CN115235309B - 一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体及其制备与施工方法 - Google Patents

Abstract

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，包括保护外壳，保护外壳内放置有自膨胀片剂，自膨胀片剂之间设置有垫片，保护外壳上设置有穿过自膨胀片剂、垫片和尾翼的螺杆，且螺杆的末端穿出尾翼部分螺接有螺母。一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的制备方法，包括以下步骤：步骤1、制备自膨胀片剂；步骤2、制备保护外壳和尾翼；步骤3、自膨胀填塞体组装。一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的施工方法，包括以下步骤：步骤1、自膨胀填塞体吸水；步骤2、自膨胀填塞体封堵炮孔并爆破。自膨胀填塞体内部为自膨胀片剂和垫片交替布置结构，实现了膨胀源在空间位置上的分隔，既防止了反应过程中温度集中，又减少了被气化的水分，有效避免喷孔现象的发生。

Description

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体及其制备与施工方法

技术领域

本发明属于爆破工程技术领域，具体涉及一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体及其制备与施工方法。

背景技术

在露天开采与地下开采爆破过程中，炮孔填塞是必不可少的一道工序。有研究表明，有效的炮孔填塞能够提升20~30%的破岩量，提升炸药能量利用率，降低噪声和有毒有害气体的污染。但目前露天多为岩粉或粗骨料填塞，地下多采用炮泥填塞，均存在填塞效果差，工人劳动生产率低、劳动强度大等缺点。

专利CN109186389B提出了一种炮孔堵塞方法，施工工艺是预先将吸水剂放入定制膨胀袋中，然后用空气囊封堵炮孔后将膨胀袋和岩粉放入炮孔中，最后向炮孔中注水，膨胀袋吸水膨胀，最终达到封堵炮孔的目的。由于膨胀力的作用，其填塞效果优于传统的岩粉或粗骨料填塞，但仍有以下两个问题未得到解决。其一，由于吸水剂选择的高分子吸水树脂，吸水膨胀后强度极低。优质的炮孔填塞要求填塞材料具有高强度与良好的抗剪切能力，否则容易被高速爆生气体剪坏或吹破。该材料显然不符合上述要求。其二，是施工工艺复杂，膨胀袋的位置难以把握，影响填塞质量。

为提升填塞阻力，专利CN108844424B提出了一种缓冲气囊加注浆方法，施工工艺是在距炸药上方一定位置放置空气囊，在空气囊上方进行注浆，达到密闭炮孔的目的。此方法大大提升了填塞体强度，明显优于上述方法。但在现场施工过程中需要增加注浆工艺并添加注浆设备，大大增加了填塞工艺的繁琐程度，使得填塞成本过高，工时延长，难以在现场推广。

为了使施工更加简化，专利CN113982529A公开了一种炮孔堵塞器，特点是依靠叶片间的相互重叠卡紧起到填塞作用，并能防止炸药在上向孔中滑落，使用时仅需将传爆导线由预留孔中穿过并将堵塞器推到指定位置即可，简单方便。但由于该堵塞器通体为PE材料，强度较低，极易被爆生气体破坏。另外，预留孔的大小限制了其在数码电子雷管传爆系统的实用性.

为解决上述问题，专利CN207335553U公开了一种膨胀药卷封堵炮孔装置，这类装置使用时仅需泡水十分钟作用并放入炮孔中，并等待一段时间便能提供良好的填塞效果。其优点在于填塞体施工方便，膨胀压力大，强度高，气密性好。但由于其生效原理是氧化钙的水化反应，所以在大孔径填塞工作中容易发生由于热量积累产生的喷孔现象，大量水蒸气混合膨胀剂从孔内喷出，不仅使得膨胀压降低而影响膨胀效果，还容易对人员和设备造成危害。

发明内容

本发明的目的在于提供一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体及其制备与施工方法，在保证提供较大膨胀压力的同时自身也具有很高的强度，防止被爆生气体剪坏或吹破，且具有良好的可操作性，现场施工时，仅需提前泡水并放入炮孔中即可；通过设计内部膨胀剂的结构，杜绝发生喷孔现象的隐患，通过设计外部保护外壳的结构使自膨胀填塞体简单方便地适用于任意角度含水孔的炮孔填塞工作。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，包括保护外壳，所述保护外壳内放置有自膨胀片剂，且相邻自膨胀片剂之间设置有垫片，以防止自膨胀片剂集中反应造成喷孔，所述保护外壳上沿中心设置有穿过自膨胀片剂、垫片和尾翼的螺杆，且螺杆的末端穿出尾翼部分螺接有螺母，二者共同约束自膨胀填塞体轴向膨胀，并且将保护外壳与尾翼牢牢压紧。

所述保护外壳一端封闭设置，一端开口设置，且开口端与尾翼连接，封闭端为加工有预留孔的圆台，用于与螺杆的头部配合，所述保护外壳壳壁上开设有透水孔。

所述尾翼由空心圆台和中心带有通孔的圆柱体组成的喇叭状结构，且空心圆台的小径端与圆柱体一体成型，圆柱体的高度为1-4cm，用于与保护外壳进行连接，空心圆台的大径端直径大于钻孔直径4-8cm，且沿周向加工有缺口，缺口的高度为2-6cm，借助尾翼与炮孔的孔径差实现填塞体在炮孔内的自稳。

所述保护外壳与尾翼均为抗静电PP、PET或PE材料制成。

所述保护外壳与尾翼之间采用螺纹连接、螺钉连接或卯榫；当采用螺纹连接时，保护外壳的开口端内壁加工有旋脱式螺纹，尾翼的圆环体外圆面也加工有旋脱式螺纹；所述螺纹连接包括旋退脱螺纹或强制脱螺纹。

所述自膨胀片剂包括生石灰、聚维酮、聚羧酸减水剂、膨润土、无水乙醇、枸橼酸盐延缓剂及偏铝酸盐，其中生石灰质量百分含量为60-70%，聚维酮质量百分含量为2-5%；聚羧酸减水剂质量百分含量为2-3%；膨润土质量百分含量为2-12%；无水乙醇质量百分含量为6-10%；枸橼酸盐延缓剂质量百分含量为4-8%；偏铝酸盐质量百分含量为3-5%。

所述保护外壳外径小于炮孔直径2-10mm，厚度1-1.5mm；保护外壳中心轴位置预留孔为沉头孔，小孔直径4-8mm，高度1-3cm，大孔直径8-12cm，高度1-3cm。

所述自膨胀片剂和垫片均为圆环状，二者外径均小于保护外壳内径1-2mm，内径6-8mm；自膨胀片剂单片厚度为3-5cm，垫片厚度为1-2cm；

所述螺杆直径与预留孔的小孔直径一致，长度与保护外壳和尾翼的总高度一致，螺杆的头部外接圆直径等于预留孔的大孔直径。

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、制备自膨胀片剂：

根据自膨胀片剂所含成分的质量配比称取各个原料，将其均匀混合后放入预制的压片模具中，置于压力机下或直接使用自动压片机，调节压片压力制备成环形自膨胀片剂；

步骤2、制备保护外壳和尾翼：

通过3D打印，吹塑或注塑技术制备抗静电的PET或PE材质保护外壳和尾翼；

步骤3、自膨胀填塞体组装：

将自膨胀片剂和垫片依次交替放入保护外壳中，并将尾翼旋紧；再将螺杆穿入预留孔中，依次穿过自膨胀片剂和垫片后用螺母拧紧，实现内部自膨胀片剂的轴向约束。

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的施工方法，包括以下步骤：

步骤1、自膨胀填塞体吸水：

将组装好的自膨胀填塞体放入10-30℃温度的水中，5-10min后吸水达到饱和状态；

步骤2、自膨胀填塞体封堵炮孔：

装药连线工作完成后，将饱水的自膨胀填塞体尾翼朝向孔口顶入炮孔中，直到设计位置，露天台阶爆破距孔口0.5-2m，地下中深孔爆破距孔口0.3-1m，掘进爆破距孔口0.1-0.5m，等待0.5-1h即可起爆。

当需要水压爆破时，在炮孔中放入自膨胀填塞体之前，先向炮孔内放入水袋或向炮孔中注水，再用自膨胀填塞体封孔，实现水压爆破。

本发明有益效果：

（1）喷孔现象是指在炮孔等受限空间内，氧化钙基膨胀材料与水发生剧烈反应时从孔内喷出的现象，其原理是氧化钙遇水快速反应升温将未反应的水气化，大量水蒸气裹挟强碱性粉末或泥浆从炮孔内喷出，形成喷孔。所述自膨胀填塞体内部为自膨胀片剂和垫片交替布置结构，实现了膨胀源在空间位置上的分隔，使得同时反应的膨胀剂总量降低，既防止了反应过程中温度集中，又减少了被气化的水分，有效避免喷孔现象的发生。经测试，自膨胀填塞体在受限空间反应时喷孔率为0。

（2）所述自膨胀填塞体依靠结构阻力使其固定在炮孔指定位置，不仅使其能应用于任意倾斜角度的炮孔，且能即时防止上向炮孔中的炸药滑落，且其保护外壳通体采用抗静电材料，大大降低了由于填塞体静电积累对传爆系统产生安全隐患。

（3）所述自膨胀填塞体在泡水30min后发生明显膨胀，起效速度快，膨胀后能提供10-20MPa膨胀压力，与炮孔间摩擦力达到30-60kN，自身强度约为4-6MPa，具有膨胀压力大，与炮孔间摩擦力强，强度高等特点，能够有效阻止爆生气体提前由孔口逸散，提高炸药能量利用率，改善爆破效果。

（4）所述自膨胀填塞体的膨胀源为片状，自身具有一定粘聚力，且外部有保护外壳保护，使其能应用于含水钻孔中而不崩解逸散，在水孔中由于用于反应的水分变多，不仅省去了泡水步骤，自膨胀填塞体的膨胀压力更大，填塞效果更好。

（5）所述自膨胀填塞体填塞时，与炸药端面间除了可以使用空气间隔外，还可以放入水袋等降尘材料或注水，能够有效提高爆破能量利用率，并达到降温降尘的目的。

（6）所述自膨胀填塞体结构简单，装配方便，可依赖现有机械实现全自动化生产，解决了手工制备的困难，且在使用过程简单，可操作性强，便于在矿山现场推广。

附图说明

图1是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体整体结构示意图；

图2是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体外壳结构示意图；

图3是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体内部结构示意图；

图4是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体俯视图；

图5是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体的一种上向孔填塞示意图；

图6是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体在上向孔填塞起效时示意图；

图7是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体一种下向孔填塞示意图（含水袋）；

图8是本发明炮孔堵塞用自膨胀填塞体在下向孔填塞起效时示意图（含水袋）；

1-螺杆；2-自膨胀片剂；3-垫片；4-旋脱式螺纹；5-尾翼；6-保护外壳；7-透水孔；8-螺母；9-起爆弹；10-数码电子雷管；11-炸药；12-自膨胀填塞体；13-炮孔；14-水袋。

实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

本实施例中以某地下矿山上向垂直中深孔爆破为例，钻孔直径90mm，长度11m。

如图1至图4所示，一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，包括保护外壳6，所述保护外壳6内放置有自膨胀片剂2，且相邻自膨胀片剂2之间设置有垫片3，以防止自膨胀片剂2集中反应造成喷孔，所述保护外壳6上沿中心设置有穿过自膨胀片剂2、垫片3及尾翼5的螺杆1，且螺杆1的末端穿出尾翼5部分螺纹连接有螺母8，二者共同约束自膨胀填塞体12轴向膨胀，并且将保护外壳6与尾翼5牢牢压紧，其中螺杆1为尼龙螺杆，螺母8为橡胶螺母，垫片3为木质垫片，尾翼5为塑料尾翼。

所述保护外壳6一端封闭设置，一端开口设置，且开口端与尾翼5通过旋脱式螺纹4连接，封闭端为加工有预留孔的圆台，用于与螺杆1的螺母头配合，所述保护外壳6壳壁上对称布置有四个透水孔7，透水孔7规格为1×2cm。

所述尾翼5由空心圆台和中心带有通孔的圆柱体组成的喇叭状结构，且空心圆台的小径端与圆柱体一体成型，圆柱体的高度为1cm，用于与保护外壳6进行连接，空心圆台的大径端直径大于钻孔直径4cm，且沿周向加工有缺口，缺口的高度为2cm，借助尾翼5与炮孔13的孔径差实现自膨胀填塞体在炮孔13内的自稳。

所述保护外壳6为PE材质，外径为85mm，厚度为1mm，总高度25cm，封闭端高度3cm，螺纹连接部分高度2cm。

所述塑料尾翼5总高度8cm，尾翼5外径96mm，厚度2mm，缺口部分大小为4cm×2cm。

所述自膨胀片剂2的外径81mm，内径6mm，高度3cm，垫片3外径81mm，内径6mm，高度2cm。

所述螺杆1的头部为外接圆直径20mm的正六边形，高度2cm，螺杆1杆身直径为4mm，长度为29cm；螺母头外径与尼龙螺杆1头部外接圆直径相同。

所述自膨胀片剂2包括生石灰、聚维酮、聚羧酸减水剂、膨润土、无水乙醇、枸橼酸盐延缓剂及偏铝酸盐，其中生石灰质量百分含量为65%，聚维酮质量百分含量为3%；聚羧酸减水剂质量百分含量为2%；膨润土质量百分含量为10%；无水乙醇质量百分含量为10%；枸橼酸盐延缓剂质量百分含量为6%；偏铝酸盐质量百分含量为4%。

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、制备自膨胀片剂2：

根据自膨胀片剂2所含成分的质量配比称取各个原料，将其均匀混合后放入预制的压片模具中，置于压力机下，调节压片压力制备成环形自膨胀片剂2；

步骤2、制备保护外壳6和尾翼5：

通过3D打印，吹塑技术制备抗静电的PET材质保护外壳6和尾翼5；

步骤3、自膨胀填塞体12组装：

除步骤1、2涉及的材料外，其余材料均为市面上现有材料，将自膨胀片剂2和垫片3依次交替放入保护外壳6中，并将尾翼5旋紧；再将螺杆1穿入预留孔中，依次穿过保护外壳6、自膨胀片剂2和垫片3的中心预留孔后用螺母8拧紧，实现内部自膨胀片剂2的轴向约束。

如图5和图6所示，一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的施工方法，包括以下步骤：

步骤1、自膨胀填塞体12吸水：

将组装好的自膨胀填塞体12放入10℃温度的水中，泡水10min后吸水达到饱和状态；

步骤2、自膨胀填塞体12封堵炮孔13：

首先将起爆弹9与数码电子雷管10连接，置于炮孔13中，起爆弹9距孔底0.5m，使用风动装药器向炮孔13中装入炸药11，长度为7m；其次将饱水的自膨胀填塞体12尾翼5朝向孔口顶入炮孔13中，尾翼5距离孔口50cm，等待30min即可起爆。

爆破后统计爆破矿石量和爆破块度，相较于矿山原本仅用炸药袋和报纸简单封堵炮孔13，使用自膨胀填塞体12落矿量增加了12%，大块率降低了8%，平均块度尺寸降低了15%。

经实验室测试，上述方法制作的自膨胀填塞体12反应后能够提供10MPa膨胀压力，与炮孔13间摩擦力达到30kN，单轴抗压强度为4MPa，完全满足炮孔13填塞需求。

实施例2

本实施例中以某露天台阶爆破为例，台阶高度10m，钻孔直径90mm，长度11m（含1m超深）。

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，包括保护外壳6，所述保护外壳6内放置有自膨胀片剂2，且相邻自膨胀片剂2之间设置有垫片3，以防止自膨胀片剂2集中反应造成喷孔，所述保护外壳6上沿中心设置有穿过自膨胀片剂2、垫片3及尾翼5的螺杆1，且螺杆1的末端穿出尾翼5部分螺接有螺母8，二者共同约束自膨胀填塞体12轴向膨胀，并且将保护外壳6与尾翼5牢牢压紧，其中螺杆1为尼龙螺杆，螺母8为橡胶螺母，垫片3为木质垫片，尾翼5为塑料尾翼。

所述保护外壳6一端封闭设置，一端开口设置，且开口端与尾翼5通过旋脱式螺纹4连接，封闭端为加工有预留孔的圆台，用于与螺杆1的螺母头配合，所述保护外壳6壳壁上对称布置有四个透水孔7，透水孔7规格为1×2cm。

所述尾翼5由空心圆台和中心带有通孔的圆柱体组成的喇叭状结构，且空心圆台的小径端与圆柱体一体成型，圆柱体的高度为4cm，用于与保护外壳6进行连接，空心圆台的大径端直径大于钻孔直径8cm，且沿周向加工有缺口，缺口的高度为6cm，借助尾翼5与炮孔13的孔径差实现自膨胀填塞体在炮孔13内的自稳。

所述保护外壳6为PE材质，外径为85mm，厚度为1mm，总高度25cm，封闭端高度3cm，螺纹连接部分高度2cm。

所述尾翼5总高度8cm，尾翼5外径96mm，厚度2mm，缺口部分大小为4cm×2cm。

所述自膨胀片剂2的外径81mm，内径6mm，高度3cm，垫片3外径81mm，内径6mm，高度2cm。

所述螺杆1的头部为外接圆直径20mm的正六边形，高度2cm，螺杆1杆身直径为4mm，长度为29cm；螺母头外径与尼龙螺杆1头部外接圆直径相同。

所述自膨胀片剂2包括生石灰、聚维酮、聚羧酸减水剂、膨润土、无水乙醇、枸橼酸盐延缓剂及偏铝酸盐，其中生石灰质量百分含量为65%，聚维酮质量百分含量为3%；聚羧酸减水剂质量百分含量为2%；膨润土质量百分含量为10%；无水乙醇质量百分含量为10%；枸橼酸盐延缓剂质量百分含量为6%；偏铝酸盐质量百分含量为4%。

一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、制备自膨胀片剂2：

根据自膨胀片剂2所含成分的质量配比称取各个原料，将其均匀混合后放入预制的压片模具中，置于压力机下，调节压片压力制备成环形自膨胀片剂2；

步骤2、制备保护外壳6和尾翼5：

通过3D打印，吹塑技术制备抗静电的PET材质保护外壳6和尾翼5；

步骤3、自膨胀填塞体12组装：

除步骤1、2涉及的材料外，其余材料均为市面上现有材料，将自膨胀片剂2和垫片3依次交替放入保护外壳6中，并将尾翼5旋紧；再将螺杆1穿入预留孔中，依次穿过保护外壳6、自膨胀片剂2和垫片3的中心预留孔后用螺母8拧紧，完成自膨胀填塞体12的组装。

如图7和图8所示，一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的施工方法，包括以下步骤：

步骤1、自膨胀填塞体12吸水：

将组装好的自膨胀填塞体12放入30℃温度的水中，泡水10min后吸水达到饱和状态；

步骤2、自膨胀填塞体12封堵炮孔13：

首先将起爆弹9与数码电子雷管10连接，置于炮孔13中，起爆弹9距孔底0.5m，使用风动装药器向炮孔13中装入炸药11，长度为7m；其次将预先准备好的水袋14放入炮孔13中，水袋14外径为85mm，高度为0.5m；最后将饱水的自膨胀填塞体12尾翼5朝向孔口顶入炮孔13中，尾翼5距离孔口50cm，等待1h即可起爆。

爆破后统计根底率、爆破块度和扬尘量，相较于矿山原本的岩粉填塞方式，使用自膨胀填塞体12和水袋14耦合填塞根底率降低了20%，大块率降低了10%，平均块度尺寸降低了17%，扬尘量降低了25.4%。

经实验室测试，上述方法制作的自膨胀填塞体12反应后能够提供20MPa膨胀压力，与炮孔13间摩擦力达到60kN，单轴抗压强度为6MPa，完全满足炮孔13填塞需求。

Claims (9)

1.一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于，包括保护外壳，所述保护外壳内放置有自膨胀片剂，且相邻自膨胀片剂之间设置有垫片，以防止自膨胀片剂集中反应造成喷孔，所述保护外壳上沿中心设置有穿过自膨胀片剂、垫片和尾翼的螺杆，且螺杆的末端穿出尾翼部分螺接有螺母，二者共同约束自膨胀填塞体轴向膨胀，并且将保护外壳与尾翼牢牢压紧；

所述自膨胀片剂包括生石灰、聚维酮、聚羧酸减水剂、膨润土、无水乙醇、枸橼酸盐延缓剂及偏铝酸盐，其中生石灰质量百分含量为60-70%，聚维酮质量百分含量为2-5%；聚羧酸减水剂质量百分含量为2-3%；膨润土质量百分含量为2-12%；无水乙醇质量百分含量为6-10%；枸橼酸盐延缓剂质量百分含量为4-8%；偏铝酸盐质量百分含量为3-5%。

2.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述保护外壳一端封闭设置，一端开口设置，且开口端与尾翼连接，封闭端为加工有预留孔的圆台，用于与螺杆的头部配合，所述保护外壳壳壁上开设有透水孔。

3.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述尾翼由空心圆台和中心带有通孔的圆柱体组成的喇叭状结构，且空心圆台的小径端与圆柱体一体成型，圆柱体的高度为1-4cm，用于与保护外壳进行连接，空心圆台的大径端直径大于钻孔直径4-8cm，且沿周向加工有缺口，缺口的高度为2-6cm，借助尾翼与炮孔的孔径差实现填塞体在炮孔内的自稳。

4.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述保护外壳与尾翼均为抗静电PP、PET或PE材料制成。

5.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述保护外壳与尾翼之间采用螺纹连接、螺钉连接或卯榫；所述螺纹连接包括旋退脱螺纹或强制脱螺纹。

6.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述保护外壳外径小于炮孔直径2-10mm，厚度1-1.5mm；保护外壳中心轴位置预留孔为沉头孔，小孔直径4-8mm，高度1-3cm，大孔直径8-12cm，高度1-3cm。

7.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体，其特征在于：所述自膨胀片剂和垫片均为圆环状，二者外径均小于保护外壳内径1-2mm，内径6-8mm；自膨胀片剂单片厚度为3-5cm，垫片厚度为1-2cm；

所述螺杆直径与预留孔的小孔直径一致，长度与保护外壳和尾翼的总高度一致，螺杆的头部外接圆直径等于预留孔的大孔直径。

8.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、制备自膨胀片剂：

根据自膨胀片剂所含成分的质量配比称取各个原料，将其均匀混合后放入预制的压片模具中，置于压力机下或直接使用自动压片机，调节压片压力制备成环形自膨胀片剂；

步骤2、制备保护外壳和尾翼：

通过3D打印，吹塑或注塑技术制备抗静电的PET或PE材质保护外壳和尾翼；

步骤3、自膨胀填塞体组装：

将自膨胀片剂和垫片依次交替放入保护外壳中，并将尾翼旋紧；再将螺杆穿入预留孔中，依次穿过自膨胀片剂和垫片后用螺母拧紧，实现内部自膨胀片剂的轴向约束。

9.根据权利要求1所述的一种炮孔堵塞用自膨胀填塞体的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、自膨胀填塞体吸水：

将组装好的自膨胀填塞体放入10-30℃温度的水中，5-10min后吸水达到饱和状态；

步骤2、自膨胀填塞体封堵炮孔：

装药连线工作完成后，将饱水的自膨胀填塞体尾翼朝向孔口顶入炮孔中，直到设计位置，露天台阶爆破距孔口0.5-2m，地下中深孔爆破距孔口0.3-1m，掘进爆破距孔口0.1-0.5m，等待0.5-1h即可起爆；

当需要水压爆破时，在炮孔中放入自膨胀填塞体之前，先向炮孔内放入水袋或向炮孔中注水，再用自膨胀填塞体封孔，实现水压爆破。