CN115255640B - 一种高强度钢激光焊管生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及激光焊接技术领域，特别是涉及了一种高强度钢激光焊管生产线，相比于传统的激光焊接设备，本发明的激光焊接设备其激光焊接头在焊缝上方固定不动，而通过在卷管工序中对钢管的焊缝位置进行定位和挤压，使得焊缝处于一条直线上，从而不需要在焊接工序中摆动激光头，使得激光头可以持续地进行焊管，由此可以大幅提升工件的进给速度，提高焊接效率，大幅提升了焊接质量，此外，焊缝中通过设置V形槽，能有效向外挤出空气，避免氢脆现象的发生，提升焊接后钢管的整体强度。

Description

一种高强度钢激光焊管生产线

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，特别是涉及了一种高强度钢激光焊管生产线。

背景技术

现有技术中，钢管的激光焊接过程为：铣边、卷管、焊接和切割，首先是对钢带进行铣边，即利用铣刀将钢带的两侧铣平，以确保钢带的两侧能贴靠在一起；然后是卷管工序，通过多个卷管模具逐渐将钢带卷成钢管状，在卷管的工序中，钢带的两侧在钢带的上方逐渐靠拢直至相互贴合并形成细小的接合缝隙（即焊缝）；再后是激光焊接工序，用激光头对准前述的焊缝，然后用高温使得焊缝两侧的钢带融化，同时，挤压模具继续推动钢带两侧相互靠拢，从而使得钢带两侧挤压融合在一起，接着再对焊接位置进行快速冷却处理使得钢管定型，最后再将焊接成型后的钢管切断。

从理论上说，焊缝越直，则代表着焊接质量越高，但目前由于卷管工序的工艺条件以及技术条件限制，很难使得焊缝保持在一条直线上，这是因为钢带本身具有韧性，这种韧性使得在卷管的过程中，钢带会发生不同幅度的回弹，假定A、B、C三个点的钢带回弹幅度不同，则这三个点的连线就无法成为一条直线，即焊缝由于卷管工艺的技术限制难免会存在一定的横向偏移误差，使得整条焊缝看起来歪歪扭扭的。如果是传统的氩弧焊，它是区域焊接，即焊枪所覆盖的宽度较大，可以将焊缝整个覆盖，但激光焊接就不同，激光焊接中激光头发射的激光束宽度较小，如果焊缝是歪歪扭扭的，就需要激光头进行摆动来覆盖整个焊缝宽度，现有的具体做法是先采用光学设备比如高速摄像机来对焊缝位置进行实时检测，再将检测信号反馈给系统，系统控制激光头进行小幅摆动来扩大焊接区域宽度，由此将整个焊缝覆盖在焊接区域中，由于存在了在线检测和激光头调整的工序，这些会大幅限制管件的进给速度，降低焊接效率，且激光头的摆动也使得焊接区域所受到的辐射热量很难均匀一致，会大幅降低整体焊接质量。

此外，在现有的激光焊接过程中，焊缝还经常会出现氢脆现象。这是由于在前置卷管工序中，为了降低温度，需要对钢带进行水冷处理，这使得卷管形成的钢管焊缝中会残留水分，这些水分在焊接的高温熔融中会产生氢气（扩散氢），氢在焊缝中是极其有害的杂质，它可以使焊缝金属的塑性严重降低，使焊缝金属脆化，即氢脆，具体的，会表现在焊缝表面出现裂纹，严重影响焊接质量。针对于氢脆，现有的处理方法是在焊接前对焊缝进行烘干，但烘干工序较为费时，另外，激光焊接与传统焊接不同，它的聚焦点很窄，瞬间能量很大，这使得焊缝表面与深处之间会形成巨大的瞬时温差，这种瞬时温差有可能会产生新的水分。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述技术现状而提供一种能显著提升焊接质量的高强度钢激光焊管生产线。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种高强度钢激光焊管生产线，包括有成型区、焊接区和切管区，所述成型区包括进料侧和出料侧，经过铣边后的钢带由进料侧送入所述成型区，在成型区中卷制成钢管再由出料侧送入焊接区，在所述成型区中设置有多个挤压单元，每一个挤压单元均包括一个水平挤压轮组和一个竖直挤压轮组，同一个挤压单元中的水平挤压轮组要比竖直挤压轮组更靠近进料侧，所述水平挤压轮组包括两个对向设置的水平挤压轮，在两个水平挤压轮之间形成有第一模腔，在所述第一模腔上方设置有定位轮，在所述定位轮上形成有一圈第一凸肋，钢带在第一模腔中被所述水平挤压轮挤压形成半成品钢管，钢带的两侧在钢带的上方形成有间隙，所述间隙的宽度与所述第一凸肋的宽度一致，钢带的两侧分别抵靠在所述第一凸肋的两个侧面上；

所述竖直挤压轮组包括呈上下排列的第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮，在第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮之间形成有第二模腔，经过所述水平挤压轮挤压后的半成品钢管延伸至所述第二模腔中，在第一竖直挤压轮上成形有一圈第二凸肋，当第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮相互挤压时，钢带的两侧能分别抵靠在所述第二凸肋的两个侧面上，同一个挤压单元中的第二凸肋的宽度要小于第一凸肋的宽度，相邻两个挤压单元中，更靠近进料侧的那个挤压单元中的第二凸肋的宽度要大于另一个挤压单元中第一凸肋的宽度，由此使得半成品钢管上的间隙由进料侧向出料侧逐渐减小；

所述焊接区中设置有激光焊接头，所述激光焊接头位于半成品钢管中线的正上方，且正对着半成品钢管上形成的间隙，在所述焊接区中还设置有焊接轮组，所述焊接轮组包括有两个水平焊接轮，两个水平焊接轮位于半成品钢管的两侧，在激光焊接头发射激光的同时，两个水平焊接轮对向挤压半成品钢管，使得间隙的两侧融合在一起形成封闭的成品钢管，在所述焊接区中还设置有定型轮组，所述定型轮组位于所述焊接轮组的后方，所述定型轮组包括两个水平定型轮，两个水平定型轮之间的间距与成品钢管的外径相等；

所述切管区位于所述焊接区的后方，采用锯切或冲切方式切割成品钢管。

作为本发明的改进，在所述钢带的侧面加工形成有坡面段和竖直段，所述竖直段连接在所述坡面段的下方，所述坡面段的下方连接着竖直段，所述坡面段的上方连接着钢带的顶面，当钢带的两侧抵靠在一起时，钢带两侧的竖直段贴合在一起，钢带两侧的坡面段形成了V形槽。

作为本发明的进一步改进，所述V形槽的深度要大于所述竖直段的高度。

作为本发明的更进一步改进，在所述焊接区设置有红外检测头，所述红外检测头正对着所述半成品钢管的中线，用于对焊缝进行实时检测，所述红外检测头位于所述激光焊接头的前方。

作为本发明的具体技术方案，所述竖直挤压轮组还包括两个竖直的安装支架，在所述安装支架上设置有上固定块和下固定块，所述下固定块通过螺钉锁死在所述安装支架上，所述第二竖直挤压轮通过连接轴固定在下固定块上，所述第一竖直挤压轮通过连接轴固定在上固定块上，在所述上固定块的上方设置有液压缸，所述液压缸具有活塞杆，所述上固定块连接在所述活塞杆上。

作为本发明的改进，在两个安装支架之间连接着平衡轴，平衡轴呈水平设置，在所述平衡轴上设置有阻尼减震器。

作为本发明的优选，在所述焊接区旁设置有机械手，所述激光焊接头固定在所述机械手上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：一方面，在钢带两侧并拢所形成的焊缝中形成有V形槽，这使得激光的初始照射区域位于焊缝竖直高度上的中段，随着照射区域的高温熔融以及两边水平焊接轮的挤压进给，使得整个焊缝区域逐渐向外挤压排出气体，直至V形槽的槽口合拢，由此能在焊接过程中克服“氢脆”现象的发生；另一方面，在卷管工序中，通过设置第一凸肋和第二凸肋来钢带两侧的挤压进行导向，这些第一凸肋和第二凸肋的宽度由进料侧向出料侧逐渐减小，但它们的中轴线相互重合，这能确保钢带两侧所形成的焊缝处于笔直状态，由此提升焊接质量。

附图说明

图1为本发明实施例中高强度钢激光焊管生产线的立体结构示意图；

图2为图1中A部分的局部结构放大示意图；

图3为图1中水平挤压轮组的结构示意图；

图4为图1中竖直挤压轮组的结构示意图；

图5为图1的俯视图；

图6为焊缝位置的侧面剖视图。

附图说明：

1、成型区；2、焊接区；3、切管区；4、钢带（半成品钢管、钢管）；41、坡面段；42、竖直段；43、V形槽；5、焊缝；6、挤压单元；7、水平挤压轮组；8、竖直挤压轮组；9、水平挤压轮；10、第一模腔；11、定位轮；12、第一凸肋；13、安装台；14、安装板；15、滑轨；16、滑块；17、滚珠丝杆；18、伺服电机；19、第一竖直挤压轮；20、第二竖直挤压轮；21、第二模腔；22、第二凸肋；23、红外检测头；24、激光焊接头；25、机械手；26、水平焊接轮；27、安装支架；28、竖直滑槽；29、上固定块；30、下固定块；31、液压缸；32、活塞杆；33、连接轴；34、焊接挤压驱动电机；35、水平定型轮；36、平衡轴；37、定型电机。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步的详细描述。

本实施例中公开了一种高强度钢激光焊管生产线， 如图1和图5所示，该高强度钢激光焊管生产线由左至右依次包括有成型区1、焊接区2和切管区3，成型区1包括进料侧和出料侧，在图1中，进料侧位于出料侧的左边。

成型区1的功能是逐步将高强度钢制成的钢带4卷制成接近于钢管状的半成品钢管，在半成品钢管状态下，钢带4的两侧相互靠拢在半成品钢管的上方形成有间隙（即焊缝5），通过向焊缝5照射激光使得钢带4的两侧在高温作用下熔融在一起，冷却后形成密闭的钢管。

为了克服焊接过程中常出现的“氢脆”现象，在本实施例中，对钢带4的两侧进行了结构改进，如图6所示，在钢带4的侧面加工形成有坡面段41和竖直段42，竖直段42连接在坡面段41的下方，当钢带4两侧相互并拢时，钢带4两侧的竖直段42相互抵靠在一起，而钢带4两侧的坡面段41则形成了V形槽43。V形槽43的深度要大于竖直段42的高度，使得V形槽43的槽底位于钢带4侧面略靠下的位置，为了形成前述的坡面段41以及确保钢带4两侧的竖直段42能紧贴在一起，在钢带4进入成型区1之前，先要在铣床上用铣刀对钢带4的两侧进行铣边加工，确保钢带4侧面的平整度。经过铣边后的钢带4，再由进料侧进入成型区1。

如图1所示，在成型区1中设置有多个挤压单元6，每一个挤压单元6均包括一个水平挤压轮组7和竖直挤压轮组8，为了确保卷管的质量以及焊缝5的笔直度，在空间运行的情况下，是设置越多的挤压单元6越好，但考虑到整条生产线的加工效率，一般是设置五到六个挤压单元6，在图1中截选了两个挤压单元6作为示意。

同一个挤压单元6中的水平挤压轮组7要比竖直挤压轮组8更靠近进料侧，即钢带4上料后是先进行横向的水平挤压再进行竖直挤压，以此顺序交替进行。

如图3所示，水平挤压轮组7包括两个对向设置的水平挤压轮9，在两个水平挤压轮9之间形成有第一模腔10，在第一模腔10上方设置有定位轮11，在定位轮11上形成有一圈第一凸肋12，钢带4在第一模腔10中被水平挤压轮9挤压，钢带4的两侧在钢带4的上方形成有间隙（焊缝5），焊缝5的宽度与第一凸肋12的宽度一致，钢带4的两侧分别抵靠在第一凸肋12的两个侧面上，各个挤压单元6上的第一凸肋12宽度是由进料侧向出料侧逐渐减小的，直至接近于一块薄板，这样可以使得在进入焊接区2时，焊缝5的两侧接近合拢在一起。所有挤压单元6上的第一凸肋12均处于同一中轴线上，由此来确保焊缝5的笔直度。

水平挤压轮组7还包括水平的安装台13和两块侧向的安装板14，安装板14贴靠在安装台13的两端，安装板14是通过可拆卸的方式通过紧固件固定在安装台13的端面上。在安装台13的顶面上设置有滑轨15，在滑轨15上滑动连接着两个滑块16，前述的水平挤压轮9就固定在滑块16上，在安装板14上设置有滚珠丝杆17，滑块16固定在滚珠丝杆17的丝杆螺母上，在安装板14上还设置有用于驱动滚珠丝杆17转动的伺服电机18，滚珠丝杆17的原理可参考《机械设计手册》，伺服电机18能带动滚珠丝杆17转动，当滚珠丝杆17转动时，套设在滚珠丝杆17上的丝杆螺母会沿滚珠丝杆17移动，进而带动滑块16沿滑轨15滑动，由此带动两个水平挤压轮9相互靠拢对钢带4进行挤压或相互分离。由于伺服电机18搭配滚珠丝杆17可以精确地控制进给行程，故本实施例中的水平挤压轮组7可以精确地控制两个水平挤压轮9之间的间距。

在卷管工序的初期，钢带4的弯曲量较大，在对钢带4的两侧进行水平挤压时，钢带4的两侧会沿着第一凸肋12的侧面向上滑动，使得钢带4的两侧均略向上翘起形成鼓包，为了确保卷管后成型钢管的弧度，需要在水平挤压轮组7之后设置竖直挤压轮组8将前述的鼓包压平。

具体的，如图4所示，竖直挤压轮组8包括呈上下排列的第一竖直挤压轮19和第二竖直挤压轮20，在第一竖直挤压轮19和第二竖直挤压轮20之间形成有第二模腔21，经过水平挤压轮9挤压后的半成品钢管延伸至所述第二模腔21中，在第一竖直挤压轮19上成形有一圈第二凸肋22，由于焊缝5是形成在钢带4的上方位置，故在第二竖直挤压轮20上不需要进行特别设置。

该竖直挤压轮组8还包括两个竖直的安装支架27，在每一个安装支架27上均镂空形成有竖直滑槽28，在竖直滑槽28中设置有上固定块29和下固定块30，其中，下固定块30是通过螺钉锁死在安装支架27上不动的，在安装支架27的顶部设置有液压缸31，该液压缸具有活塞杆32，活塞杆32穿设在竖直滑槽28中并与上固定块29连接，可以由液压缸31驱动活塞杆32升降，由此带动上固定块29沿竖直滑槽28升降。在两个安装支架27的上固定块29之间设置有连接轴33，第一竖直挤压轮19套设在该连接轴33上，通过系统程序设置使得两个安装支架27上的上固定块29同步升降，由此带动连接轴33升降，进而控制第一竖直挤压轮19靠近或远离第二竖直挤压轮20。为了消除振动，提高同步性，在两个安装支架27之间连接着平衡轴36，平衡轴36呈水平设置，在所述平衡轴上设置有阻尼减震器。

当第一竖直挤压轮19和第二竖直挤压轮20相互挤压时，钢带4的两侧能分别抵靠在第二凸肋22的两个侧面上，由第二凸肋22限定该位置焊缝5的宽度，同时，第一竖直挤压轮19可以向下挤压前一个水平挤压轮组7形成的鼓包，为了防止钢带4的两侧向焊缝5内塌陷，对每一个第二模腔21的竖直高度都进行了限制，各个第二模腔21的高度由进料侧向出料侧逐渐减小，最靠近出料侧的第二模腔21的竖直高度也要略大于最终钢管产品的标准外径。

同一个挤压单元6中的第二凸肋22的宽度要小于第一凸肋12的宽度，相邻两个挤压单元6中，更靠近进料侧的那个挤压单元6中的第二凸肋22的宽度要大于另一个挤压单元6中第一凸肋12的宽度，由此使得半成品钢管上的间隙即焊缝5由进料侧向出料侧逐渐减小，直至小于0.4mm（激光焊接的激光束宽度一般在0.4mm-0.6mm）,这可以使得激光束能够完全覆盖住整个焊缝5。

钢带4在成型区1完成卷管工序后，被送入焊接区2中，需要指出的是，卷管的过程中，钢带4表面与水平挤压轮、竖直挤压轮之间具有较大的摩擦力而会形成较大的热量，为了对钢带4进行降温，在水平挤压轮组7和竖直挤压轮组8之间可以设置水槽（图中未示出），让钢带4通过水槽进行水冷降温。这种结构设计虽然可以对钢带4进行降温，但也会使得钢带4表面附着水分，故在本实施例中，作为优选，在成型区1和焊接区2之间设置了烘干装置，利用高温对钢带4进行烘干，同时也对钢带4进行预热，使其能更快地达到焊接温度。

如图2所示，在焊接区2设置有红外检测头23，红外检测头23正对着焊缝5的中心位置即V形槽43的槽底位置，红外检测头23用于在焊接工序之前对在成型区1中预成形的半成品钢管上的焊缝5进行实时检测，以确保焊缝5呈一条直线设置。红外检测头23的原理是朝向焊缝5发射红外线，在红外检测头23上设置有接收器，接收器能接收到焊缝5发射回来的红外线后即可得出两者之间的间距，由于在本实施例中，焊缝5的中间位置为V形槽43的槽底，故它距离接收器的距离要大于焊缝5其他位置距离接收器的距离，由此，在系统中设定±5%的距离误差范围值，在钢带4进给的过程中，如果焊缝5中间位置与红外检测头23之间的距离始终处于一个接近固定值，则可判定焊缝5处于一个笔直状态。需要指出的是，在理想状态下，成型区1加工出的半成品钢管即使不经过检测，它的焊缝5也是笔直的，本实施例的红外线实时检测是非必需的，属于一个防错结构设计，为的是避免成型区1中出现意外情况例如挤压轮打滑等，导致焊缝5无法处于笔直状态。

在焊接区2中还设置有激光焊接头24，激光焊接头24通过外置的机械手25悬空安装在焊缝5的正上方，激光焊接的激光束宽度一般在0.4mm-0.6mm，可以将整个焊缝5完全覆盖，当半成品钢管被输送到激光焊接头24的正下方时，激光焊接头24向半成品钢管发射高热量的激光束进行焊接。在前文中已经叙述了在钢带4的侧面加工形成有坡面段41和竖直段42，由于激光束的温度是由中心向两侧逐渐降低的，故焊缝5中的受热程度也呈现为阶梯状分布，在焊接开始的刹那，V形槽43的槽底位置以及靠近其的竖直段42区域升温相对于坡面段41较快，由于高温区域的气压要大于低温区域的气压，使得气流方向是由焊缝5深处向外部挤压流动，这种结构设计可以使得焊缝5中残留的冷却水在高温状态下挥发形成水蒸气并与空气中的其他杂质向着焊缝5外排出，由此可以有效消除“氢脆”现象。

激光的作用是使得钢带4的两侧高温融化，为了使得它们被焊接在一起，还需要向它们提供相互靠拢的挤压力。出于这个目的，在焊接区2中还设置有焊接轮组，焊接轮组的结构与前述的水平挤压轮组7相似，它包括两个水平焊接轮26，两个水平焊接轮26位于半成品钢管的两侧，在激光焊接头24向焊缝5发射激光的同时，两个水平焊接轮26在焊接挤压驱动电机34的驱动下相互靠拢，从而挤压半成品钢管，使得半成品钢管上的焊缝5融合在一起形成封闭的成品钢管，在这一过程中，由于竖直段42最先闭合在一起，使得焊缝5中的空气只能向外溢出而无法渗透进半成品钢管的内部，由此可以避免空气在焊缝5中残留，防止在钢管内壁中形成气孔而影响钢管的整体强度，即能确保本实施例中的钢管在焊接后具有高强度。

在焊接区2中还设置有定型轮组，定型轮组位于焊接轮组的后方，定型轮组包括了两个水平定型轮35，水平定型轮35由定型电机37驱动，两个水平定型轮35之间形成有定型间隙，该定型间隙的宽度、高度与最终钢管成品的外径一致，激光焊接的过程会产生高热量，会导致钢管发生轻微的热变形，本实施例通过设置两个水平定型轮35来通过轻微的挤压来对钢管的外径进行精修。

在焊接区2后方设置了切管区3，在切管区设置了锯切或冲切机构，用来将焊接后的钢管切断。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种高强度钢激光焊管生产线，包括有成型区、焊接区和切管区，其特征在于：所述成型区包括进料侧和出料侧，经过铣边后的钢带由进料侧送入所述成型区，在成型区中卷制成钢管再由出料侧送入焊接区，在所述成型区中设置有多个挤压单元，每一个挤压单元均包括一个水平挤压轮组和一个竖直挤压轮组，同一个挤压单元中的水平挤压轮组要比竖直挤压轮组更靠近进料侧，所述水平挤压轮组包括两个对向设置的水平挤压轮，在两个水平挤压轮之间形成有第一模腔，在所述第一模腔上方设置有定位轮，在所述定位轮上形成有一圈第一凸肋，钢带在第一模腔中被所述水平挤压轮挤压形成半成品钢管，钢带的两侧在钢带的上方形成有间隙，所述间隙的宽度与所述第一凸肋的宽度一致，钢带的两侧分别抵靠在所述第一凸肋的两个侧面上，各个挤压单元上的第一凸肋宽度是由进料侧向出料侧逐渐减小的，所有挤压单元上的第一凸肋均处于同一中轴线上；

所述竖直挤压轮组包括呈上下排列的第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮，在第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮之间形成有第二模腔，经过所述水平挤压轮挤压后的半成品钢管延伸至所述第二模腔中，在第一竖直挤压轮上成形有一圈第二凸肋，当第一竖直挤压轮和第二竖直挤压轮相互挤压时，钢带的两侧能分别抵靠在所述第二凸肋的两个侧面上，同一个挤压单元中的第二凸肋的宽度要小于第一凸肋的宽度，相邻两个挤压单元中，更靠近进料侧的那个挤压单元中的第二凸肋的宽度要大于另一个挤压单元中第一凸肋的宽度，由此使得半成品钢管上的间隙由进料侧向出料侧逐渐减小，各个第二模腔的高度由进料侧向出料侧逐渐减小，最靠近出料侧的第二模腔的竖直高度也要略大于最终钢管产品的标准外径；

所述焊接区中设置有激光焊接头，所述激光焊接头位于半成品钢管中线的正上方，且正对着半成品钢管上形成的间隙，在所述焊接区中还设置有焊接轮组，所述焊接轮组包括有两个水平焊接轮，两个水平焊接轮位于半成品钢管的两侧，在激光焊接头发射激光的同时，两个水平焊接轮对向挤压半成品钢管，使得间隙的两侧融合在一起形成封闭的成品钢管，在所述焊接区中还设置有定型轮组，所述定型轮组位于所述焊接轮组的后方，所述定型轮组包括两个水平定型轮，两个水平定型轮之间的间距与成品钢管的外径相等；

所述切管区位于所述焊接区的后方，采用锯切或冲切方式切割成品钢管；

在所述钢带的侧面加工形成有坡面段和竖直段，所述坡面段的下方连接着竖直段，所述坡面段的上方连接着钢带的顶面，当钢带的两侧抵靠在一起时，钢带两侧的竖直段贴合在一起，钢带两侧的坡面段形成了V形槽，所述V形槽的深度要大于所述竖直段的高度，两个水平焊接轮对向进给的距离要大于V形槽槽口的宽度。

2.根据权利要求1所述的高强度钢激光焊管生产线，其特征在于：在所述焊接区设置有红外检测头，所述红外检测头正对着所述半成品钢管的中线，用于对焊缝进行实时检测，所述红外检测头位于所述激光焊接头的前方。

3.根据权利要求2所述的高强度钢激光焊管生产线，其特征在于：所述水平挤压轮组还包括水平的安装台和两块侧向的安装板，安装板贴靠在所述安装台的两端，在所述安装台顶面上设置有滑轨，在所述滑轨上滑动连接着两个滑块，在每个滑块上均固定着一个所述的水平挤压轮，在所述安装板上设置有滚珠丝杆，所述滑块连接在滚珠丝杆上，当滚珠丝杆转动时，能带动所述滑块沿所述滑轨滑动，在所述安装板上还设置有用于驱动所述滚珠丝杆转动的伺服电机。

4.根据权利要求3所述的高强度钢激光焊管生产线，其特征在于：所述竖直挤压轮组还包括两个竖直的安装支架，在所述安装支架上设置有上固定块和下固定块，所述下固定块通过螺钉锁死在所述安装支架上，所述第二竖直挤压轮通过连接轴固定在下固定块上，所述第一竖直挤压轮通过连接轴固定在上固定块上，在所述上固定块的上方设置有液压缸，所述液压缸具有活塞杆，所述上固定块连接在所述活塞杆上。

5.根据权利要求4所述的高强度钢激光焊管生产线，其特征在于：在两个安装支架之间连接着平衡轴，平衡轴呈水平设置，在所述平衡轴上设置有阻尼减震器。

6.根据权利要求1所述的高强度钢激光焊管生产线，其特征在于：在所述焊接区旁设置有机械手，所述激光焊接头固定在所述机械手上。

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