CN115235782B - 涡轮转静子轴向碰磨检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种涡轮转静子轴向碰磨检测装置及方法，其中，碰磨检测装置包括转子支撑组件、静子支撑组件以及测距组件。转子支撑组件包括基座以及承载部，承载部相对基座可转动地设置于基座上方。静子支撑组件包括第一座体以及第二座体，第二座体设置于第一座体上方，第二座体与第一座体之间的间距可调。测距组件包括标尺单元以及指示单元，标尺单元与第一座体固定连接，指示单元与第二座体固定连接。通过本涡轮转静子轴向碰磨检测装置能够为给出转静子轴向间隙合理值提供基础。

Description

涡轮转静子轴向碰磨检测装置及方法

技术领域

本发明涉及航空发动机装配领域，尤其涉及一种涡轮转静子轴向碰磨检测装置及方法。

背景技术

在航空发动机装配领域，发动机低压涡轮转静子单元体的装配是关键的一环，如图1示出了现有发动机低压涡轮转静子单元体的示意图，其包括涡轮转子部件91以及涡轮静子部件92。其中涡轮转子部件91又由多级涡轮盘910、动叶911及封严环912组成，涡轮静子部件92由机匣920、各级静子导叶921（多个扇形段）构成。转、静子零件众多结构复杂，且非规则形状。

现有技术中，多通过尺寸链测量分析或理论计算来设置涡轮转子部件91与涡轮静子部件92的轴向间隙，使得转、静子在运转过程中不会发生轴向刮碰。如图1所示，转子若过于向前，动叶前缘板9110与静子导叶排气边内缘板鱼嘴9210、封严环篦齿9120与导叶内环蜂窝9211台阶发生轴向碰磨的风险较大；转子若过于向后，动叶后缘板9111与静子导叶进气边内缘板鱼嘴9212、导叶内插板9213与动叶叶身9112发生轴向碰磨的风险较大。

零件制造误差和装配误差均会影响转静子（动叶911、静子导叶921）的轴向位置，非规则形状、狭小空间等影响因素直接导致转、静子轴向尺寸链几何测量误差较大。而由于发动机在研制阶段时，低压涡轮转静子轮缘封严轴向间隙理论计算值与实际值存在较大偏差。以上种种因素，直接导致了转、静子轴向间隙的获取值存在较大的误差，设计时难以给出转静子轴向间隙的合理值，因此研制阶段获取转静子轮缘轴向间隙实测值对优化设计，保证产品阶段转静子轮缘轴向不碰磨，具有重大意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种涡轮转静子轴向碰磨检测装置，能够为给出转静子轴向间隙合理值提供基础。

为实现前述目的的涡轮转静子轴向碰磨检测装置，包括：

转子支撑组件，包括：

基座；以及

承载部，相对所述基座可转动地设置于所述基座上方，用于固定涡轮转子部件，当所述承载部转动时，带动被固定的所述涡轮转子部件绕自身轴线转动；

静子支撑组件，环设于所述转子支撑组件外周，包括：

第一座体；以及

第二座体，设置于所述第一座体上方，用于固定涡轮静子部件，所述第二座体与所述第一座体之间的间距可调；以及

测距组件，包括标尺单元以及指示单元，所述标尺单元与所述第一座体固定连接，所述指示单元与所述第二座体固定连接，通过所述指示单元相对所述标尺单元的位移量判断所述第二座体与所述第一座体之间的相对位移量。

在一个或多个实施例中，所述静子支撑组件还包括：

驱动件，设置在所述第一座体与所述第二座体之间，包括：

底座，固定于所述第一座体上；以及

螺杆件，设置于所述底座中，并相对所述底座以自身轴线为转动轴可转动；以及

导向杆，于所述第一座体与所述第二座体之间设置于所述第一座体上；

其中，所述螺杆件与所述第二座体螺纹连接，所述第二座体中开设有导向孔，所述导向杆穿过所述导向孔设置，当所述螺杆件转动时，驱使所述第二座体远离或靠近所述第一座体，所述导向杆与所述导向孔配合引导所述第二座体相对所述第一座体的运动方向。

在一个或多个实施例中，所述驱动件为布设于所述第一座体上的多个，每个所述螺杆件的外周还具有齿部；

其中，所述驱动件还包括传动链，所述多个螺杆件之间通过所述传动链与所述齿部链传动配合连接。

在一个或多个实施例中，至少一个所述螺杆件中设置有驱动接口。

在一个或多个实施例中，所述静子支撑组件还包括：

张紧组件，包括张紧轮，所述张紧轮设置于所述第一座体中，并自所述第一座体的外周朝向所述第一座体的中心可活动；

其中，当所述张紧轮朝向所述第一座体的中心活动时，能够张紧所述传动链。

在一个或多个实施例中，所述第一座体中开设有滑槽，所述滑槽沿所述第一座体的外周朝向所述第一座体的中心开设，所述张紧组件包括设置于所述滑槽内的滑块，所述滑块沿所述滑槽的开设方向可活动，所述张紧轮设置于所述滑块上。

在一个或多个实施例中，所述承载部通过端面轴承支撑于所述基座上。

在一个或多个实施例中，所述标尺单元上具有刻度，所述指示单元包括环部以及杆部，所述杆部与所述第二座体固定连接，所述环部套设于所述标尺单元的外周，通过所述刻度示出所述环部沿所述标尺单元的活动距离。

另一方面，根据本申请的一些实施例还提供了一种涡轮转静子轴向碰磨检测方法，用于检测涡轮转子部件与涡轮静子部件发生轴向碰磨时的相对位置，其特征在于，采用如前所述的涡轮转静子轴向碰磨检测装置进行检测，所述方法包括：

调节所述第二座体与所述第一座体之间的间距，使得固定后的转子部件与固定后的静子部件之间的轴向高度差为理论零点；

将转子部件固定于所述承载部上，将所述静子部件固定于所述第二座体上；

驱动所述第二座体朝向远离所述第一座体的方向运动，直至所述转子部件与所述静子部件发生碰磨；

通过所述测距组件获得此时所述第二座体相对所述第一座体的位移量，记为第一极限值；

驱动所述第二座体朝向靠近所述第一座体的方向运动，直至所述转子部件与所述静子部件发生碰磨；

通过所述测距组件获得此时所述第二座体相对所述第一座体的位移量，记为第二极限值。

在一个或多个实施例中，所述检测方法用于对所述转子部件与所述静子部件整体或各级之间的碰磨位置进行检测。

本发明的增益效果在于：

通过本装置，使得被固定的涡轮转子部件沿自身轴线可转动，能够模拟真实工况下的状态。同时当第二座体活动，并改变与第一座体之间的间距时，被固定的涡轮转子部件沿轴向随第二座体活动，被固定的涡轮静子部件不动，从而能够模拟与涡轮转子部件与涡轮静子部件之间发生的轴向碰磨。并通过测距组件得到涡轮转子部件与涡轮静子部件之间发生轴向碰磨时的位移量，从而直接获得转、静子前后极限间隙值，为达到优化低压涡轮结构设计提供基础。同时，涡轮转子部件在检查设备上可绕轴线旋转，以准确判断轴向碰磨的状态，如局部高点碰磨抑或是整体碰磨，从而能够实现为准确分析转、静子轴向碰磨的起因提供基础。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了现有发动机低压涡轮转静子单元体的示意图；

图2示出了根据本申请一些实施例的涡轮转静子轴向碰磨检测装置的立体示意图；

图3示出了根据本申请一些实施例的涡轮转静子轴向碰磨检测装置的半剖示意图；

图4示出了根据本申请一些实施例的第二座体的立体示意图；

图5示出了根据本申请一些实施例的第一座体的立体示意图；

图6示出了根据本申请一些实施例的第一座体的剖视示意图；

图7示出了根据本申请一些实施例的驱动件的立体示意图；

图8示出了根据本申请一些实施例的驱动件的剖视示意图；

图9示出了根据本申请一些实施例的转子支撑组件立体示意图；

图10示出了根据本申请一些实施例的转子支撑组件剖视示意图；

图11示出了根据本申请一些实施例的标尺单元的示意图；

图12示出了根据本申请一些实施例的涡轮转静子轴向碰磨检测装置张紧状态下的立体示意图；

图13示出了一实施方式下涡轮单元体固定于本涡轮转静子轴向碰磨检测装置的立体示意图；

图14示出了一实施方式下涡轮单元体固定于本涡轮转静子轴向碰磨检测装置的半剖示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

为了真实模拟并检测航空发动机中转子部件与静子部件发生碰磨时的相对位置关系状态，一方面，根据本申请的一些实施例，提供了一种涡轮转静子轴向碰磨检测装置，如图2示出了根据本申请一些实施例的涡轮转静子轴向碰磨检测装置的立体示意图，图3示出了根据本申请一些实施例的涡轮转静子轴向碰磨检测装置的半剖示意图。

涡轮转静子轴向碰磨检测装置包括转子支撑组件1、静子支撑组件2以及测距组件3。

转子支撑组件1包括基座10以及承载部11，承载部11设置于基座10上方，用于固定涡轮转子部件，承载部11相对基座10可转动，且当承载部11在基座10上转动时，可带动被固定的固定涡轮转子部件绕自身轴线转动。

静子支撑组件2环设于转子支撑组件1外周，并包括第一座体21以及第二座体22，第二座体22设置于第一座体21上方，用于固定涡轮静子部件，由于静子支撑组件2环设于转子支撑组件1外周，使得固定状态下的涡轮转子部件以及涡轮静子部件可模拟真实工况下的相对位置关系。其中，第二座体22与第一座体21之间的间距可调，具体的调节方式在后文详述，在此不再赘述。

测距组件3包括标尺单元31以及指示单元32，标尺单元31与第一座体21固定连接，指示单元32与第二座体22固定连接。当第二座体22活动，并改变与第一座体21之间的间距时，指示单元32随着第二座体22同步运动，并改变与标尺单元31的相对位置关系，从而能够通过指示单元32相对标尺单元31的位移量判断第二座体22与第一座体21之间的相对位移量。

如图13示出了一实施方式下涡轮单元体固定于本涡轮转静子轴向碰磨检测装置的立体示意图，图14示出了一实施方式下涡轮单元体固定于本涡轮转静子轴向碰磨检测装置的半剖示意图。在如图13至图14中所示的固定状态下，被固定的涡轮转子部件91沿自身轴线可转动，能够模拟真实工况下的状态。同时当第二座体22活动，并改变与第一座体21之间的间距时，被固定的涡轮转子部件91沿轴向随第二座体22活动，被固定的涡轮静子部件92不动，从而能够模拟与涡轮转子部件91与涡轮静子部件92之间发生的轴向碰磨。并通过测距组件3得到涡轮转子部件91与涡轮静子部件92之间发生轴向碰磨时的位移量，从而直接获得转、静子前后极限间隙值，为达到优化低压涡轮结构，提供转静子部件的合理间隙设计提供基础。

同时，涡轮转子部件91在检查设备上可绕轴线旋转，以准确判断轴向碰磨的状态，如局部高点碰磨抑或是整体碰磨，从而能够实现为准确分析转、静子轴向碰磨的起因提供基础。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。以下通过一个或多个具体的实施例，来具体描述本涡轮转静子轴向碰磨检测装置的具体结构。

根据本申请的一些实施例，静子支撑组件2还包括驱动件23以及导向杆24，图4示出了第二座体一实施方式下的立体示意图，图5示出了第一座体一实施方式下的立体示意图，图6示出了第一座体一实施方式下的剖视示意图，图7示出了驱动件一实施方式下的立体示意图，图8示出了驱动件一实施方式下的剖视示意图。请结合参见图2至图8，驱动件23设置于第一座体21与第二座体22之间，其包括底座230以及螺杆件231，底座230是固定连接于第一座体21中，螺杆件231设置于底座230中，并相对底座230可自转，转动轴为螺杆231的自身轴线。导向杆24在第一座体21与第二座体22之间设置于第一座体21上。

其中，螺杆件231与第二座体22螺纹连接，具体而言，可以理解的是，螺杆件231具有外螺纹，而第二座体22开设有对应的螺纹孔，从而实现两者的螺纹连接。第二座体22中还开设有导向孔220，在组装状态下，导向杆24穿过导向孔220设置。使得当螺杆件231转动时，能够驱使第二座体22朝向远离或靠近第一座体21的方向活动，同时导向杆24与导向孔220配合引导第二座体22相对第一座体21的运动方向，防止当螺杆件231自转时，第二座体22随动。

根据本申请的一些实施例，驱动件23为布设于第一座体21上的多个，每个螺杆件231的外周还具有齿部232，其中，驱动件23还包括传动链233，多个螺杆件231之间通过传动链233与齿部232的链传动配合，彼此可传动连接，从而当其中任一驱动件23中的螺杆件231自转时，通过传动链233能够带动剩余的螺杆件231同步的转动，从而在多个位置对第一座体21施加外力，以驱使第一座体21平稳地相对第二座体22活动。在一个具体的实施例中，第二座体22是环状件，驱动件23是绕第二座体22的周向分布。在一个具体的实施例中，齿部232为环绕螺杆件231设置的齿轮。通过齿轮与链条传动的方式，实现多个齿轮同步转动，并将螺杆件231与齿轮集成，使得多个螺杆件231跟随齿轮、链条同步旋转，一定范围内推动支撑涡轮静子部件的第二座体22向上或向下运动，实现涡轮静子部件可平稳地向前或向后运动，改变转、静子轴向位置，模拟转、静子轴向刮碰的状态。

在一个具体的实施例中，螺杆件231是通过轴承单元234支撑于底座230中，从而实现螺杆件231在底座230中可自转。

请继续参见图7至图8，在一个实施例中，至少一个驱动件23是配置成如图7至图8中所示结构，即螺杆件231中设置有驱动接口，外部施力单元可以通过驱动接口向与其连接的螺杆件231施加外力，从而驱动该螺杆件231自转，使得该螺杆件231以及集成于其外周的齿部232成为整个系统中的主动轮，并带动剩余的螺杆件231自转。当然，在一些其他合适的实施例中，可以所有的驱动件23都配置有驱动接口。在如图中所示的具体实施例中，驱动结构包括侧面通孔2310以及顶部接口2311，通过将施力棒穿过侧面通孔2310的方式，可朝向螺杆件231施加足以驱使其自转的外力。同样地，通过顶部接口2311能够连接施力杆，以朝向螺杆件231施加足以驱使其自转的外力。

根据本申请的一些实施例，静子支撑组件2还包括张紧组件25，张紧组件25包括张紧轮250，张紧轮250设置于第一座体21中，并自第一座体21的外周朝向第一座体21的中心可活动。在图中所示的具体实施例中，第一座体21为圆盘状，张紧轮250沿第一座体的径向可活动。其中，当张紧轮250朝向第一座体21的中心活动时，能够与传动链233相干涉并张紧传动链233。在如图中所示的具体实施例中，传动链233绕第一座体21的周向布设，当张紧轮250沿第一座体21的径向活动时，如图12所示，张紧轮250能够向内挤压传动链233，以实现对传动链233的张紧。

进一步地，根据本申请的一些实施例，请结合参见图5以及图6，第一座体21中开设有滑槽210，滑槽210沿第一座体21的外周朝向第一座体21的中心开设，张紧组件25包括设置于滑槽210内的滑块251，滑块251沿滑槽210的开设方向可活动，张紧轮250设置于滑块251上。当滑块251沿滑槽210活动时，能够带动张紧轮250同步地作动，从而实现对传动链233的张紧。在一个具体的实施例中，如图5以及图6所示，张紧组件25还包括驱动螺杆252，驱动螺杆252的一端与滑槽210的侧壁螺纹连接，并伸进滑槽210后与滑块251铰接，当转动驱动螺杆252时，可使得驱动螺杆252深入滑槽210或自滑槽210中缩回，从而实现对滑块251的驱动，同时能够在指定位置防止滑块251在滑槽210内的滑动。当然，在一些其他与图中所示不同的实施例中，滑块251的驱动可以是通过手动的方式，其在指定位置的限位可以是通过滑块251与滑槽210之间的摩擦力实现。通过链条张紧组件，通过驱动螺杆252推动张紧轮沿径向前后运动，使得链条张驰有度，便于链条的安装并使链条张紧，满足传动需求。

如图9示出了根据本申请一些实施例的转子支撑组件立体示意图，图10示出了根据本申请一些实施例的转子支撑组件剖视示意图。根据本申请的一些实施例，承载部11是通过端面轴承12支撑于基座10上，从而能够实现承载部11相对基座10的可转动。

如图9所示，在一个具体的实施例中，承载部11是呈环状，其具有多个压紧杆110，多个压紧杆110为沿承载部11的周向均布的多个，当驱动所述压紧杆110时，可驱使压紧杆110沿承载部11的径向活动，例如在一个具体的实施例中，压紧杆110是螺纹连接于承载部11中，通过转动压紧杆110可驱使压紧杆110沿承载部11的径向活动。涡轮转子部件91是套设于承载部11外周，通过压紧杆110沿承载部11的径向活动、并伸出承载部11的外周后，实现对涡轮转子部件91的压紧，如图14所示，实现对涡轮转子部件91的固定。同时，由于多个压紧杆110沿承载部11的周向均布，当多个压紧杆110同步地伸出相同的长度并对涡轮转子部件91施压进行固定后，固定状态下的涡轮转子部件91与承载部11的轴线重合，从而使得当承载部11自转时，涡轮转子部件91可绕自身轴线转动，避免转、静子因不同轴而发生轴向刮碰，影响转、静子轴向碰磨分析。

进一步地，在一个具体的实施例中，如图4所示，第二座体22包括第一部221以及第二部222，第一部221以及第二部222分别呈环状，两者之间由连接部223连接。其中，涡轮静子部件92是固定于第二部222上，例如通过法兰连接于第二部222上，如此配置，使得第二座体呈双层结构，增强静子支撑组件的刚性。同时，螺杆件231是与第一部221螺纹连接，导向孔220开设于第一部221中，第二部222与第一部221之间的轴向空间可满足螺杆件231伸出或缩回空间的需求，从而满足第二座体22上下运动的空间需求。

进一步地，在一个具体的实施例中，如图8所示，轴承单元234设置于底座230内后，由端盖235密封，实现螺杆件231在轴承单元234内的轴向定位并且端盖235具有防尘功能，轴承单元234可保证螺杆件231灵活转动。

图11示出了标尺单元一个实施方式下的示意图，请结合参见图2以及图11，标尺单元31上具有刻度310，指示单元32包括环部320以及杆部321，杆部321与第二座体22固定连接，环部230套设于标尺单元31的外周，通过刻度310示出环部230沿标尺单元31的活动距离。

在一个具体的实施例中，标尺单元31上设置有螺纹部，可用于安装螺母和阻挡板，以对静子支撑组件进行限位，达到预设转、静子轴向相对调整限位位置设置，避免静子上升或下降过度，造成转、静子剧烈碰撞导致零件损伤。

另一方面，根据本申请的一些实施例，还提供了一种涡轮转静子轴向碰磨检测方法，用于检测涡轮转子部件与涡轮静子部件发生轴向碰磨时的位置，其特征在于，采用如前一个或多个实施例中所述的涡轮转静子轴向碰磨检测装置进行检测，检测方法包括如下步骤：

首先，调节第二座体22与第一座体21之间的间距，使得固定后的转子部件与固定后的静子部件之间的轴向高度差为理论零点。可以理解的是，该的轴向高度差为低压涡轮机匣前安装边前端面与一级涡轮盘盘心前端面的轴向距离，理论零点以上为负位区，理论零点以下为正位区。该理论零点为理想状态下转子部件与静子部件装配后的轴线高度差值。

将转子部件固定于承载部11上，将静子部件固定于第二座体22上；

驱动第二座体22朝向远离第一座体21的方向运动，直至转子部件与静子部件发生碰磨；

通过测距组件获得此时第二座体22相对第一座体21的位移量，记为第一极限值；

驱动第二座体22朝向靠近第一座体21的方向运动，直至转子部件与静子部件发生碰磨；

通过测距组件获得此时第二座体22相对第一座体21的位移量，记为第二极限值。具体地，从标尺单元31上可以直接读出转、静发生轴向碰磨时转子前移（静子后移）或转子后移（静子前移）的数值。

在一个具体的实施例中，可以通过转子卡滞或有摩擦声响来判断转子部件与静子部件发生碰磨。

本方法改变传统通过几何尺寸链测量、理论计算获取转、静子前后轴向间隙最大安全值的传统手段，通过试验手段改变转静子相对位置，能够模拟转静子轴向碰磨的真实状态，并从标尺上准确获取转、静子发生轴向碰磨时轴向间隙值，从而达到优化低压涡轮结构设计的需求。

在本涡轮转静子轴向碰磨检测方法的一个实施例中，本检测方法用于对转子部件与静子部件整体或各级之间的碰磨位置进行检测。当对转子部件与静子部件整体进行检测时，固定于转子支撑组件1和静子支撑组件2中的为转子部件以及静子部件整体。当对转子部件与静子部件各级进行检测时，分别将各级转子部件与静子部件装配于转子支撑组件1和静子支撑组件2中后，通过上述方法进行检测。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (9)

1.一种涡轮转静子轴向碰磨检测方法，用于检测涡轮转子部件与涡轮静子部件发生轴向碰磨时的相对位置，其特征在于，采用涡轮转静子轴向碰磨检测方法进行检测；

所述轮转静子轴向碰磨检测装置包括：

转子支撑组件，包括：

基座；以及

承载部，相对所述基座可转动地设置于所述基座上方，用于固定涡轮转子部件，当所述承载部转动时，带动被固定的所述涡轮转子部件绕自身轴线转动；

静子支撑组件，环设于所述转子支撑组件外周，包括：

第一座体；以及

第二座体，设置于所述第一座体上方，用于固定涡轮静子部件，所述第二座体与所述第一座体之间的间距可调；以及

测距组件，包括标尺单元以及指示单元，所述标尺单元与所述第一座体固定连接，所述指示单元与所述第二座体固定连接，通过所述指示单元相对所述标尺单元的位移量判断所述第二座体与所述第一座体之间的相对位移量；

所述方法包括：

调节所述第二座体与所述第一座体之间的间距，使得固定后的转子部件与固定后的静子部件之间的轴向高度差为理论零点；

将转子部件固定于所述承载部上，将所述静子部件固定于所述第二座体上；

驱动所述第二座体朝向远离所述第一座体的方向运动，直至所述转子部件与所述静子部件发生碰磨；

通过所述测距组件获得此时所述第二座体相对所述第一座体的位移量，记为第一极限值；

驱动所述第二座体朝向靠近所述第一座体的方向运动，直至所述转子部件与所述静子部件发生碰磨；

通过所述测距组件获得此时所述第二座体相对所述第一座体的位移量，记为第二极限值。

2.如权利要求1所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述静子支撑组件还包括：

驱动件，设置在所述第一座体与所述第二座体之间，包括：

底座，固定于所述第一座体上；以及

螺杆件，设置于所述底座中，并相对所述底座以自身轴线为转动轴可转动；以及

导向杆，于所述第一座体与所述第二座体之间设置于所述第一座体上；

其中，所述螺杆件与所述第二座体螺纹连接，所述第二座体中开设有导向孔，所述导向杆穿过所述导向孔设置，当所述螺杆件转动时，驱使所述第二座体远离或靠近所述第一座体，所述导向杆与所述导向孔配合引导所述第二座体相对所述第一座体的运动方向。

3.如权利要求2所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述驱动件为布设于所述第一座体上的多个，每个所述螺杆件的外周还具有齿部；

其中，所述驱动件还包括传动链，所述多个螺杆件之间通过所述传动链与所述齿部链传动配合连接。

4.如权利要求3所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，至少一个所述螺杆件中设置有驱动接口。

5.如权利要求3所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述静子支撑组件还包括：

张紧组件，包括张紧轮，所述张紧轮设置于所述第一座体中，并自所述第一座体的外周朝向所述第一座体的中心可活动；

其中，当所述张紧轮朝向所述第一座体的中心活动时，能够张紧所述传动链。

6.如权利要求5所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述第一座体中开设有滑槽，所述滑槽沿所述第一座体的外周朝向所述第一座体的中心开设，所述张紧组件包括设置于所述滑槽内的滑块，所述滑块沿所述滑槽的开设方向可活动，所述张紧轮设置于所述滑块上。

7.如权利要求1所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述承载部通过端面轴承支撑于所述基座上。

8.如权利要求1所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述标尺单元上具有刻度，所述指示单元包括环部以及杆部，所述杆部与所述第二座体固定连接，所述环部套设于所述标尺单元的外周，通过所述刻度示出所述环部沿所述标尺单元的活动距离。

9.如权利要求1所述的涡轮转静子轴向碰磨检测方法，其特征在于，所述检测方法用于对所述转子部件与所述静子部件整体或各级之间的碰磨位置进行检测。

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