CN115255579A - 一种同轴电缆外导体焊缝对中系统以及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种同轴电缆外导体焊缝对中系统以及安装方法。同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器。安装方法包括：预装配定位片和激光传感器；调整定位片姿态、以及定位片支架横向位置，使得定位片竖直设置且与焊针对准，处于生产线正中位置，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中；定位片固定后，分别调试定位片两侧的激光传感器，使得所述激光传感器恰处于能接收到激光信号且横向靠近定位片的位置，固定激光传感器。本发明尽可能的避免虚焊、漏焊等焊接缺陷，提高焊接质量，从而提高同轴电缆的品质。

Description

一种同轴电缆外导体焊缝对中系统以及安装方法

技术领域

本发明属于通信技术领域，更具体地，涉及一种同轴电缆外导体焊缝对中系统以及安装方法。

背景技术

射频同轴电缆是指有两个同心导体，而内导体与外导体又共用同一轴心的电缆，其基本结构包括内导体、绝缘层、外导体和外护套。为了保证射频同轴电缆的屏蔽能力，电缆的外导体完全封闭，不允许电缆有信号的辐射，虚焊或者漏焊会导致电缆外导体无法完全封闭，信号会从缺陷处向外辐射，所以外导体的焊接质量极为关键。

同轴电缆的外导体一般是由薄铜带（0.12-0.26mm）经过定形模纵向包覆在缆芯上，再由氩弧焊焊针垂直于薄铜带合缝处进行对缝焊接，对焊接精度要求极高。在同轴电缆外导体生产中，由于定型模和铜带呈线接触，而薄铜带两边和模具完全接触，铜带在高速的生产运行中与模具呈切削运动，不可避免的出现磨损。由于模具的磨损和生产过程中缆芯可能产生的扭转，会导致薄铜带的合缝位置发生偏移，当薄铜带合缝和氩弧焊焊针接触点不在一条线上时，就会导致漏焊或者虚焊的缺陷产生。

而定型模磨损尚无法实时检测，直至出现漏焊或者虚焊缺陷，在检测最终的产品性能时才会发现定型模具需要更换。同轴电缆外导体使用的铜带较薄，修复起来难度较大，很多情况无法修复，只能报废处理，造成生产效率和生产物料的损失，频繁更换定型模具则显著降低生产效率，因为定型模的机械加工精度与焊接精度存在数量级的区别，导致校准困难，需要手工较长时间的校准，才能达到焊接精度要求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种同轴电缆外导体焊缝对中系统以及安装方法，其目的在于通过将与焊针对准的定位片插入同轴电缆外导体的焊缝中，迫使外导体焊缝调整到与焊针对中的位置，由此解决现有技术由于外导体焊缝扭转、偏移导致的存在不可控的虚焊、漏焊等焊接缺陷的技术问题。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种同轴电缆外导体焊缝对中系统，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器；

所述固定座与同轴电缆生产线相对固定设置，处于纵包定型模与焊接模之间；其上方装配有定位片支架，其沿生产线方向上下游，分别装配有上、下游激光传感器支架；

所述定位片支架，下方垂直于生产线的竖向安装有定位片，与固定座可活动连接，使得所述定位片的位置在垂直于生产线的横向可调；

所述定位片，处于上、下游激光传感器支架之间，其下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中；校准后的定位片竖直设置与焊针对准，处于生产线正中位置；

所述上、下游激光传感器支架，处于生产线方向的竖向横截面内平行且相对设置，装配有至少一对分置于定位片两侧的激光传感器；其具有至少一对长度方向处于水平面内的长孔对，用于安装所述激光传感器；所述长孔对包括处于上游激光传感器支架上的上游长孔、以及处于下游激光传感器支架的下游长孔；所述长孔对的高度与定位片安装高度相当，高于生产线；所述上游长孔和下游长孔的水平高度相同或不同；

所述激光传感器，其具有激光发射端和激光耦合端，分别装配所述长孔对的上游长孔和下游长孔上；当所述激光发射端与所述激光耦合端处于同一直线上对准位置时，所述激光耦合端耦合到光信号并被检测到，判断为正常，当所述定位片由于空中姿态改变或者发生侧向位移导致至少一个激光传感器的激光耦合端不能正常接耦合到光信号，判断为异常。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述定位片其横截面下部为自上而下逐渐收窄的楔形，横截面下端宽度在1-3mm，楔形下端角度在5-10°。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述定位片至少通过竖向两处固定点与所述定位片支撑架装配。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述固定点具有微调装置，通过两处微调装置调整定位片在空中的姿态。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述定位片与所述定位片支架通过直线凹槽配合；所述凹槽处于沿生产线方向延伸的竖向平面内。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述上、下游激光传感器支架具有两对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度相同。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述上、下游激光传感器支架具有一对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度不相同，所述上游长孔和下游长孔斜相对。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统，其所述激光传感器的激光耦合端为耦合光纤，其装配于下游激光传感器支架；所述激光传感器的激光发射端为激光尾纤，其装配于上游激光传感器支架。

按照本发明的另一个方面，提供了所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，其包括以下步骤：

（1）将固定座安装在生产线上、纵包定型模与焊接模之间，并通过定位片支架、上、下游激光传感器支架，预装配定位片和激光传感器；

（2）调整定位片姿态、以及定位片支架横向位置，使得定位片竖直设置且与焊针对准，优选处于生产线正中位置，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，然后将定位片固定；

（3）定位片固定后，分别调试定位片两侧的激光传感器，使得所述激光传感器恰处于能接收到激光信号且横向靠近定位片的位置，固定激光传感器，完成所述同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装。

优选地，所述同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，其步骤（3）所述调试激光传感器的具体步骤为：

从激光传感器的预装配位置，反复沿上、下游激光传感器支架的长孔移动激光传感器的激光发射端和激光耦合端，移动的距离逐次减小直至预设的精度阈值；每次激光传感器的激光发射端沿长孔移动的方向，按照如下方法确定：

初次移动激光传感器的激光发射端时，使激光发射端靠近定位片；

上一次移动激光传感器的激光发射端后，移动激光传感器的激光耦合端，若检测到光信号成功被耦合，则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端靠近定位片；否则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端远离定位片。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

本发明提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统，将定位片插入同轴电缆外导体的焊缝中，并使定位片焊针对准，处于生产线的中线上；由于定位片迫使焊缝调整至对中位置，避免了外导体焊缝扭转、偏移的问题，确保外导体焊缝与焊针对中，从而尽可能的避免虚焊、漏焊等焊接缺陷，提高焊接质量，从而提高同轴电缆的品质。

同时由于定位片校准后，通过激光传感器进行实时位置检测，使定位片的位置能及时调整，处于生产线对中的位置，并且通过激光传感器的高精度测量，解决定位片的机械定位精度与焊针的图像定位精度不匹配的问题。

本发明提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，能确保定位片与焊针高精度校准，并得以实时监测。

附图说明

图1是本发明提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统结构示意图；

图2是装配有同轴电缆外导体焊缝对中系统的同轴电缆生产线结构示意图；

图3是本发明实施例1提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统侧视图；

图4是本发明实施例2提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统侧视图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：1为纵包定型模，2为外导体焊缝对中系统，201为固定座，202为定位片支架，203为定位片，204为上游传感器支架，205为下游传感器支架，206为激光传感器，3为焊接模，301为焊针。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

目前对缝焊接焊针的对中校准，采用图像法，即以焊接时的弧光为光源，采集焊针的图像，通过比对图像观察焊针是否处于生产线对中位置，这种方法精度很高，倒是由于弧光光强较强，不能同时采集焊缝的准确位置，焊缝由于定型模的磨损发生便宜或扭转时，不能及时校正或检测。即使采用定位片，进行焊缝定位，由于定位片的定位精度为机械加工精度，不能与焊针所采用的图像定位精度匹配，仍然可能发生焊缝偏移的问题，导致漏焊或者虚焊缺陷。

本发明提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统，如图1所示，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器；

所述固定座与同轴电缆生产线相对固定设置，横跨于同轴电缆生产线上方，处于纵包定型模与焊接模之间；其上方装配有定位片支架，其沿生产线方向上下游，分别装配有上、下游激光传感器支架；

所述定位片支架，下方垂直于生产线的竖向安装有定位片，通过螺杆与固定座可活动连接，使得所述定位片的位置在垂直于生产线的横向可调；可通过旋转螺杆调节所述定位片支架的处于生产线正上方；

所述定位片，处于上、下游激光传感器支架之间，其横截面下部为自上而下逐渐收窄的楔形，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，横截面下端宽度在1-3mm，楔形下端角度在5-10°，校准后的定位片竖直设置与焊针对准，处于生产线正中位置；优选方案，所述定位片至少通过竖向两处固定点与所述定位片支撑架装配，从而保证定位片固定在竖直方向；优选方案，所述固定点具有微调装置，通过两处微调装置调整定位片在空中的姿态；优选方案，所述定位片与所述定位片支架通过直线凹槽配合；所述凹槽处于沿生产线方向延伸的竖向平面内。通过定位片下端的定位，外导体焊缝的位置与焊针对准。

所述上、下游激光传感器支架，处于生产线方向的竖向横截面内平行且相对设置，装配有至少一对分置于定位片两侧的激光传感器；其具有至少一对长度方向处于水平面内的长孔对，用于安装所述激光传感器；所述长孔对包括处于上游激光传感器支架上的上游长孔、以及处于下游激光传感器支架的下游长孔；所述长孔对的高度与定位片安装高度相当，即处于定位片支架之下且处于定位片下端之上，高于生产线；所述上游长孔和下游长孔的水平高度相同或不同；

优选方案，所述上、下游激光传感器支架具有两对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度相同；水平高度相同的长孔对相对容易加工并校准激光传感器。

优选方案，所述上、下游激光传感器支架具有一对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度不相同，所述上游长孔和下游长孔斜相对。斜相对的长孔对，可以使用一对激光传感器即完成定位片空间姿态的确定，为低成本的解决方案。

所述激光传感器，用于限位，当所述定位片空中姿态改变程度超过精度要求或侧向位移超过预设的范围时，触发激光传感器的异常并需要校准定位片；其具有激光发射端和激光耦合端，分别装配所述长孔对的上游长孔和下游长孔上；当所述激光发射端与所述激光耦合端处于同一直线上对准位置时，所述激光耦合端耦合到光信号并被检测到，判断为正常，当所述定位片由于空中姿态改变或者发生侧向位移导致至少一个激光传感器的激光耦合端不能正常接耦合到光信号，判断为异常；

优选方案，所述激光传感器的激光耦合端为耦合光纤，其装配于下游激光传感器支架；由于定位片靠近焊接模设置，因此下游传感器支架与焊接模之间的空间位置狭窄，采用耦合光纤作为激光传感器的激光耦合端，能解决空间位阻的问题，更容易装配；

优选方案，所述激光传感器的激光发射端为激光尾纤，其装配于上游激光传感器支架。

定位片上宽下窄的横截面设计，使得激光传感器所测定的宽度数倍于定位片下端位置的位移，从而提高定位片的定位精度，即使激光传感器不能紧紧的贴近薄铜带焊缝处布置，亦能保证定位片的定位精度与通过图像法定位的焊针的定位精度相当。

本发明提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，包括以下步骤：

（1）将固定座安装在生产线上、纵包定型模与焊接模之间，并通过定位片支架、上、下游激光传感器支架，预装配定位片和激光传感器；

（2）调整定位片姿态、以及定位片支架横向位置，使得定位片竖直设置且与焊针对准，优选处于生产线正中位置，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，然后将定位片固定；

（3）定位片固定后，分别调试定位片两侧的激光传感器，使得所述激光传感器恰处于能接收到激光信号且横向靠近定位片的位置，固定激光传感器，完成所述同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装。调试激光传感器的具体步骤为：

从激光传感器的预装配位置，反复沿上、下游激光传感器支架的长孔移动激光传感器的激光发射端和激光耦合端，移动的距离逐次减小直至预设的精度阈值；每次激光传感器的激光发射端沿长孔移动的方向，按照如下方法确定：

初次移动激光传感器的激光发射端时，使激光发射端靠近定位片；

上一次移动激光传感器的激光发射端后，移动激光传感器的激光耦合端，若检测到光信号成功被耦合，则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端靠近定位片；否则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端远离定位片。

安装好的生产线如图2所示。

以下为实施例：

实施例1

本实施例提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统，如图1所示，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器；

所述固定座与同轴电缆生产线相对固定设置，横跨于同轴电缆生产线上方，处于纵包定型模与焊接模之间；其上方装配有定位片支架，其沿生产线方向上下游，分别装配有上、下游激光传感器支架；

所述定位片支架，下方垂直于生产线的竖向安装有定位片，通过螺杆与固定座可活动连接，使得所述定位片的位置在垂直于生产线的横向可调；可通过旋转螺杆调节所述定位片支架的处于生产线正上方；

所述定位片，处于上、下游激光传感器支架之间，其横截面下部为自上而下逐渐收窄的楔形，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，横截面下端宽度在1mm，楔形下端角度在10°，校准后的定位片竖直设置与焊针对准，处于生产线正中位置；所述定位片至少通过竖向两处固定点与所述定位片支撑架装配，从而保证定位片固定在竖直方向；所述固定点具有微调螺母，通过旋紧或放松微调螺母调整定位片在空中的姿态；所述定位片与所述定位片支架通过直线凹槽配合；所述凹槽处于沿生产线方向延伸的竖向平面内。通过定位片下端的定位，外导体焊缝的位置与焊针对准。

所述上、下游激光传感器支架，处于生产线方向的竖向横截面内平行且相对设置，装配有两对激光传感器；所述长孔对包括处于上游激光传感器支架上的上游长孔、以及处于下游激光传感器支架的下游长孔；所述上、下游激光传感器支架具有两对长孔对，所述长孔对的高度与定位片安装高度相当，高于生产线，其上游长孔和下游长孔的水平高度相同；两对激光传感器，分别安装在上、下长孔对上，每对激光传感器，分置于定位片两侧。

所述激光传感器，用于限位，当所述定位片空中姿态改变程度超过精度要求或侧向位移超过预设的范围时，触发光激光传感器的异常并需要校准定位片；其具有激光发射端和激光耦合端，分别装配所述长孔对的上游长孔和下游长孔上；当所述激光发射端与所述激光耦合端处于同一直线上对准位置时，所述激光耦合端耦合到光信号并被检测到，判断为正常，当所述定位片由于空中姿态改变或者发生侧向位移导致至少一个激光传感器的激光耦合端不能正常接耦合到光信号，判断为异常；

所述激光传感器的激光耦合端为耦合光纤，其装配于下游激光传感器支架；所述激光传感器的激光发射端为激光尾纤，其装配于上游激光传感器支架。

实施例2

本实施例提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统，如图1所示，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器；

所述固定座与同轴电缆生产线相对固定设置，横跨于同轴电缆生产线上方，处于纵包定型模与焊接模之间；其上方装配有定位片支架，其沿生产线方向上下游，分别装配有上、下游激光传感器支架；

所述定位片支架，下方垂直于生产线的竖向安装有定位片，通过螺杆与固定座可活动连接，使得所述定位片的位置在垂直于生产线的横向可调；可通过旋转螺杆调节所述定位片支架的处于生产线正上方；

所述定位片，处于上、下游激光传感器支架之间，其横截面下部为自上而下逐渐收窄的楔形，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，横截面下端宽度在3mm，楔形下端角度在5度，校准后的定位片竖直设置与焊针对准，处于生产线正中位置；所述定位片至少通过竖向两处固定点与所述定位片支撑架装配，从而保证定位片固定在竖直方向；所述固定点具有微调螺母，通过旋紧或放松微调螺母调整定位片在空中的姿态；所述定位片与所述定位片支架通过直线凹槽配合；所述凹槽处于沿生产线方向延伸的竖向平面内。通过定位片下端的定位，外导体焊缝的位置与焊针对准。

所述上、下游激光传感器支架，处于生产线方向的竖向横截面内平行且相对设置，装配有一对分置于定位片两侧的激光传感器；所述上、下游激光传感器支架具有一对长孔对，所述长孔对的高度与定位片安装高度相当，高于生产线，其上游长孔和下游长孔的水平高度不相同且斜相对。

所述激光传感器，用于限位，当所述定位片空中姿态改变程度超过精度要求或侧向位移超过预设的范围时，触发光激光传感器的异常并需要校准定位片；其具有激光发射端和激光耦合端，分别装配所述长孔对的上游长孔和下游长孔上；当所述激光发射端与所述激光耦合端处于同一直线上对准位置时，所述激光耦合端耦合到光信号并被检测到，判断为正常，当所述定位片由于空中姿态改变或者发生侧向位移导致至少一个激光传感器的激光耦合端不能正常接耦合到光信号，判断为异常；

所述激光传感器的激光耦合端为耦合光纤，其装配于下游激光传感器支架；所述激光传感器的激光发射端为激光尾纤，其装配于上游激光传感器支架。

实施例3

实施例1与实施例2提供的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法如下：

（1）将固定座安装在生产线上、纵包定型模与焊接模之间，并通过定位片支架、上、下游激光传感器支架，预装配定位片和激光传感器；预装配定位片和激光传感器，即使定位片和定位片支架连接，激光传感器处于上下游激光传感器支架上，而处于未锁紧、可调整的状态。

（2）旋紧或放松微调螺母从而调整定位片姿态、调整螺杆从而调整定位片支架横向位置，使得定位片竖直设置且与焊针对准，处于生产线正中位置，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，然后将定位片固定；

（3）定位片固定后，分别调试定位片两侧的激光传感器，使得所述激光传感器恰处于能接收到激光信号且横向靠近定位片的位置，固定激光传感器，完成所述同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装。调试激光传感器的具体步骤为：

从激光传感器的预装配位置，反复沿上、下游激光传感器支架的长孔移动激光传感器的激光发射端和激光耦合端，移动的距离逐次减小直至预设的1mm；每次激光传感器的激光发射端沿长孔移动的方向，按照如下方法确定：

初次移动激光传感器的激光发射端时，使激光发射端靠近定位片；

上一次移动激光传感器的激光发射端后，移动激光传感器的激光耦合端，若检测到光信号成功被耦合，则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端靠近定位片；否则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端远离定位片。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，包括：固定座、定位片支架、定位片、上游激光传感器支架、下游激光传感器支架、激光传感器；

所述固定座与同轴电缆生产线相对固定设置，处于纵包定型模与焊接模之间；其上方装配有定位片支架，其沿生产线方向上下游，分别装配有上游激光传感器支架、下游激光传感器支架；

所述定位片支架，下方垂直于生产线的竖向安装有定位片，与固定座可活动连接，使得所述定位片的位置在垂直于生产线的横向可调；

所述定位片，处于激光传感器之间，其下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中；校准后的定位片竖直设置与焊针对准，处于生产线正中位置；

所述激光传感器，处于生产线方向的竖向横截面内平行且相对设置，装配有至少一对分置于定位片两侧的激光传感器；其具有至少一对长度方向处于水平面内的长孔对，用于安装所述激光传感器；所述长孔对包括处于上游激光传感器支架上的上游长孔、以及处于下游激光传感器支架的下游长孔；所述长孔对的高度与定位片安装高度相当，高于生产线；所述上游长孔和下游长孔的水平高度相同或不同；

所述激光传感器，其具有激光发射端和激光耦合端，分别装配所述长孔对的上游长孔和下游长孔上；当所述激光发射端与所述激光耦合端处于同一直线上对准位置时，所述激光耦合端耦合到光信号并被检测到，判断为正常，当所述定位片由于空中姿态改变或者发生侧向位移导致至少一个激光传感器的激光耦合端不能正常接耦合到光信号，判断为异常。

2.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述定位片其横截面下部为自上而下逐渐收窄的楔形，其下端宽度在1-3mm，楔形下端角度在5-10°。

3.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述定位片至少通过竖向两处固定点与所述定位片支撑架装配。

4.如权利要求3所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述固定点具有微调装置，通过两处微调装置调整定位片在空中的姿态。

5.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述定位片与所述定位片支架通过直线凹槽配合；所述凹槽处于沿生产线方向延伸的竖向平面内。

6.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述上、下游激光传感器支架具有两对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度相同。

7.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述上、下游激光传感器支架具有一对长孔对，其上游长孔和下游长孔的水平高度不相同，所述上游长孔和下游长孔斜相对。

8.如权利要求1所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统，其特征在于，所述激光传感器的激光耦合端为耦合光纤，其装配于下游激光传感器支架；所述激光传感器的激光发射端为激光尾纤，其装配于上游激光传感器支架。

9.如权利要求1至8任意一项所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将固定座安装在生产线上、纵包定型模与焊接模之间，并通过定位片支架、激光传感器，预装配定位片和激光传感器；

（2）调整定位片姿态、以及定位片支架横向位置，使得定位片竖直设置且与焊针对准，处于生产线正中位置，下端插入生产线上纵包的外导体焊缝中，然后将定位片固定；

（3）定位片固定后，分别调试定位片两侧的激光传感器，使得所述激光传感器恰处于能接收到激光信号且横向靠近定位片的位置，固定激光传感器，完成所述同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装。

10.如权利要求9所述的同轴电缆外导体焊缝对中系统的安装方法，其特征在于，步骤（3）所述调试激光传感器的具体步骤为：

从激光传感器的预装配位置，反复沿激光传感器的长孔移动激光传感器的激光发射端和激光耦合端，移动的距离逐次减小直至预设的精度阈值；每次激光传感器的激光发射端沿长孔移动的方向，按照如下方法确定：

初次移动激光传感器的激光发射端时，使激光发射端靠近定位片；

上一次移动激光传感器的激光发射端后，移动激光传感器的激光耦合端，若检测到光信号成功被耦合，则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端靠近定位片；否则本次移动激光传感器的激光发射端使激光发射端远离定位片。

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