文给出的说明和示例来确定。
除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。质量、压强、温度、时间、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，1-50的范围应理解为包括选自1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49或50的任何数字、数字的组合、或子范围、以及所有介于上述整数之间的小数值，例如，1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8和1.9。关于子范围，具体考虑从范围内的任意端点开始延伸的“嵌套的子范围”。例如，示例性范围1-50的嵌套子范围可以包括一个方向上的1-10、1-20、1-30和1-40，或在另一方向上的50-40、50-30、50-20和50-10。

Claims (10)

1.铁矿粉评估方法，其特征在于，包括
选择含铁量不低于55wt％的矿粉；
确定矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比和同化性温度；
根据每种矿粉中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，或者多种矿粉混合料中的SiO2、MgO和Al2O3的相对含量和同化性温度，来评估其粘结相强度；
根据粘结相强度的高低来提高烧结矿转鼓强度。
2.根据权利要求1所述的铁矿粉评估方法，其特征在于，所述粘结相强度CSB＝K*[445.397*W(SiO2)+1344.475*W(MgO)+2121.637*W(Al2O3)-0.869*LAT-4030.105]；其中W(SiO2)、W(MgO)和W(Al2O3)分别为矿粉或矿粉混合料中的SiO2、MgO和Al2O3的质量占比，LAT为矿粉或矿粉混合料的同化性温度，K＝0.8～1.2。
3.矿粉比较方法，其特征在于，使用权利要求1～2任一项所述的铁矿粉评估方法，分别计算得到至少两种矿粉原料制备成烧结矿后的预测粘结相强度，然后将各不同种的粘结相强度进行比较。
4.烧结矿原料选择方法，其特征在于，根据权利要求1～2任一项所述的铁矿粉评估方法来判断矿粉或矿粉混合料的粘结相强度高低，根据评估结果选择粘结相强度相对较高的矿粉或矿粉混合料作为生产烧结矿的矿粉。
5.根据权利要求4所述的烧结矿原料选择方法，其特征在于，选用的矿粉混合料包括矿粉X和矿粉Y；
所述矿粉X中包括56.0wt％～65.0wt％的TFe、1.0wt％～10.0wt％的SiO2、0.05wt％～0.5wt％的MgO和0.5wt％～3.0wt％的Al2O3；
所述矿粉Y中包括不少于60.0wt％的TFe、1.0wt％～8.0wt％的SiO2、0～3.2wt％的MgO和0.1wt％～1.5wt％的Al2O3。
6.根据权利要求5所述的烧结矿原料选择方法，其特征在于，所述矿粉X中还包括0.01wt％～3.0wt％的CaO和0.5wt％～5.5wt％的LOI；所述矿粉Y中还包括0.01wt％～1.6wt％的CaO和-2.2wt％～1.3wt％的LOI。
7.根据权利要求5所述的烧结矿原料选择方法，其特征在于，所述矿粉X和矿粉Y的质量比为(5～20)：1。
8.烧结矿烧结方法，其特征在于，根据权利要求4～7任一项所述的烧结矿原料选择方法选配矿粉作为烧结原料之一，与熔剂和燃料混合烧结得到烧结矿。
9.根据权利要求8所述的烧结矿烧结方法，其特征在于，所述熔剂包括生石灰和轻烧白云石，燃料包括焦化焦粉和国贸无烟煤粉。
10.根据权利要求8所述的烧结矿烧结方法，其特征在于，所述混合是先将配好的原料装入圆筒混料机中先干混1min～3min，后再加水混合5min～15min，得到最终烧结用混合料；所述烧结是先取1kg～3kg铺底料布于烧结杯底部篦条上，再将混合料装入且压实烧结杯周边，最后点火烧结，烧结完毕冷却3min～7min后卸料得到烧结矿。
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