CN115229853A - 一种大型新材料雕塑体的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型新材料雕塑体的生产工艺，包括以下步骤：塑造泥模并在泥模的表面依次涂刷液态硅胶和第一石膏混合物，以获得硅胶软膜和多个分切的石膏硬模；将石膏硬模和硅胶软模分别脱模，在硬模单元的连接端面设置捆绑机构，且在石膏硬模的连接端面构建预埋体；根据雕塑体的形状将硬模单元拼接成完整的石膏模具，将硅胶软模铺设在拼接好的石膏模具上并与石膏模具贴合；在石膏模具内注入第二石膏混合物，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体，脱去硅胶软模和石膏模具；本发明实施例生产得到的雕塑体为完整的整体，雕塑体没有拼缝，外观效果好、不易出现裂缝，安装施工也很快捷、免除了运输过程损伤。

Description

一种大型新材料雕塑体的生产工艺

技术领域

本发明涉及雕塑技术领域，具体涉及一种大型新材料雕塑体的生产工艺。

背景技术

雕塑，指为美化环境或用于纪念意义而雕刻塑造、具有一定寓意、象征或象形的观赏物和纪念物。雕塑是造型艺术的一种。又称雕刻，是雕、刻、塑三种创制方法的总称。指用各种可塑材料(如石膏、树脂、粘土等)或可雕、可刻的硬质材料(如木材、石头、金属、玉块、玛瑙、铝、玻璃钢、砂岩、铜等)，创造出具有一定空间的可视、可触的艺术形象，借以反映社会生活、表达艺术家的审美感受、审美情感、审美理想的艺术。通过雕、刻减少可雕性物质材料，塑则通过堆增可塑物质性材料来达到艺术创造的目的。

目前，大型雕塑体或雕塑由于其体积庞大，通常在工厂中将各组件单独加工单后拼接在一起，共同运输，造价高且雕塑体在拼接和运输过程中经常有损毁的危险。而且，采用的分块制作、现场拼接的方法生产的大型雕塑体，经过一段时间的展示，雕塑体的接缝处容易出现翘曲、开裂等问题，使得雕塑效果变差，长期使用时易褪色，不易搬运以及观众、游客无法近距离触摸等，极大地限制了其展示手段及展示方式。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型新材料雕塑体的生产工艺，以解决现有技术中大型雕塑体需要分块制作现场拼接而造成的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种大型新材料雕塑体的生产工艺，包括以下步骤：

步骤100、根据雕塑体的图案和形状塑造泥模；

步骤200、在泥模上刷涂液态硅胶，并在所述液态硅胶上设置分隔切片，在泥模表面形成具有隔挡的硅胶软模；

步骤300、将石膏粉、玻璃纤维与水混合配制成第一石膏混合物，并在硅胶软膜的表面涂刷多层第一石膏混合物，第一石膏混合物固化后形成自动分段的石膏硬模，且每段所述石膏硬模由多维分切的硬模单元组成；

步骤400、将硬模单元和硅胶软模分别从泥模上脱模并取下，在所述硬模单元的连接端面构建预埋体，将硬模单元和所述预埋体拼成石膏硬模；

步骤500、在安装现场将多个所述石膏硬模根据雕塑体的形状拼接成完整的石膏模具，将硅胶软模按照雕塑体的形状铺设在拼接好的石膏模具上并与石膏模具贴合；

步骤600、配制第二石膏混合物，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体，脱去所述硅胶软模和石膏模具。

作为本发明的优选方案，在步骤200中，所述分隔切片的厚度小，且所述分隔切片的安插深度小于所述液体硅胶的刷涂厚度，其中，沿着所述泥模高度方向分布的所述分隔切片用于截断第一石膏混合物，以生成多个从上到下依次分段的石膏硬模，分段的所述石膏硬模在形成雕塑体时通过预埋件连接，以提高整个雕塑件的固定性；

沿着每个所述石膏硬模的特征元素少的位置分布的所述分隔切片用于将每段的所述石膏硬模分切成至少两个硬模单元，以方便所述硬模单元从所述硅胶软模表面脱模取下。

作为本发明的优选方案，在步骤400中，先将所述石膏硬模从所述硅胶软模上分片分段脱模取下，然后将所述硅胶软模进行剪裁，以使得所述硅胶软模无变形的从所述泥模上脱模取下。

作为本发明的优选方案，在步骤400中，两个相邻的硬模单元的连接端面设置捆绑机构以形成单段的石膏硬模的实现步骤为：

将每段所述石膏硬模的硬模单元分类保存，相邻两个所述硬模单元的连接面上分别设置固定绑带和安装扣；

多个所述硬模单元通过固定绑带和安装扣连接，形成单段的石膏硬模。

作为本发明的优选方案，将两个相邻所述石膏硬模的连接端面构建预埋体的实现步骤为：

提前确定泥模沿着高度方向的分切位置，在所述分切位置刷涂成型胶体，生成拼接区橡胶段，裁剪所述拼接区橡胶段以从所述泥模上脱模；

将所述拼接区橡胶段硬化；

将硬化后的所述拼接区橡胶段进行特征匹配，并扣装在两个相邻所述石膏硬模的连接端面，且在所述拼接区橡胶段的外表面装配卡箍，以将两个相邻的石膏硬模固定组装。

作为本发明的优选方案，在步骤600中，将拼接好且包裹所述硅胶软模后的石膏模具按照预设形状确定最上端，在最上端对应的石膏硬模和所述硅胶软模上设置进料开口，将所述第二石膏混合物通过所述进料开口从上到下灌注到所述石膏模具内。

作为本发明的优选方案，在步骤600中，在完整的所述石膏模具的外侧设置多个支撑架，多个所述支撑架的支撑位置为两个相邻的所述石膏硬模的拼接位置。

作为本发明的优选方案，用于支撑多个拼接位置的所述支撑架层叠成一个立体支架，相邻两个所述拼接点的支撑架通过关联脚杆连接，以形成用于保护所述石膏模具的支撑网。

作为本发明的优选方案，步骤600中，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体的实现方式具体包括以下步骤：

步骤601、将石膏粉、树脂、固化剂、碳纤维、玻璃纤维和水混合配制成第二石膏混合物；

步骤602、将第二石膏混合物缓慢倒入完整的石膏模具内，待石膏浆层固化成型后得到雕塑体；

步骤603、拆除脱去所述硅胶软模和石膏模具；

步骤604、将固化后的雕塑体进行打磨，直至得到光滑的雕塑体。

作为本发明的优选方案，在步骤602中，在完整的石膏模具的最上端在所述进料开口的一侧设有负压口，第二石膏混合物通过所述进料开口倒入完整的石膏模具内，所述负压口连接有抽压泵，以保持完整的石膏模具内的负压条件，以使得所述第二石膏混合物内的气体溢出，实现对第二石膏混合物的消泡处理，来增强固化后的雕塑体的密度。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明实施例的生产工艺通过制作与雕塑体形状相同的石膏硬膜，将石膏硬模切割成若干个硬模单元，可以将若干个硬模单元运输到安装现场，在安装现场生产雕塑体，生产得到的雕塑体为完整的整体，这样雕塑体没有拼缝，外观效果好、不易出现裂缝，安装施工也很快捷、免除了运输过程损伤的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的生产工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供了一种大型新材料雕塑体的生产工艺，与传统的大型雕塑体生产需要将雕塑体生产好后切割成若干块在安装现场拼接雕塑体的方式不同，本申请将石膏硬模切割成若干个硬模单元，可以将若干个硬模单元运输到安装现场，在安装现场生产雕塑体，本申请的生产工艺生产的雕塑体为完整的整体，安装施工快捷、免除了运输过程的损伤风险。

具体包括以下步骤：

步骤100、根据雕塑体的图案和形状塑造泥模。

步骤200、在所述泥模上刷涂液态硅胶，在所述泥模表面形成具有隔挡的硅胶软模，并在所述液态硅胶上设置分隔切片。

在步骤200中，所述分隔切片的厚度小，且所述分隔切片的安插深度小于所述液体硅胶的刷涂厚度，其中，沿着所述泥模高度方向分布的所述分隔切片用于截断第一石膏混合物，以生成多个从上到下依次分段的石膏硬模，分段的所述石膏硬模在形成雕塑体时通过预埋件连接，以提高整个雕塑件的固定性。

沿着每个所述石膏硬模的特征元素少的位置分布的所述分隔切片用于将每段的所述石膏硬模分切成至少两个硬模单元，以方便所述硬模单元从所述硅胶软模表面脱模取下。

其中，需要补充说明的是，硅胶软模的完整性好，泥模与后序制作的石膏硬模不粘接，便于后序将石膏硬模从泥模上脱模与泥模分离。

硅胶软模的厚度为3-6mm，硅胶软模良好的弹性和密封性，便于后序将硅胶软模铺设在拼接好的石膏模具上。

步骤300、将石膏粉、玻璃纤维与水混合配制成第一石膏混合物，并在硅胶软膜的表面涂刷多层第一石膏混合物，第一石膏混合物固化后形成自动分段的石膏硬模，且每段所述石膏硬模由多维分切的硬模单元组成。

在生产三维立体式的雕塑体时，在泥模的表面形成一体式结构的硅胶软膜，而在泥模的高度方向上分解成多个石膏硬模，且每个石膏硬模由至少两个硬模单元组成，从而硬模单元方便从硅胶软膜表面脱模。

步骤400、将硬模单元和硅胶软模分别从泥模上脱模并取下，两个相邻的硬模单元的连接端面设置捆绑机构以形成单段的石膏硬模，且在两个相邻所述石膏硬模的连接端面构建预埋体，以形成对应雕塑体的完整石膏模具。

在步骤400中，先将所述石膏硬模从所述硅胶软模上分片分段脱模取下，然后将所述硅胶软模进行剪裁，以使得所述硅胶软模无变形的从所述泥模上脱模取下。

两个相邻的硬模单元的连接端面设置捆绑机构以形成单段的石膏硬模的实现步骤为：

将每段所述石膏硬模的硬模单元分类保存，相邻两个所述硬模单元的连接面上分别设置固定绑带和安装扣；

多个所述硬模单元通过固定绑带和安装扣连接，形成单段的石膏硬模。

另外，将两个相邻所述石膏硬模的连接端面构建预埋体的实现步骤为：

提前确定泥模沿着高度方向的分切位置，在所述分切位置刷涂成型胶体，生成拼接区橡胶段，裁剪所述拼接区橡胶段以从所述泥模上脱模；

将所述拼接区橡胶段硬化；

将硬化后的所述拼接区橡胶段进行特征匹配，并扣装在两个相邻所述石膏硬模的连接端面，且在所述拼接区橡胶段的外表面装配卡箍，以将两个相邻的石膏硬模固定组装。

步骤500、在安装现场将多个所述石膏硬模根据雕塑体的形状拼接成完整的石膏模具，将硅胶软模按照雕塑体的形状铺设在拼接好的石膏模具表面并与石膏模具贴合。

硅胶软模铺设在拼接好的石膏模具表面，将硅胶软模的裁剪位置通过合扣并拢，以使得硅胶软模的内表面与石膏模具完全贴合。

在此步骤中，将硬化后的所述拼接区橡胶段进行特征匹配，并扣装在两个相邻所述石膏硬模的连接端面，且在所述拼接区橡胶段的外表面装配卡箍，以将两个相邻的石膏硬模固定组装，可以提高完整的石膏模具的稳定性，避免石膏硬模在拼接时发生倾斜移位。

另外，硅胶软模可进一步的提高拼接好的石膏模具稳定性，相当于在模具外面增加紧身衣，这样对于模具的拼接位置起到一定的固定作用，当然，还可以在石膏模具外增设脚架，来保证拼接好的石膏模具不会发生移位。

现有大多将雕塑体生产好后，切割成若干块，运输至安装现场重新拼接，形成一个完整的雕塑体，这种雕塑体生产工艺存在的问题为：雕塑体是由多个模板拼接而成，而拼接位置的应力如果达不到要求，则容易发生断裂，影响使用寿命和美观性。

与现有技术不同的是，本实施方式在工厂内按照泥模大小从上到下分隔成多个石膏硬模，且每个石膏硬模至少由两块分切的硬模单元组成，运输过程仅需要运输质量较轻的硬模单元和硅胶软模，因此方便运输，且不易损坏。

在现场安装时，现场搅拌雕塑体的原材料，具体将石膏粉、树脂、固化剂、玻璃纤维、碳纤维和水混合配制成石膏混合物，且将硬模单元先组装成石膏硬模，然后再将石膏硬模按照顺序组装形成一个完整的石膏模具，并在石膏模具外套装硅胶软模，以将多个分块的硬模单元组成状一个完整且稳定的石膏模具，在石膏模具内注入石膏混合物，待石膏混合物固化后，依次硅胶软模和硬模单元拆卸，从而得到注入生产完成的雕塑体。

硅胶软模和硬模单元可以在一定次数范围内重复使用，因此，可以复制雕塑体，使得雕塑体的制作更加简单容易。

步骤600、配制第二石膏混合物，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体，脱去所述硅胶软模和石膏模具。

需要补充说明的是，本发明实施例的生产工艺在用于塑造雕塑体的石膏粉中加入了玻璃纤维和碳纤维，进一步改善了石膏粉的性能，提高了生产的雕塑体的韧性和耐磨性，同时能够有效防止雕塑体表面开裂、翘曲等问题，提高雕塑体的整体强度，大型雕塑体的应用场所通常为室外，本申请生产的大型雕塑体的强度得到优化，能够延长雕塑体受环境侵蚀的时间，有效延长雕塑体的使用寿命，避免雕塑体在展示过程中出现开裂、翘曲等质量问题影响雕塑体的观赏性。

在步骤600中，将拼接好且包裹所述硅胶软模后的石膏模具按照预设形状确定最上端，在最上端对应的石膏硬模和所述硅胶软模上设置进料开口，将所述第二石膏混合物通过所述进料开口从上到下灌注到所述石膏模具内。

拆除所述石膏模具时，先将硅胶软模拆卸，然后拆卸所述卡箍和拼接区橡胶段，最后将每段所述石膏硬模的硬模单元上的固定绑带和安装扣松解。

进一步补充说明的是，在完整的所述石膏模具的外侧设置多个支撑架，多个所述支撑架的支撑位置为两个相邻的所述石膏硬模的拼接位置。用于支撑多个拼接位置的所述支撑架层叠成一个立体支架，相邻两个所述拼接点的支撑架通过关联脚杆连接，以形成用于保护所述石膏模具的支撑网。

步骤600中，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体的实现方式具体包括以下步骤：

步骤601、将石膏粉、树脂、固化剂、碳纤维、玻璃纤维和水混合配制成第二石膏混合物；

步骤602、将第二石膏混合物缓慢倒入完整的石膏模具内，待石膏浆层固化成型后得到雕塑体；

步骤603、拆除脱去所述硅胶软模和石膏模具；

步骤604、将固化后的雕塑体进行打磨，直至得到光滑的雕塑体。

在步骤602中，在完整的石膏模具的最上端在所述进料开口的一侧设有负压口，第二石膏混合物通过所述进料开口倒入完整的石膏模具内，所述负压口连接有抽压泵，以保持完整的石膏模具内的负压条件，以使得所述第二石膏混合物内的气体溢出，实现对第二石膏混合物的消泡处理，来增强固化后的雕塑体的密度。

本实施方式将石膏硬模切割成若干个硬模单元，可以将若干个硬模单元运输到安装现场，在安装现场生产雕塑体，本申请的生产工艺生产的雕塑体为完整的整体，安装施工快捷、免除了运输过程的损伤风险

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤100、根据雕塑体的图案和形状塑造泥模；

步骤200、在泥模上刷涂液态硅胶，并在所述液态硅胶上设置分隔切片，在泥模表面形成具有隔挡的硅胶软模；

步骤300、将石膏粉、玻璃纤维与水混合配制成第一石膏混合物，并在硅胶软膜的表面涂刷多层第一石膏混合物，第一石膏混合物固化后形成自动分段的石膏硬模，且每段所述石膏硬模由多维分切的硬模单元组成；

步骤400、将硬模单元和硅胶软模分别从泥模上脱模并取下，两个相邻的硬模单元的连接端面设置捆绑机构以形成单段的石膏硬模，且在两个相邻所述石膏硬模的连接端面构建预埋体，以形成对应雕塑体的完整石膏模具；

步骤500、在安装现场将多个所述石膏硬模根据雕塑体的形状拼接成完整的石膏模具，将硅胶软模按照雕塑体的形状铺设在拼接好的石膏模具上并与石膏模具贴合；

步骤600、配制第二石膏混合物，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体，脱去所述硅胶软模和石膏模具。

2.根据权利要求1所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤200中，所述分隔切片的厚度小，且所述分隔切片的安插深度小于所述液体硅胶的刷涂厚度，其中，沿着所述泥模高度方向分布的所述分隔切片用于截断第一石膏混合物，以生成多个从上到下依次分段的石膏硬模，分段的所述石膏硬模在形成雕塑体时通过预埋件连接，以提高整个雕塑件的固定性；

沿着每个所述石膏硬模的特征元素少的位置分布的所述分隔切片用于将每段的所述石膏硬模分切成至少两个硬模单元，以方便所述硬模单元从所述硅胶软模表面脱模取下。

3.根据权利要求1所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤400中，先将所述石膏硬模从所述硅胶软模上分片分段脱模取下，然后将所述硅胶软模进行剪裁，以使得所述硅胶软模无变形的从所述泥模上脱模取下。

4.根据权利要求3所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤400中，两个相邻的硬模单元的连接端面设置捆绑机构以形成单段的石膏硬模的实现步骤为：

将每段所述石膏硬模的硬模单元分类保存，相邻两个所述硬模单元的连接面上分别设置固定绑带和安装扣；

多个所述硬模单元通过固定绑带和安装扣连接，形成单段的石膏硬模。

5.根据权利要求4所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

将两个相邻所述石膏硬模的连接端面构建预埋体的实现步骤为：

提前确定泥模沿着高度方向的分切位置，在所述分切位置刷涂成型胶体，生成拼接区橡胶段，裁剪所述拼接区橡胶段以从所述泥模上脱模；

将所述拼接区橡胶段硬化；

将硬化后的所述拼接区橡胶段进行特征匹配，并扣装在两个相邻所述石膏硬模的连接端面，且在所述拼接区橡胶段的外表面装配卡箍，以将两个相邻的石膏硬模固定组装。

6.根据权利要求1所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤600中，将拼接好且包裹所述硅胶软模后的石膏模具按照预设形状确定最上端，在最上端对应的石膏硬模和所述硅胶软模上设置进料开口，将所述第二石膏混合物通过所述进料开口从上到下灌注到所述石膏模具内。

7.根据权利要求1所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤600中，在完整的所述石膏模具的外侧设置多个支撑架，多个所述支撑架的支撑位置为两个相邻的所述石膏硬模的拼接位置。

8.根据权利要求7所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

用于支撑多个拼接位置的所述支撑架层叠成一个立体支架，相邻两个所述拼接点的支撑架通过关联脚杆连接，以形成用于保护所述石膏模具的支撑网。

9.根据权利要求7所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

步骤600中，将所述第二石膏混合物在完整的石膏模具内从上到下灌注，第二石膏混合物干燥固化后形成雕塑体的实现方式具体包括以下步骤：

步骤601、将石膏粉、树脂、固化剂、碳纤维、玻璃纤维和水混合配制成第二石膏混合物；

步骤602、将第二石膏混合物缓慢倒入完整的石膏模具内，待石膏浆层固化成型后得到雕塑体；

步骤603、拆除脱去所述硅胶软模和石膏模具；

步骤604、将固化后的雕塑体进行打磨，直至得到光滑的雕塑体。

10.根据权利要求9所述的一种大型新材料雕塑体的生产工艺，其特征在于，

在步骤602中，在完整的石膏模具的最上端在所述进料开口的一侧设有负压口，第二石膏混合物通过所述进料开口倒入完整的石膏模具内，所述负压口连接有抽压泵，以保持完整的石膏模具内的负压条件，以使得所述第二石膏混合物内的气体溢出，实现对第二石膏混合物的消泡处理，来增强固化后的雕塑体的密度。

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