CN115233067A - 用于cvd金刚石涂层基体的硬质合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及硬质合金技术领域，提供了一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金及其制备方法，包括如下步骤：S1、配料，选用WC1粉末作为第一主料，选用WC2粉末和/或WC3粉末作为第二主料，选用过渡族金属碳化物作为辅料；其中，WC1粉末、WC2粉末和WC3粉末的FSSS粒度各不相同，第二主料的添加量不超过20wt％，第一主料和第二主料中的总碳含量为(6.13±0.03)wt％；S2、研磨，将步骤S1配料后所得混合物采用球磨机进行研磨混合，研磨时间为16小时‑30小时；S3、成型；S4、烧结；采用本发明所提供的硬质合金基体制备的用于陶瓷基PCB板加工的金刚石涂层微钻(铣)刀和用于航空碳纤维复合材料加工的金刚石涂层刀具均有较好的使用性能。

Description

用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金及其制备方法
技术领域
本发明涉及硬质合金技术领域，具体而言，涉及一种用于CVD金刚石 涂层基体的硬质合金及其制备方法。
背景技术
上世纪70年代，Derjaguin,B.V.等采用化学气相沉积法首次实现了 在低压条件下以有实用价值的速率制备金刚石薄膜。经过近半个世纪的发 展，人们已成功开发出了诸如热丝化学气相沉积法法(HF-CVD)、微波等离 子化学气相沉积法(MP-CVD)、燃烧火焰化学气相沉积法(Combustion CVD) 等多种金刚石涂层制备方法，广泛应用于切削刀具、耐磨零件、光学部件、 半导体、电子器件等领域。其中，HF-CVD法是出现最早的金刚石薄膜制备 方法，与其它方法相比，设备结构简单，沉积速度较快，操作方便，成本 经济，是目前刀具行业生产及实验研究应用最多最成熟的方法。其原理是 利用电流将钨丝或钽丝加热到2000-2400℃左右，基体位于热丝下方距离 5-12mm，被热丝辐射加热到700-1000℃，高温使反应气体H2和CH4(压力 为2-5kPa)或其它烃类气体分解成氢原子和甲基等活性基团，促使sp3杂化形式的C-C键形成，并在基体表面形核并持续生长形成金刚石晶体薄膜。
CVD金刚石涂层(薄膜)是原子以sp3杂化形式的碳-碳共价键形成的晶 体，性质十分接近天然金刚石，具有高硬度、高导热系数、低摩擦系数、 低热膨胀系数以及良好的自润滑性和化学稳定性，是理想的工具材料，尤 其可以在复杂形状刀具基体上直接沉积制造金刚石涂层刀具，在有色金属 及合金、金属基复合材料、工程陶瓷、纤维增强复合材料等难加工材料的 切削加工中有非常大的优势。
金刚石涂层刀具的服役性能主要取决于刀具基体性能、涂层质量和使 用环境三个方面。其中基体材料的物化性质对金刚石的形核、生长、形貌 乃至结构和膜-基结合力(结合强度、附着力)都有直接影响。CVD金刚石 涂层刀具的基体材料一般要满足(1)金刚石容易在基体上形核，(2)基 体材料的热膨胀系数或晶格结构接近金刚石，且具有一定的耐高温性能。
WC-Co系硬质合金是目前应用最为广泛，综合性能最佳的金刚石涂层刀 具基体材料。但由于钴的存在，以及硬质合金基体与金刚石薄膜之间的热 膨胀系数差异等因素导致金刚石涂层在WC-Co系硬质合金基体上的附着力 不高，严重限制了其应用。因此，如何提高金刚石涂层在硬质合金基体上 的附着力，自始至今都是相关研究的关键问题。
硬质合金基体中的Co(和或Ni、Fe粘结剂)对金刚石涂层粘附强度的 影响是早已众所周知的，因此，明智的选择是，采用无粘结剂的纯WC基体， 如US4990403(1991-2-5)，或Co等粘结剂含量不超过4wt％，如US4731296 (1988-3-15)；或通过化学腐蚀或热蒸发等方法去除硬质合金基体表层的 Co，如US5236740(1993-8-17)，US5415674和PCT/US94/02346。
EP0384011A1(1989-11-16)公布了一种对磨削加工后的基体进行表面 脱碳预处理来改善金刚石涂层附着力的方法。
US5068148(1991-11-26)通过对磨削加工后的硬质合金基体在1000℃ 至1600℃的温度下进行热处理，使磨加工造成的表层WC碎片重新溶解、固 溶，从而强化表层并粗化基体表面，再进行CVD涂金刚石层，提高附着力。
JPH05186870(1993-07-27)公开了一种在硬质合金的表面涂金刚石薄 膜后，再在1100-1600℃温度下保温1分钟到5小时的热处理过程，使硬 质合金与金刚石膜界面间产生的石墨扩散到硬质合金中，形成扩散层，从 而提高金刚石涂层在硬质合金基体表面附着力的方法。
JPH081407(1994-1-9)公开了在成分为3-25wt.％的Co，0.05-25wt.％ 的金属碳化物和氮化物，其余为WC，WC平均晶粒度为0.8-3μm的硬质合 金基体表面涂覆平均厚度为1-20μm的金刚石薄膜的方法。其特征在于， 与金刚石膜结合的基体表面粗糙度Ra为0.1-3μm，且与金刚石膜结合的 表面形成了平均厚度为1-15μm的无钴层。
JPH07305170(1995-11-21)WC硬质合金的表面涂覆厚度为0.2-10μ m的Cr,W,V和或Si等中的一个或多个的中间层。然后再在中间层的表面 CVD涂覆金刚石膜或金刚石硬碳复合膜，以获得具有满意粘结强度的目标涂 层构件。当中间层金属转化为碳化物后，可现在减小与金刚石涂层的热膨 胀差。
US5543210(1996-8-6)公开了一种采用CVD或PVD涂覆金刚石或cBN 层与氮化铬，碳化铬或碳氮化铬层等多层涂层的方法。
US5635256(1997-6-3)公开了对基体的表面进行碳化处理钝化钴，以 防止在沉积过程中钴与金刚石的反应来改善附着力，并通过惰性气体或氢 等离子体热处理去除WC晶粒外露表面的钴的方法提高金刚石的附着力。
JPH10310494(1998-11-24)公开了一种对硬质合金基体进行电解蚀刻 3-30min的预处理方法。该硬质合金基体以WC为基础，共含有0.3-10 wt.％(用碳化物表示)的Ti、Ta、Nb和V中的一种或多种的碳化物、氮化物 或碳氮化物，最好含有2-10wt.％的Co和/或Ni。
JP2014210314公开了一种金刚石涂层硬质合金工具的制备方法，其中 硬质合金基体表层(最大厚度5μm)的金属粘结相(主要是钴)被去除， 在去除金属粘结相的区域中铬钴的质量比在大于或等于0.05小于0.21之 间，是内部100μm以上的金属粘结相的质量比为1.2-3.0倍。金刚石膜 的平均厚度为3-30μm，
US20160375497公开了一种在硬质合金合金刀具的表面涂覆金刚石薄 膜涂层的方法，其中硬质合金基体的Co含量为3-15wt％，TaC和或NbC的 总量为0.1-3.0wt.％，且基体的表面上存在多个突出物，所述突出物的上 部区域由TaC和或NbC组成，所述突出物的下部区域由WC和Co组成。
中国专利CN201810772554.1公开了一种用于金刚石涂层的硬质合金及 其制备方法，按质量百分比包含：钴为2.5％-3.5％，碳化钽0.5％-1％，碳化 钨95.5-97.0％，所述硬质合金硬度大于92.9HRA，抗弯强度大于2600N/mm
中国专利CN201910871141.3公开了一种低钴硬质合金表面金刚石涂 层及其制备方法，以低钴含量的硬质合金为基体材料沉积金刚石薄膜。利 用石墨烯的优异物理性能，提升低钴含量硬质合金的韧性，用于金刚石涂 层的基体材料。减少金刚石涂层前的化学预处理时间，避免了长时间的化 学反应对基体材料的腐蚀损伤，更好地保持产品的尺寸精度。
EP3603857公开了一种金刚石涂层硬质合金刀具的制备方法，其基体硬 质合金的WC平均晶粒度0.5-0.9μm，基体表面粗糙度(Rz)0.5-1.0μm。
US20200181764公开了一种CVD金刚石涂层硬质合金刀具的制备方法， 其硬质合金基体含1-6wt％Co，基体表层含Co量为0.1-1wt.％，表层的 Co是采取化学腐蚀去除。
总之，要在WC-Co硬质合金基体上沉积金刚石涂层，通常需要对基体 进行预处理。
第一种预处理方法是通过酸碱化学腐蚀、高温蒸发、电化学蚀刻等方 法去除硬质合金基体表层的Co，再进行金刚石沉积。然而，基体表层的Co 被去除会留下空隙导致形成疏松组织，表层的WC晶粒失去了Co的粘结作 用，只依靠次表层WC晶粒的粘结力，极易脱落，从而影响在其上沉积的金 刚石薄膜的质量。
第二种预处理方法是在硬质合金基体表面和金刚石涂层之间增加一个 不含粘结金属Fe、Co和Ni的中间层。然而，一方面虽然用化学气相沉积 法(CVD)或物理气相沉积法(PVD)形成的中间层与基体之间的粘附强度没有 太大问题，但金刚石膜与中间层之间的附着力仍较差，实用性不高；另一 方面，该方法需要在CVD金刚石涂层前增加一个工序，即CVD或PVD涂覆 中间层。这不但需要增加额外的涂层设备、延长工艺周期、增加成本，期 间，杂质还很容易吸附在中间层和金刚石膜之间的界面上，从而降低金刚 石膜的粘附强度。因此，这种预处理方法的实际工业应用很少。
为此，目前实际工业中用于金刚石涂层的硬质合金基体一般是Co含量 不超过6％(质量分数)，WC晶粒度为0.5-3.0μm的中、细晶粒硬质合金， 诸如YG6、YG6X(ISO K05-K10)牌号等，并采用酸碱腐蚀法预处理。然而， 尽管采用了低Co含量的硬质合金，其涂层的膜-基结合力仍然不够理想， 在航空碳纤维复合材料、陶瓷部件加工等高要求应用领域，现在的CVD金 刚石涂层硬质合金刀具仍不能充分满足使用要求，主要表现为涂层剥落而 过早失效，其根本原因仍是涂层与基体的膜-基结合强度不足。
发明内容
本发明提供了一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金及其制备方法， 能够有效解决上述问题。
本发明的实施例通过以下技术方案实现：
本发明一方面提供了一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，含有 WC，WC的晶粒邻接度CWC为0.5-0.7。
本发明另一方面提供了上述用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金的制 备方法，包括如下步骤：
S1、配料
选用WC1粉末作为第一主料，选用WC2粉末和/或WC3粉末作为第二主 料，选用过渡族金属碳化物作为辅料；
其中，WC1粉末、WC2粉末和WC3粉末的FSSS粒度各不相同；
其中，第二主料的添加量不超过20wt％；
其中，第一主料和第二主料中的总碳含量为(6.13±0.03)wt％；
S2、研磨
将步骤S1配料后所得混合物采用球磨机进行研磨混合，研磨时间为16 小时-30小时；
S3、成型；
S4、烧结。
本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
本发明所提供的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其WC平均晶粒 度dWC满足0.4-1.5μm，WC晶粒邻接度满足0.5≤CWC≤0.7，涂层前预处理 后基体合金的抗弯强度降幅TRS↓较小；且采用本发明所提供的硬质合金基 体制备的用于陶瓷基PCB板加工的金刚石涂层微钻(铣)刀和用于航空碳 纤维复合材料加工的金刚石涂层刀具均有较好的使用性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发 明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件 者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产 厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本具体实施方式提供了一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，含 有WC，WC的晶粒邻接度为0.5-0.7。
进一步地，WC的晶粒邻接度为0.53-0.67。
进一步地，还含有Co，Co含量为3wt％-10wt％。
进一步地，还含有过渡族金属碳化物，过渡族金属碳化物的含量小于 等于1.0wt％。
进一步地，过渡族金属碳化物包括Cr3C2、VC、TaC、NbC和TiC中的一 种或多种。
进一步地，WC的平均晶粒度dWC为0.4μm-1.5μm。
进一步地，WC的平均晶粒度为0.6μm-1.2μm。
本具体实施方式还提供了上述用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金的 制备方法，具体包括如下步骤：
S1、配料
选用WC1粉末作为第一主料，选用WC2粉末和/或WC3粉末作为第二主 料，选用过渡族金属碳化物作为辅料；
其中，WC1粉末、WC2粉末和WC3粉末的FSSS粒度各不相同；
其中，辅料的添加量不超过20wt％；
其中，第一主料和第二主料中的总碳含量为(6.13±0.03)wt％；
S2、研磨
将步骤S1配料后所得混合物采用球磨机进行研磨混合，研磨时间为16 小时-30小时；
S3、成型；
S4、烧结。
其中，在步骤S1中，WC1粉末的FSSS粒度为1.2dWC-1.5dWC；
WC2粉末的FSSS粒度为0.2dWC-0.5dWC；
WC3粉末的FSSS粒度为1.6dWC-2.0dWC；
其中，dWC为烧结后所得硬质合金中WC的平均晶粒度，dWC为0.4μm-1.5 μm。
其中，成型采用常规的成型方式，包括但不限于:粉末模压、挤压、等 静压、粉末轧制等方法。
其中，烧结采用常规的烧结方法，包括但不限于:真空烧结、低压烧结、 常压烧结法、热压法和高温等静压法。
实施例1
本实施例用于制备用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金WC-3Co。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度2.18μ m，总碳6.15％)为主，Co粉，WC2(FSSS粒度,0.43μm，总碳6.16％)， WC3(FSSS粒度2.93μm，总碳6.12％)，Cr3C2粉末。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3：成型：按常规粉末冶金工艺，模压成型，得到尺寸约Φ4.3mm ×48mm压坯；
步骤4：烧结：按常规粉末冶金工艺，烧结致密化，即得到尺寸约Φ3.5 mm×38.5mm硬质合金毛坯。
实施例2
本实施例用于制备用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金WC-5Co。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度1.43μm， 总碳6.16％)为主，Co粉，WC2(FSSS粒度,0.55μm，总碳6.14％)，WC3 (FSSS粒度2.26μm，总碳6.10％)，Cr3C2粉末。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3：成型：按常规粉末冶金工艺，模压成型，得到尺寸约Φ4.3 mm×48mm压坯；
步骤4：烧结：按常规粉末冶金工艺，烧结致密化，即得到尺寸约Φ3.5 mm×38.5mm硬质合金毛坯。
实施例3
本实施例用于制备用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金WC-6Co。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度1.07μ m，总碳6.15％)为主，Co粉，WC2(FSSS粒度,0.45μm，总碳6.13％)， WC3(FSSS粒度1.27μm，总碳6.11％)，Cr3C2粉末。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3：成型：按常规粉末冶金工艺，模压成型，得到尺寸约Φ4.3mm ×48mm压坯；
步骤4：烧结：按常规粉末冶金工艺，烧结致密化，即得到尺寸约Φ3.5 mm×38.5mm硬质合金毛坯。
实施例4
本实施例用于制备用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金WC-7.5Co。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度0.83μ m，总碳6.13％)为主，Co粉，WC2(FSSS粒度,0.26μm，总碳6.16％)， WC3(FSSS粒度1.27μm，总碳6.11％)，Cr3C2粉末。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3：成型：按常规粉末冶金工艺，模压成型，得到尺寸约Φ4.3mm ×48mm压坯；
步骤4：烧结：按常规粉末冶金工艺，烧结致密化，即得到尺寸约Φ3.5 mm×38.5mm硬质合金毛坯。
实施例5
本实施例用于制备用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金WC-10Co。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度0.79μ m，总碳6.14％)为主，Co粉，WC2(FSSS粒度,0.26μm，总碳6.16％)， WC3(FSSS粒度1.07μm，总碳6.15％)，Cr3C2粉末。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球6Kg，加入400mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3：成型：按常规粉末冶金工艺，模压成型，得到尺寸约Φ4.3mm ×48mm压坯；
步骤4：烧结：按常规粉末冶金工艺，烧结致密化，即得到尺寸约Φ3.5 mm×38.5mm硬质合金毛坯。
对比例1
本对比例按普通方法制备硬质合金材料WC-3Co，以作为实施例1的对 照组。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度2.18μm， 总碳6.15％)为主，Co粉，Cr3C2粉末，另加W粉1g降低碳量。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3-4同实施例1，最后得硬质合金材料WC-3Co。
对比例2
本对比例按普通方法制备硬质合金材料WC-5Co，以作为实施例2的对 照组。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度1.43μm， 总碳6.16％)为主，Co粉，Cr3C2粉末，另加W粉1g降低碳量。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3-4同实施例2，最后得硬质合金材料WC-5Co。
对比例3
本对比例按普通方法制备硬质合金材料WC-6Co，以作为实施例3的对 照组。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度1.07μm， 总碳6.15％)为主，Co粉，Cr3C2粉末，另加W粉1g降低碳量。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3-4同实施例3，最后得硬质合金材料WC-6Co。
对比例4
本对比例按普通方法制备硬质合金材料WC-7.5Co，以作为实施例4的 对照组。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度0.83μ m，总碳6.13％)为主，Co粉，Cr3C2粉末，另加W粉1.0g降低碳量。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球5Kg，加入350mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3-4同实施例4，最后得硬质合金材料WC-7.5Co。
对比例5
本对比例按普通方法制备硬质合金材料WC-10Co，以作为实施例5的对 照组。
步骤1：配料：按表1配比配料1000g，选用WC1(FSSS粒度0.79μm， 总碳6.14％)为主，Co粉，Cr3C2粉末，另加W粉2.0g降低碳量。
步骤2：研磨：将步骤1配好的粉末原料，倒入1Kg试验型滚动球磨 机，采用直径约6mm硬质合金研磨球6Kg，加入400mL己烷作研磨介质， 加2.5g石蜡作为增塑剂，研磨时间如表1所列，研磨到点卸料，200目筛 网过滤，干燥，40目过筛，备用；
步骤3-4同实施例5，最后得硬质合金材料WC-10Co。
实验例
分析测试，将上述实施例和对比例得到的硬质合金材料，取样依据GB/T 23369测量并计算得到合金相对比饱和磁化强度(Ms％)；依据ISO 4499 采用显微图像截线法定量测量WC平均晶粒度
Figure BDA0003636194250000152
按文献(Nordgren,A. (1991)."Microstructuralcharacterization of cemented carbides using SEM based automatic imageanalysis."International Journal of Refractory Metals and Hard Materials 10(2):61-81.)方法分析得到 WC晶粒邻接度CWC。结果列于表1；
另，按照ISO3327标准要求，将上述实施例1和对比例1得到的硬质 合金材料经磨削加工分别制成两组抗弯强度(TRS)测试Φ3.3mm×38.5标 准试样。其中一组直接测试TRS得到TRS0，另一组按如下步骤进行酸、碱 腐蚀Co预处理后进行TRS测试，得到TRS1，再按公式
Figure BDA0003636194250000151
计算得到TRS↓，结果列于表1。结果显示，本按发明方法制备的合金经模 拟CVD金刚石涂层酸碱腐蚀预处理后，抗弯强度损失更小。
第一步：无机溶剂(酒精、丙酮等)，去离子水超声波清洗10min；
第二步：碱腐蚀，在Murakami试剂(w(KOH)：w(K3[Fe(CN)6])：w(H2O)＝1： 1：10(质量分数))溶液中超声浴30min；
第三步：酸腐蚀，在Caro酸v(H2SO4)：v(H2O2)＝1：10(体积比)溶液 中超声浴10s；
第四步：无机溶剂(酒精、丙酮等)，去离子水超声波清洗10min。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领 域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和 原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保 护范围之内。
Figure BDA0003636194250000171
Figure BDA0003636194250000181

Claims (9)

1.一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，含有WC，WC的晶粒邻接度为0.5-0.7。
2.根据权利要求1所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，WC的晶粒邻接度为0.53-0.67。
3.根据权利要求1或2所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，还含有Co，Co含量为3wt％-10wt％。
4.根据权利要求1或2所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，还含有过渡族金属碳化物，过渡族金属碳化物的含量小于等于1.0wt％。
5.根据权利要求4所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，过渡族金属碳化物包括Cr3C2、VC、TaC、NbC和TiC中的一种或多种。
6.根据权利要求1或2所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，WC的平均晶粒度
Figure FDA0003636194240000011
为0.4μm-1.5μm。
7.根据权利要求6所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金，其特征在于，WC的平均晶粒度为0.6μm-1.2μm。
8.一种用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、配料
选用WC1粉末作为第一主料，选用WC2粉末和/或WC3粉末作为第二主料，选用过渡族金属碳化物作为辅料；
其中，WC1粉末、WC2粉末和WC3粉末的FSSS粒度各不相同；
其中，第二主料的添加量不超过20wt％；
其中，第一主料和第二主料中的总碳含量为(6.13±0.03)wt％；
S2、研磨
将步骤S1配料后所得混合物采用球磨机进行研磨混合，研磨时间为16小时-30小时；
S3、成型；
S4、烧结。
9.根据权利要求8所述的用于CVD金刚石涂层基体的硬质合金的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，WC1粉末的FSSS粒度为
Figure FDA0003636194240000021
WC2粉末的FSSS粒度为
Figure FDA0003636194240000022
WC3粉末的FSSS粒度为
Figure FDA0003636194240000023
其中，
Figure FDA0003636194240000024
为烧结后所得硬质合金中WC的平均晶粒度，
Figure FDA0003636194240000025
为0.4μm-1.5μm。
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