CN115248017B - 一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统 - Google Patents
一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统，涉及管件尺寸检测技术领域，包括如下步骤：将待检测管材表面进行定位特征点标识；将待检测管件移动至视觉检测范围内；获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材；抓取待检测管件的边缘特征点，并进行计算获得支管管件几何尺寸；将支管管件几何尺寸与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告。本发明的优点在于：基于支管上定位特征点的深度信息判断计算支管管件的偏转角度数据，校正定位快速，且检测时，通过对待检测管件三个正投影视角的边缘特征点采集，可直接获取待检测管件的几何尺寸数据信息，实现支管管件几何尺寸快速检测。
Description
技术领域
本发明涉及管件尺寸检测技术领域，具体是涉及一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统。
背景技术
在支管管件的生产制造中，对于支管管件的几何尺寸测量是必不可少的一个环节，传统的绝大多数为人工用游标卡尺测量，但是人工在测量时，避免不了出现尺寸测量误差，且无法对异形管配件的局部数据进行测量，以及人工记录尺寸不及时等一系列问题，随着自动化工业技术的发展，以逐步采用自动化测量代替传统的人工测量。
使用自动化检测系统对管材尺寸进行测量时，首先需要对管材进行位置校准定位，使管材的与检测设备相平行，以避免出现检测误差，然而现有的检测系统缺乏对于支管管件的快速定位方法，导致管材位置校正速度慢，且现有技术的测量手段通常为对待检测管件进行空间三维模型生成，计算复杂，极大的降低了管材的检测速度，现阶段需设计一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统，来解决以上问题。
发明内容
为解决上述技术问题，提供一种支管管件几何尺寸快速检测方法及检测系统，本技术方案解决了上述的而现有的检测系统缺乏对于支管管件的快速定位方法，导致管材位置校正速度慢，极大的降低了管材的检测速度的问题。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
一种支管管件几何尺寸快速检测方法，包括如下步骤：
将待检测管材表面进行定位特征点标识；
将待检测管件移动至视觉检测范围内；
获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行；
抓取待检测管件的边缘特征点，并根据边缘特征点位置信息进行计算获得支管管件几何尺寸；
将支管管件几何尺寸与标准几何尺寸进行进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告；
根据尺寸检验报告对待检测管件进行标识标记，同时将待检测管件分拣输出至不同处理区。
优选的，所述定位特征点标识至少有三个，其中至少有一个所述定位特征点标识设置于待检测管材支管前侧中部，至少有两个所述定位特征点标识对称设置于待检测管材主管前侧两端。
优选的，所述获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行，具体包括如下步骤：
获取至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的位置信息，判断至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点是否处于同一水平线；
若是，则代表待检测管材处于水平状态，输出初定位合格信号，若否，调整待检测管材位置，使至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点处于同一水平线后，输出初定位合格信号；
确定至少一个设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点和至少两个设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度信息；
判断多个所述定位特征点的深度信息是否相等，若是，则代表待检测管材与检测平面平行，输出定位合格信号，若否，则代表待检测管材与检测平面不平行，输出定位不合格信号，计算待检测管材的偏转角度；
根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材。
优选的，所述计算待检测管材的偏转角度具体步骤包括：
对至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据进行做差，得到第一深度差∆a，则待检测管材的竖向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的竖向偏转角度，a为两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的之间的长度；
对经过竖向偏转校正的待检测管材的对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据和设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点的深度数据进行做差，得到第二深度差∆l，则待检测管材的横向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的横向偏转角度，l为设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点到对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点连线的距离。
优选的，所述根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材，具体包括如下步骤：
设定其中一个设置于待检测管材主管前侧的定位特征点作为矫正基准点；
以矫正基准点为原点建立竖向偏转轴和横向偏转轴；
根据
的值，确定待检测管材的竖向矫正角度；
根据待检测管材的竖向矫正角度绕竖向偏转轴旋转矫正待检测管材；
根据
的值，确定待检测管材的横向矫正角度；
根据待检测管材的横向矫正角度绕横向偏转轴旋转矫正待检测管材；
检测多个所述定位特征点的深度信息是否相等，若是，输出定位合格信号，若不是，输出定位不合格信号。
优选的，所述抓取待检测管件的边缘特征点，获取边缘特征点在检测坐标系中的位置坐标信息，并根据位置坐标信息进行计算获得支管管件几何尺寸，具体包括如下步骤：
抓取主管两端的边缘特征点，计算主管两端的边缘特征点之间的距离，获得主管长度A；
抓取主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点，计算主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点之间的距离，获得支管长度L；
将待检测管材绕竖向偏转轴旋转90度，使主管侧面正对检测平面，抓取主管侧面内圈特征点和外圈特征点，根据主管侧面内圈特征点和外圈特征点计算主管的外管径R1、主管的内管径R2和主管的壁厚∆T；
将待检测管材绕横向偏转轴旋转90度，使支管顶面正对检测平面，抓取支管顶面内圈特征点和外圈特征点，根据支管顶面内圈特征点和外圈特征点计算主管的外管径r1、主管的内管径r2和主管的壁厚∆t。
进一步的，提出一种支管管件几何尺寸快速检测系统，用于实现如上述的支管管件几何尺寸快速检测方法，包括：
中控系统，所述中控系统用于接收反馈信号，同时根据反馈信号输出指令信号控制各组件进行工作；
夹持机械手，所述夹持机械手用于夹持待检测管材进行检测；
NG品输送带，所述NG品输送带用于将检测不合格的待检测管材输送至处理区；
检测仪，所述检测仪用于对待检测管材进行特征点抓取；
图形数据处理器，所述图形数据处理器用于对待检测管材进行编号，同时检测仪抓取的特征点进行处理计算后与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告输出至中控系统；
打标机，所述打标机用于对待检测管材进行标识标记；
分拣装置，所述分拣装置用于对待检测管材进行分拣输出。
可选的，所述中控系统信号输出端与夹持机械手、检测仪、图形数据处理器、打标机和分拣装置电性连接，所述中控系统信号输入端与图形数据处理器电性连接，所述图形数据处理器信号输入端与检测仪电性连接。
可选的，所述中控系统包括：
处理模块，处理模块用于根据尺寸检验报告判断当前待检测管材是否合格，同时根据判断结构生成控制指令；
存储模块，存储模块与处理模块相耦合，存储模块上存储有计算机程序，所述计算机程序被调用运行时执行上述的支管管件几何尺寸快速检测方法；
通讯模块，通讯模块包括信号输出单元和信号输入单元，所述信号输出单元用于输出控制指令信号至控制夹持机械手、检测仪、图形数据处理器、打标机和分拣装置进行工作，所述信号输入单元用于接收图形数据处理器输送的尺寸检验报告。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提出一种新型的支管管件几何尺寸快速检测方法，基于支管上定位特征点的深度信息判断计算支管管件的偏转角度数据，定位时只需采集定位特征点的深度信息数据，数据采集快速便捷，进而实现对待检测管件的快速化的定位校正，可有效的缩短支管管件的测量速度，进而实现支管管件几何尺寸快速检测；
本发明提出一种新型的支管管件几何尺寸快速检测系统，整体检测流程实现全自动化进行，可实现管材快速化、标准化测量，可有效避免因人工测量而出现尺寸测量误差，且无法对异形管配件的局部数据进行测量，以及人工记录尺寸不及时等一系列问题，测量数据更加精准，极大的提高了支管管件几何尺寸的检测效率。
附图说明
图1为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测系统的结构示意图；
图2为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中的待检测管件位置校正流程示意图；
图3为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中步骤S100-S600的流程图；
图4为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中步骤S301-S305的流程图；
图5为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中步骤S306-S312的流程图；
图6为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中步骤S401-S404的流程图；
图7-图9为本发明提出的支管管件几何尺寸快速检测方法中的待检测管件的几何尺寸示意图。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
参照图1所示，一种支管管件几何尺寸快速检测系统，包括：
中控系统1，中控系统1用于接收反馈信号，同时根据反馈信号输出指令信号控制各组件进行工作；
夹持机械手2，夹持机械手2用于夹持待检测管材3进行检测，夹持机械手2内置有处理器可智能识别空间位置，保证每次调整待检测管件3角度与位置时，保持待检测管件3的空间位置稳定；
NG品输送带4，NG品输送带4用于将检测不合格的待检测管材3输送至处理区；
检测仪5，检测仪5用于对待检测管材3进行特征点抓取；
图形数据处理器6，图形数据处理器6用于对待检测管材3进行编号，同时检测仪5抓取的特征点进行处理计算后与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告输出至中控系统；
打标机7，打标机7用于对待检测管材3进行标识标记，本实施例中，打标机7设置为激光打标机，可以理解的是，在其他一些实施例中，打标机7可以设置为任意一种标识标记设备；
分拣装置8，分拣装置8用于对待检测管材3进行分拣输出。
其中，中控系统1信号输出端与夹持机械手2、检测仪5、图形数据处理器6、打标机7和分拣装置8电性连接，中控系统1信号输入端与图形数据处理器6电性连接，图形数据处理器6信号输入端与检测仪5电性连接。
其中，中控系统1包括：
处理模块，处理模块用于根据尺寸检验报告判断当前待检测管材3是否合格，同时根据判断结构生成控制指令；
存储模块，存储模块与处理模块相耦合，存储模块上存储有计算机程序，计算机程序被调用运行时执行支管管件几何尺寸快速检测方法；
通讯模块，通讯模块包括信号输出单元和信号输入单元，信号输出单元用于输出控制指令信号至控制夹持机械手2、检测仪5、图形数据处理器6、打标机7和分拣装置8进行工作，信号输入单元用于接收图形数据处理器6输送的尺寸检验报告。
上述检测系统的工作流程为：
中控系统1输出控制信号至夹持机械手2，由夹持机械手2夹持待检测管材3移动至检测仪5的检测区；
当检测仪5识别到检测区存在待检测管件3时，抓取待检测管件3上的定位特征点；
根据定位特征点的信息进行待检测管件3的位置校正，使待检测管件3与检测平面平行；
检测仪5抓取待检测管件3的边缘特征点，并输送至图形数据处理器6中；
图形数据处理器6对待检测管件3的边缘特征点数据进行计算，获得待检测管件3的主管长度A、支管长度L、主管的外管径R1、主管的内管径R2、主管的壁厚∆T、支管的外管径r1、支管的内管径r2和支管的壁厚∆t，并将上述几何尺寸数据与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告输出至中控系统1；
中控系统根据尺寸检验报告判断待检测管件3是否合格，若合格，输出控制信号，控制打标机7进行合格品标识，并输送至合格区，若不合格，输出控制信号，控制打标机7进行不合格信息标识，同时输出控制信号控制分拣装置8伸出将待检测管件3送入NG品输送带4，输出至处理区。
此外，为进一步的说明本方案，以下结合上述检测系统，提出一种支管管件几何尺寸快速检测方法；
请参阅图3所示，一种支管管件几何尺寸快速检测方法，包括如下步骤：
S100、将待检测管材表面进行定位特征点标识；
S200、将待检测管件移动至视觉检测范围内；
S300、获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行；
S400、抓取待检测管件的边缘特征点，并根据边缘特征点位置信息进行计算获得支管管件几何尺寸；
S500、将支管管件几何尺寸与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告；
S600、根据尺寸检验报告对待检测管件进行标识标记，同时将待检测管件分拣输出至不同处理区。
采用自动化特征抓取的方式进行支管管件的几何尺寸测量，实现管材快速化、标准化测量，可有效避免因人工测量而出现尺寸测量误差，且无法对异形管配件的局部数据进行测量，以及人工记录尺寸不及时等一系列问题，测量数据更加精准，极大的提高了支管管件几何尺寸的检测效率。
具体的，如图2所示，定位特征点标识至少有三个，其中至少有一个定位特征点标识设置于待检测管材支管前侧中部，至少有两个定位特征点标识对称设置于待检测管材主管前侧两端。
请参阅图4所示，获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行，具体包括如下步骤：
S301、获取至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的位置信息，判断至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点是否处于同一水平线；
S302、若是，则代表待检测管材处于水平状态，输出初定位合格信号，若否，调整待检测管材位置，使至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点处于同一水平线后，输出初定位合格信号；
S303、确定至少一个设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点和至少两个设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度信息；
S304、判断多个定位特征点的深度信息是否相等，若是，则代表待检测管材与检测平面平行，输出定位合格信号，若否，则代表待检测管材与检测平面不平行，输出定位不合格信号，计算待检测管材的偏转角度；
S305、根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材。
其中，计算待检测管材的偏转角度具体步骤包括：
对至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据进行做差，得到第一深度差∆a，则待检测管材的竖向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的竖向偏转角度，a为两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的之间的长度；
对经过竖向偏转校正的待检测管材的对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据和设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点的深度数据进行做差，得到第二深度差∆l，则待检测管材的横向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的横向偏转角度，l为设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点到对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点连线的距离；
其中，由于支管的管径通常小于主管管径，因此在进行第二深度差∆l的计算时，通常需要进行管径补偿，管径补偿值为主管管径的标准值减去支管管径标准值的一半。
请参阅图5所示，根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材，具体包括如下步骤：
S306、设定其中一个设置于待检测管材主管前侧的定位特征点作为矫正基准点；
S307、以矫正基准点为原点建立竖向偏转轴和横向偏转轴；
S308、根据
的值，确定待检测管材的竖向矫正角度；
S309、根据待检测管材的竖向矫正角度绕竖向偏转轴旋转矫正待检测管材；
S310、根据
的值，确定待检测管材的横向矫正角度；
S311、根据待检测管材的横向矫正角度绕横向偏转轴旋转矫正待检测管材；
S312、检测多个定位特征点的深度信息是否相等，若是，输出定位合格信号，若否，输出定位不合格信号。
具体的，请参照图2所示，在进行待检测管材的校正对位时，首先针对两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的位置信息将待检测管材调整至处于水平状态，之后再计算待检测管材的竖向偏转角度，根据竖向偏转角度确定待检测管材的竖向矫正角度值和竖向矫正转动方向，之后由夹持机械手带动待检测管材按照计算出的竖向矫正角度值和竖向矫正转动方向进行转动，根据此时的对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据和设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点的深度数据计算横向偏转角度，之后根据横向偏转角度确定待检测管材的横向矫正角度值和横向矫正转动方向，之后由夹持机械手带动待检测管材按照计算出的横向矫正角度值和横向矫正转动方向进行转动，使待检测管件与检测仪之间处于正投影状态，此时完成待检测管件的定位校正。
请参阅图6-9所示，抓取待检测管件的边缘特征点，获取边缘特征点在检测坐标系中的位置坐标信息，并根据位置坐标信息进行计算获得支管管件几何尺寸，具体包括如下步骤：
S401、抓取主管两端的边缘特征点，计算主管两端的边缘特征点之间的距离，获得主管长度A；
S402、抓取主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点，计算主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点之间的距离，获得支管长度L；
S403、将待检测管材绕竖向偏转轴旋转90度，使主管侧面正对检测平面，抓取主管侧面内圈特征点和外圈特征点，根据主管侧面内圈特征点和外圈特征点计算主管的外管径R1、主管的内管径R2和主管的壁厚∆T；
S404、将待检测管材绕横向偏转轴旋转90度，使支管顶面正对检测平面，抓取支管顶面内圈特征点和外圈特征点，根据支管顶面内圈特征点和外圈特征点计算支管的外管径r1、支管的内管径r2和支管的壁厚∆t。
通过对待检测管件三个正投影视角的边缘特征点采集，可直接获取待检测管件的几何尺寸数据信息，不需要进行复杂的空间三维拟合，简单便捷，极大的降低了待检测管件测量过程中的计算复杂度，进而实现对待检测管件的快速化、精准化测量，能够有效的提高待检测管件的生产加工速度。
综上所述，本发明的优点在于：基于支管上定位特征点的深度信息判断计算支管管件的偏转角度数据，校正定位快速，且检测时，通过对待检测管件三个正投影视角的边缘特征点采集，可直接获取待检测管件的几何尺寸数据信息，实现支管管件几何尺寸快速检测。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (7)
1.一种支管管件几何尺寸快速检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
将待检测管材表面进行定位特征点标识；
将待检测管件移动至视觉检测范围内；
获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行；
抓取待检测管件的边缘特征点，并根据边缘特征点位置信息进行计算获得支管管件几何尺寸；
将支管管件几何尺寸与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告；
根据尺寸检验报告对待检测管件进行标识标记，同时将待检测管件分拣输出至不同处理区；
所述定位特征点标识至少有三个，其中至少有一个所述定位特征点标识设置于待检测管材支管前侧中部，至少有两个所述定位特征点标识对称设置于待检测管材主管前侧两端；
所述获取定位特征点位置，根据定位特征点位置移动待检测管材，使其与检测平面平行，具体包括如下步骤：
获取至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的位置信息，判断至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点是否处于同一水平线；
若是，则代表待检测管材处于水平状态，输出初定位合格信号，若否，调整待检测管材位置，使至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点处于同一水平线后，输出初定位合格信号；
确定至少一个设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点和至少两个设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度信息；
判断多个所述定位特征点的深度信息是否相等，若是，则代表待检测管材与检测平面平行，输出定位合格信号，若否，则代表待检测管材与检测平面不平行，输出定位不合格信号，计算待检测管材的偏转角度；
根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材。
2.根据权利要求1所述一种支管管件几何尺寸快速检测方法，其特征在于，所述计算待检测管材的偏转角度具体步骤包括：
对至少两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据进行做差，得到第一深度差∆a，则待检测管材的竖向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的竖向偏转角度，a为两个对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的之间的长度；
对经过竖向偏转校正的待检测管材的对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点的深度数据和设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点的深度数据进行做差，得到第二深度差∆l，则待检测管材的横向偏转角度为：
式中，
为待检测管材的横向偏转角度，l为设置于待检测管材支管前侧中部的定位特征点到对称设置于待检测管材主管前侧两端的定位特征点连线的距离。
3.根据权利要求2所述一种支管管件几何尺寸快速检测方法，其特征在于，所述根据计算待检测管材的偏转角度计算待检测管材的矫正角度，获得矫正角度数据，根据矫正角度数据转动待检测管材，具体包括如下步骤：
设定其中一个设置于待检测管材主管前侧的定位特征点作为矫正基准点；
以矫正基准点为原点建立竖向偏转轴和横向偏转轴；
根据
的值，确定待检测管材的竖向矫正角度；
根据待检测管材的竖向矫正角度绕竖向偏转轴旋转矫正待检测管材；
根据
的值，确定待检测管材的横向矫正角度；
根据待检测管材的横向矫正角度绕横向偏转轴旋转矫正待检测管材；
检测多个所述定位特征点的深度信息是否相等，若是，输出定位合格信号，若否，输出定位不合格信号。
4.根据权利要求3所述一种支管管件几何尺寸快速检测方法，其特征在于，所述抓取待检测管件的边缘特征点，获取边缘特征点在检测坐标系中的位置坐标信息，并根据位置坐标信息进行计算获得支管管件几何尺寸，具体包括如下步骤：
抓取主管两端的边缘特征点，计算主管两端的边缘特征点之间的距离，获得主管长度A；
抓取主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点，计算主管上端的边缘特征点和支管上端的边缘特征点之间的距离，获得支管长度L；
将待检测管材绕竖向偏转轴旋转90度，使主管侧面正对检测平面，抓取主管侧面内圈特征点和外圈特征点，根据主管侧面内圈特征点和外圈特征点计算主管的外管径R1、主管的内管径R2和主管的壁厚∆T；
将待检测管材绕横向偏转轴旋转90度，使支管顶面正对检测平面，抓取支管顶面内圈特征点和外圈特征点，根据支管顶面内圈特征点和外圈特征点计算支管的外管径r1、支管的内管径r2和支管的壁厚∆t。
5.一种支管管件几何尺寸快速检测系统，用于实现如权利要求1-4任一项所述的支管管件几何尺寸快速检测方法，其特征在于，包括：
中控系统（1），所述中控系统（1）用于接收反馈信号，同时根据反馈信号输出指令信号控制各组件进行工作；
夹持机械手（2），所述夹持机械手（2）用于夹持待检测管材（3）进行检测；
NG品输送带（4），所述NG品输送带（4）用于将检测不合格的待检测管材（3）输送至处理区；
检测仪（5），所述检测仪（5）用于对待检测管材（3）进行特征点抓取；
图形数据处理器（6），所述图形数据处理器（6）用于对待检测管材（3）进行编号，同时检测仪（5）抓取的特征点进行处理计算后与标准几何尺寸进行比对，根据比对结果生成尺寸检验报告输出至中控系统；
打标机（7），所述打标机（7）用于对待检测管材（3）进行标识标记；
分拣装置（8），所述分拣装置（8）用于对待检测管材（3）进行分拣输出。
6.根据权利要求5所述一种支管管件几何尺寸快速检测系统，其特征在于，所述中控系统（1）信号输出端与夹持机械手（2）、检测仪（5）、图形数据处理器（6）、打标机（7）和分拣装置（8）电性连接，所述中控系统（1）信号输入端与图形数据处理器（6）电性连接，所述图形数据处理器（6）信号输入端与检测仪（5）电性连接。
7.根据权利要求5所述一种支管管件几何尺寸快速检测系统，其特征在于，所述中控系统（1）包括：
处理模块，处理模块用于根据尺寸检验报告判断当前待检测管材（3）是否合格，同时根据判断结构生成控制指令；
存储模块，存储模块与处理模块相耦合，存储模块上存储有计算机程序，所述计算机程序被调用运行时执行如权利要求1-4任一项所述的支管管件几何尺寸快速检测方法；
通讯模块，通讯模块包括信号输出单元和信号输入单元，所述信号输出单元用于输出控制指令信号至控制夹持机械手（2）、检测仪（5）、图形数据处理器（6）、打标机（7）和分拣装置（8）进行工作，所述信号输入单元用于接收图形数据处理器（6）输送的尺寸检验报告。
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