CN115226309A - 柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品。该方法包括：通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上；通过保护膜预热设备对预压的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化；通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料上的胶层填充于保护膜材料和柔性线路板卷料之间的间隙处；通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。本发明可解决传统的保护膜贴合方式生产效率低，对FPC的尺寸限制多，无法实现自动化生产，且压合效果较差的问题。

Description

柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品

技术领域

本发明涉及电路板制作技术领域，特别涉及一种柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品。

背景技术

近年来，在智能手机、PC(Personal Compute，个人电脑)、新能源汽车等行业的成长驱动下，柔性线路板(Flexible Printed Circuit，简称FPC)每年都保持高速度的增长。以新能源汽车为例，传统技术中通常采用线缆对汽车中的电子元器件进行连接组装，不利于汽车的自动化组装，而人工安装又容易造成安装错乱。目前，越来越多的汽车整车厂都采用FPC连接电子元器件及电池管理线路，这使得汽车领域成为FPC的一大增长支柱。与手持设备中FPC的电子线路越来越精细化、多层化、密集化不同，汽车中的FPC通常尺寸较大，线路通常为单层并且线宽线距较大。

目前，FPC生产工艺中的胶膜、保护膜等主要是采用快压机、层压机等压机设备对柔性线路板进行分片压合，这种贴合方法只能采用单片压合或分段压合的方式对FPC和保护膜进行压合，压合效率较低，压机设备的工作尺寸也限制了FPC的可设计尺寸。随着FPC需求量，尤其是大尺寸FPC需求量的不断增长，急需一种生产效率高、对FPC尺寸(至少一个方向)限制少，适合于自动化生产并且压合效果优异的柔性线路板保护膜的贴合方案。

发明内容

本发明提供一种柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品，可解决相关技术中的保护膜贴合方式生产效率低，对FPC的尺寸限制多，无法实现自动化生产，且压合效果较差的问题。

第一方面，本发明提供了一种柔性线路板保护膜贴合方法，包括如下步骤：

通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上；

通过保护膜预热设备对预压的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化；

通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料上的胶层填充于保护膜材料和柔性线路板卷料之间的间隙处；

通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。

在一些实施例中，保护膜定位设备包括定位机构，以及与所述定位机构对应的点阵式预压机；

所述通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上，包括如下步骤：

采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，所述预设位置为柔性线路板卷料具有铜线路的一侧面；

利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面。

在一些实施例中，所述采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，包括如下步骤：

在保护膜材料上预设第一定位孔，并在柔性线路板卷料上预设与第一定位孔对应的第二定位孔，将定位机构上的定位针插入第一定位孔和第二定位孔，将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处。

在一些实施例中，所述利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面，包括如下步骤：

通过点阵式预压机上的压头对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热加压，将保护膜材料预固定至柔性线路板卷料的表面；

其中，通过点阵式预压机上的压头对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热的温度为100℃-170℃，对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加压的压力为0.4MPa-0.8MPa。

在一些实施例中，所述通过保护膜预热设备对预压有保护膜材料的柔性线路板卷料进行预加热，包括如下步骤：

将预压有保护膜材料的柔性线路板卷料输送至保护膜预热设备中，并对其以预设预热温度进行预设预热时间的预加热；

其中，所述预设预热温度为120℃-200℃，所述预设预热时间为1分钟-5分钟。

在一些实施例中，所述预设预热温度为150℃-180℃，所述预设预热时间为2分钟-3分钟。

在一些实施例中，热辊压合设备包括第一压合辊组件和第二压合辊组件；

所述通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，包括如下步骤：

在柔性线路板卷料的前进方向上分别预设第一压合辊组件和第二压合辊组件，将预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料分别通过第一压合辊组件和第二压合辊组件进行连续压合；

其中，通过第一压合辊组件进行压合的温度为150℃-190℃，压力为1.5MPa-3.0MPa；通过第二压合辊组件进行压合的温度为180℃-250℃，压力为2.0MPa-4.0MPa。

在一些实施例中，熟化设备包括热风烘箱或隧道炉；

所述通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，包括如下步骤：

通过热风烘箱对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为150℃-180℃，加热时间为60mins-120mins；或者，

通过隧道炉对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为190℃-210℃，加热时间为10mins-20mins。

第二方面，本发明还提出一种柔性线路板保护膜贴合装置，包括依次设置的保护膜定位设备、保护膜预热设备、热辊压合设备及熟化设备；

其中，所述保护膜定位设备包括具有多个定位针的定位机构，以及与所述定位机构对应的点阵式预压机；

所述保护膜预热设备包括与所述定位机构顺次设置的预热设备架，设于所述预热设备架上的预热底壳，设于所述预热底壳的顶面的预加热底板，设于所述预热设备架上的预热顶壳，以及设于所述预热顶壳的底面的预加热顶板，所述预加热顶板与所述预加热底板上下对应设置；

所述热辊压合设备包括与所述预热设备架顺次设置的热压设备架，设于所述热压设备架上的热压保温外壳，以及依次设于所述热压保温外壳中的第一压合辊组件和第二压合辊组件；

所述熟化设备包括与所述热压设备架顺次设置的热风烘箱或隧道炉。

在一些实施例中，所述预加热底板包括依次设于所述预热底壳上的第一加热底板段和第二加热底板段；

所述预加热顶板包括依次设于所述预热顶壳上的第一加热顶板段和第二加热顶板段；

所述第一加热顶板段与所述第一加热底板段上下对应，所述第二加热顶板段与所述第二加热底板段上下对应，且所述第一加热顶板段与所述第一加热底板段之间的加热温度低于所述第二加热顶板段与所述第二加热底板段之间的加热温度。

在一些实施例中，所述第一压合辊组件包括设于所述热压设备架上的第一压合驱动结构，与所述第一压合驱动结构对应的第一下压合辊，以及与所述第一下压合辊上下对应的第一上压合辊，所述第一上压合辊和所述第一下压合辊之间具有第一压合间隙；

所述第二压合辊组件包括设于所述热压设备架上的第二压合驱动结构，与所述第二压合驱动结构对应的第二下压合辊，以及与所述第二下压合辊上下对应的第二上压合辊，所述第二上压合辊和所述第二下压合辊之间具有第二压合间隙，所述第二压合间隙与所述第一压合间隙前后对齐。

在一些实施例中，所述第一上压合辊和所述第二上压合辊的表面均包覆有第一耐高温橡胶层；

所述第一下压合辊和所述第二下压合辊的表面均包覆有镜面不锈钢层或第二耐高温橡胶层；

所述第一耐高温橡胶层和所述第二耐高温橡胶层在常温下的邵氏硬度值均为55A-80A，厚度值均为2mm-5mm。

在一些实施例中，所述第一压合驱动结构和所述第二压合驱动结构均包括驱动气缸，所述驱动气缸的气缸直径为80mm-200mm，所述驱动气缸的输入气源压力为0.3MPa-0.8MPa。

第三方面，本发明还提出一种线路板产品，所述线路板产品采用如上所述的柔性线路板保护膜贴合方法加工制作而成。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

本发明提供的柔性线路板保护膜贴合方法，可以先将保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位和预压固定，再对预压有保护膜材料的柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化与柔性线路板卷料初步贴合，然后可对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料与柔性线路板卷料完全贴合，最后可对完全贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。这样，可以实现柔性线路板卷料和保护膜材料的连续贴合作业，相对于传统技术中采用单片压合或分段压合的方式对柔性线路板和保护膜进行压合，压合效率更高，而且压机设备的工作尺寸至少在长度方向上不会限制柔性线路板的可设计尺寸，适合于自动化生产并且压合效果优异。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述柔性线路板保护膜贴合方法的步骤流程示意图；

图2为本发明实施例所述柔性线路板保护膜贴合装置的结构示意简框图；

图3为本发明实施例所述柔性线路板保护膜贴合装置的局部结构示意简图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在传统技术中，柔性线路板(FPC)生产工艺中的胶膜、保护膜等只能采用单片压合或分段压合的方式与FPC进行压合，压合效率较低，压机设备的工作尺寸也限制了FPC的可设计尺寸。而随着FPC需求量，尤其是大尺寸FPC需求量的不断增长，急需一种生产效率高、对FPC尺寸(至少一个方向)限制少，适合于自动化生产并且压合效果优异的柔性线路板保护膜的贴合方案。为了解决上述技术问题，本发明提出一种柔性线路板保护膜贴合方法、装置及线路板产品。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种柔性线路板保护膜贴合方法，包括如下步骤：

S100、通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上；

S200、通过保护膜预热设备对预压的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化；

S300、通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料上的胶层填充于保护膜材料和柔性线路板卷料之间的间隙处；

S400、通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。

即可以先将保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位和预压固定，再对预压有保护膜材料的柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化与柔性线路板卷料初步贴合，然后可对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料与柔性线路板卷料完全贴合，最后可对完全贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。这样，可以实现柔性线路板卷料和保护膜材料的连续贴合作业，相对于传统技术中采用单片压合或分段压合的方式对柔性线路板和保护膜进行压合，压合效率更高，而且压机设备的工作尺寸至少在长度方向上不会限制柔性线路板的可设计尺寸，适合于自动化生产并且压合效果优异。

而且，与柔性线路板卷料贴合的保护膜材料可为卷料形式的保护膜(即保护膜卷料)，也可为片材形式的保护膜(即保护膜片料)。当保护膜材料为保护膜卷料时，可使得柔性线路板卷料与保护膜卷料实现卷对卷连续贴合；当保护膜材料为保护膜片料时，也可实现柔性线路板卷料与保护膜片料的连续贴合。

进一步地，保护膜定位设备可包括定位机构，以及与定位机构对应的点阵式预压机。

而且，在上述步骤S100中，通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上，可包括如下步骤：

S110、采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，预设位置为柔性线路板卷料具有铜线路的一侧面。

即在对柔性线路板和保护膜进行贴合前，先对二者进行定位。在本实施例中，可直接对保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位，再对二者进行压合。由于柔性线路板的铜线路所在侧面需要进行保护，所以需要将保护膜贴合在柔性线路板的铜线路所在侧面。

在定位时，若保护膜材料为保护膜卷料，可将保护膜卷料从一端开始展开，同时可将柔性线路板卷料从一端展开，然后利用定位机构从保护膜材料的展开端和柔性线路板卷料的展开端进行定位，并将定位后的柔性线路板和保护膜向后续工序进行输送，便于后续对保护膜材料和柔性线路板卷料持续进行展开、定位及贴合。

此外，在定位时，若保护膜材料为保护膜片料，可将柔性线路板卷料从一端展开，并利用定位机构从柔性线路板卷料的展开端进行定位，并将单张的保护膜片料与展开的柔性线路板卷料进行定位，再将定位后的柔性线路板和保护膜向后续工序进行输送。

S120、利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面。

从端部对保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位后，就可以利用点阵式预压机对二者的定位部分进行预压，使保护膜初步固定在柔性线路板的铜线路所在侧面上，方便后续进一步将保护膜与柔性线路板完全压合固定。

更进一步地，在步骤S110中，采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，可包括如下步骤：

在保护膜材料上预设第一定位孔，并在柔性线路板卷料上预设与第一定位孔对应的第二定位孔，将定位机构上的定位针插入第一定位孔和第二定位孔，将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处。

在保护膜材料和柔性线路板卷料生产的过程中，就可在保护膜材料的长度方向上连续设置多个第一定位孔，并可在柔性线路板卷料的长度方向上连续设置多个第二定位孔。在定位过程中，将保护膜材料的端部和柔性线路板卷料的端部均展开时，保护膜材料的端部的第一定位孔和柔性线路板卷料的端部的第二定位孔会显露出，此时即可利用定位机构上的定位针插过保护膜材料的端部的第一定位孔和柔性线路板卷料的端部的第二定位孔，使保护膜材料和柔性线路板卷料从端部对齐和定位，便于后续对其进行预压固定。

而且，在对保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位的过程中，可使得柔性线路板卷料的铜线路所在侧面位于顶面位置，并使得保护膜材料位于柔性线路板卷料的铜线路所在侧面的上方，便于从上方对保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位，操作方便。

而且，步骤S120中，利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面，可包括如下步骤：

通过点阵式预压机上的压头对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热加压，将保护膜材料固定至柔性线路板卷料的表面。

即可将保护膜材料和柔性线路板卷料的定位部分输送至点阵式预压机的压头下方，利用压头对其进行加热加压，从而将保护膜材料和柔性线路板卷料的定位部分初步固定在一起。而且，在输送定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料时，可使得保护膜材料位于柔性线路板卷料的上方，方便与点阵式预压机的压头上下对应，使得压头可直接对保护膜材料进行加热加压。

而且，通过点阵式预压机上的压头对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热的温度可为100℃-170℃，对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加压的压力可为0.4MPa-0.8MPa。采用相对较低的加热温度和加热压力对保护膜材料和柔性线路板卷料的定位部分进行预压，使得保护膜材料和柔性线路板卷料初步贴合固定，在移动输送过程中不易分离，便于后续以较高的温度和压力进行固定压合，也可使得保护膜不会因为直接采用过高的温度和压力进行压合而产生变形甚至损坏，从而影响对柔性线路板的保护效果。

具体地，通过点阵式预压机上的压头对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热的温度可为100℃、或140℃、或170℃等等，也可为100℃-170℃之间的其他任一温度；对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加压的压力可为0.4MPa、或0.6MPa、或0.8MPa等等，也可为0.4MPa-0.8MPa之间的任一压力。

此外，在步骤S200中，通过保护膜预热设备对预压的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，可包括如下步骤：

将预压的保护膜材料和柔性线路板卷料输送至保护膜预热设备中，并对其以预设预热温度进行预设预热时间的预加热。即在将保护膜材料的柔性线路板卷料的定位部分进行初步定位固定后，可以对二者进行预加热，便于后续将二者压合在一起。

而且，预设预热温度可为120℃-200℃，预设预热时间可为1分钟-5分钟。预热温度太高或预热时间太长会导致保护膜的胶层发生固化反应，从而会降低胶层的流动性；预热温度太低或预热时间太短则不能使得保护膜上的胶层充分软化，使得胶层在后续热辊压合时不能充分填充保护膜与柔性线路板之间的间隙。

具体地，预设预热温度可为120℃、或160℃、或200℃，也可为120℃-200℃之间的其他任一温度；预设预热时间可为1分钟、或3分钟、或5分钟，也可为1分钟-5分钟之间的其他任一温度。

进一步地，在步骤S200中，通过保护膜预热设备对预压有保护膜材料的柔性线路板卷料进行预加热，具体可包括如下步骤：

S210、将预压的保护膜材料和柔性线路板卷料输送至保护膜预热设备的前段部分中，并对其以第一预设预热温度进行第一预设预热时间的第一段预加热；

S220、将经过第一段预加热的保护膜材料和柔性线路板卷料输送至保护膜预热设备的后段部分中，并对其以第二预设预热温度进行第二预设预热时间的第二段预加热；

其中，第一预设预热温度和第二预设预热温度为120℃-200℃，第一预设预热时间和第二预设预热时间为1分钟-5分钟。而且，第一预设预热温度小于第二预设预热温度。

即除了直接对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料采用预设预热温度进行一段式加热外，还可采用两段式加热方式对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，且在进行第一段预加热时的加热温度较低，在进行第二段预加热时的温度较高，使得对保护膜材料和柔性线路板卷料的加热循序渐进，使得保护膜的胶层充分软化具有良好的流动性。在热辊压合前增加预热段，并可进行分段调节温度，使得保护膜的胶层软化的同时，尽量降低保护膜的胶层的反应。

而且，在一些实施例中，预设预热温度可为150℃-180℃，预设预热时间可为2分钟-3分钟。具体地，预设预热温度可为150℃、或160℃、或170℃、或200℃，也可为150℃-180℃之间的其他任一温度；预设预热时间可为2分钟、或2.5分钟、或3分钟，也可为2分钟-3分钟之间的其他任一温度。

此外，热辊压合设备可包括并排设置的第一压合辊组件和第二压合辊组件。而且，在步骤S300中，通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，可包括如下步骤：

S310、在柔性线路板卷料的前进方向上分别预设第一压合辊组件和第二压合辊组件；

S320、将预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料分别通过第一压合辊组件和第二压合辊组件进行连续压合。通过至少两组压合辊组件实现柔性线路板卷料和保护膜材料的连续压合，使保护膜材料的胶层与柔性线路板卷料充分填充融合。

进一步地，在步骤S320中，将预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料分别通过第一压合辊组件和第二压合辊组件进行连续压合，可包括如下步骤：

S322、将预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料通过第一压合辊组件进行连续压合，通过第一压合辊组件进行压合的温度为150℃-190℃，压力为1.5MPa-3.0MPa。

第一压合辊组件可实现保护膜与柔性线路板之间更好的固定，并使得保护膜的胶层可以填充到柔性线路板的绝大部分区域。而且，通过第一压合辊组件进行压合的温度可为150℃、或170℃、或190℃，也可为150℃-190℃之间的任一温度；通过第一压合辊组件进行压合的压力可为1.5MPa、或2MPa、或2.5MPa、或3.0MPa，也可为1.5MPa-3.0MPa之间的任一压力。

S324、将通过第一压合辊组件压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料再通过第二压合辊组件进行连续压合，通过第二压合辊组件进行压合的温度为180℃-250℃，压力为2.0MPa-4.0MPa。

第二压合辊组件压合的温度和压力均比第一压合辊组件压合的温度和压力高，从而使得保护膜的胶层充分完全地填充至柔性线路板与保护膜之间的间隙处。而且，通过第二压合辊组件进行压合的温度可为180℃、或220℃、或250℃，也可为180℃-250℃之间的任一温度；通过第二压合辊组件进行压合的压力可为2.0MPa、或3.0MPa、或4.0MPa，也可为2.0MPa-4.0MPa之间的任一压力。

通过采用两个或两个以上的高温高压的压合辊组件，可一次性对柔性线路板卷料和保护膜材料进行多次高温高压压合，并可单独调节每次压合的温度和压力参数，可在保证柔性线路板平整、保护膜对位不发生偏移的同时，使得保护膜的胶层充分填充柔性线路板和保护膜之间的间隙。

此外，熟化设备包括热风烘箱或隧道炉。而且，在步骤S400中，通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，可包括如下步骤：

S410、通过热风烘箱对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为150℃-180℃，加热时间为60mins-120mins。

在通过卷对卷的方式完成柔性线路板卷料和保护膜材料的热压后，可将热压贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料裁切成单张形式，并将单张形式的柔性线路板和保护膜放置于热风烘箱中进行熟化处理。

而且，通过热风烘箱对单张柔性线路板和保护膜进行熟化处理时的加热温度为150℃、或160℃、或170℃、或180℃，也可为150℃-180℃之间的任一温度；而加热时间可为60mins、或90mins、或120mins，也可为60mins-120mins之间的任一时间。

S420、或者，通过隧道炉对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为190℃-210℃，加热时间为10mins-20mins。

除了将热压贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料裁切成单张形式进行熟化处理外，还可直接对热压贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，即将热压贴合的柔性线路板卷料和保护膜材料直接输送至隧道炉中进行熟化处理。

而且，通过隧道炉对卷料形式的柔性线路板和保护膜进行熟化处理时的加热温度为190℃、或200℃、或210℃，也可为190℃-210℃之间的任一温度；而加热时间可为10mins、或15mins、或20mins，也可为10mins-20mins之间的任一时间。

具体地，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用一段式加热方式对其进行预热，而且预设预热温度可为170℃，预设预热时间可为1.5mins。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件进行热辊压合的温度可170℃，压力可为1.7MPa；而通过第二压合辊组件进行热辊压合的温度可为180℃，压力可为2.0MPa。

此外，采用一段式加热方式对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，预设预热温度也可为170℃，预设预热时间也可为1.5mins。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件进行热辊压合的温度也可为190℃，压力为1.7MPa；而通过第二压合辊组件进行热辊压合的温度也可为190℃，压力也可为2.0MPa。

此外，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用两段式加热方式对其进行预热，第一段预加热时的温度为150℃，时间为1min；第二段预加热时的温度可为180℃，时间可为1min。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件进行热辊压合的温度可为170℃，压力可为1.7MPa；而通过第二压合辊组件进行热辊压合的温度可为180℃，压力可为2.0MPa。

此外，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用两段式加热方式对其进行预热，第一段预加热时的温度也可为160℃，时间也可为1min；第二段预加热时的温度也可为190℃，时间也可为2min。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件进行热辊压合的温度也可为180℃，压力也可为1.9MPa；而通过第二压合辊组件进行热辊压合的温度也可为200℃，压力也可为1.9MPa。

本实施例提供了一种柔性线路板保护膜卷对卷贴合方法，解决了传统技术中整面压合对柔性线路板尺寸的限制，适合于生产尺寸较大的柔性线路板，连续地生产方式也提高了生产效率。

实施例二

如图2所示，本实施例提出一种柔性线路板保护膜贴合装置10，包括依次设置的保护膜定位设备100、保护膜预热设备200、热辊压合设备300及熟化设备400。保护膜定位设备100可对保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位和预压固定，保护膜预热设备200可对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预热，使保护膜材料与柔性线路板卷料初步贴合，热辊压合设备300可对初步贴合的保护膜材料与柔性线路板卷料进行热辊压合，使二者完全贴合在一起，然后可通过熟化设备400对完全贴合的保护膜材料与柔性线路板卷料进行熟化处理，从而得到线路板成品。

这样，可以对卷料形式的柔性线路板和卷料形式的保护膜进行卷对卷连续贴合作业，适合于自动化生产，压合效率相对传统方式更高；而且，由于可沿着柔性线路板卷料和保护膜材料的长度方向连续进行贴合作业，使得柔性线路板保护膜贴合装置的工作尺寸至少在长度方向上不会限制柔性线路板的可设计尺寸，压合效果优异。从而实现柔性线路板卷对卷连续作业，提高生产效率，节省人力资源。

具体地，保护膜定位设备100(附图未示出)可包括具有多个定位针的定位机构，以及与定位机构对应的点阵式预压机。通过具有多个定位针的定位机构，可对预设有定位孔的保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位。而通过点阵式预压机可对定位的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压固定，便于后续进行压合。

进一步地，定位机构可包括定位架，设于定位架上的定位底板，以及伸缩设于定位底板上的多个定位针。可通过输送设备将保护膜材料和柔性线路板卷料分别展开，并输送至定位底板上对齐，然后利用多个定位针对展开的保护膜材料和柔性线路板卷料进行定位。

此外，定位机构也可包括定位架，设于定位架上的定位底板，以及升降设于定位架上、并位于定位底板上方的定位顶板，定位顶板的底面设有多个定位针。保护膜材料和柔性线路板卷料展开并输送至定位底板上后，可通过下降定位顶板上的定位针以实现对保护膜材料和柔性线路板卷料的定位。

而且，点阵式预压机可设于定位底板上方，并可向定位底板移动以对定位底板上定位的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压。进一步地，点阵式预压机可包括预压机机架，升降设于预压机机架上的预压板，以点阵形式设于预压板的底面的多个压头，多个压头可向定位的保护膜材料和柔性线路板卷料进行施压，将定位的保护膜材料和柔性线路板卷料初步固定在一起。

而且，通过点阵式预压机上的压头对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热的温度可为100℃-170℃，对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加压的压力可为0.4MPa-0.8MPa。

此外，如图3所示，保护膜预热设备200可包括与定位机构顺次设置的预热设备架210，设于预热设备架210上的预热支撑底板，设于预热设备架210上的预热顶壳220，以及设于预热顶壳220的底面的预加热顶板230，预加热顶板230与预热支撑底板上下对应设置。通过定位机构定位、并通过点阵式预压机初步固定的保护膜材料和柔性线路板卷料，可输送至保护膜预热设备200的预热支撑底板上，并通过预热支撑底板上方的预加热顶板230从顶面对保护膜材料和柔性线路板卷料进行预热。而且，预热顶壳220可对预加热顶板230进行隔热保温。

或者，保护膜预热设备200可包括与定位机构顺次设置的预热设备架210，设于预热设备架210上的预热底壳240，设于述预热底壳240的顶面的预加热底板250，设于预热设备架210上的预热顶壳220，以及设于预热顶壳220的底面的预加热顶板230，预加热顶板230与预加热底板250上下对应设置。通过定位机构定位、并通过点阵式预压机初步固定的保护膜材料和柔性线路板卷料，可输送至保护膜预热设备200的预加热底板250和预加热顶板230之间的预加热通道中，利用预加热底板250和预加热顶板230从上下两侧同时对其进行预加热，便于后续进行热辊压合。而且，预热底壳240可对预加热底板250进行隔热保温，预热顶壳220可对预加热顶板230进行隔热保温。

而且，采用保护膜预热设备200对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热的预热温度可为120℃-200℃，优选为150℃-180℃；预热时间可为1分钟-5分钟，优选为2分钟-3分钟。而且，预加热底板250或预加热顶板230可使用电阻式加热板、陶瓷红外加热板。

在一些实施例中，预加热底板250可包括依次设于预热底壳240上的第一加热底板段和第二加热底板段；而且，预加热顶板230可包括依次设于预热顶壳220上的第一加热顶板段和第二加热顶板段。第一加热顶板段可与第一加热底板段上下对应，第二加热顶板段可与第二加热底板段上下对应，且第一加热顶板段与第一加热底板段之间的加热温度低于第二加热顶板段与第二加热底板段之间的加热温度。

即不仅可以直接通过保护膜预热设备200的预加热底板250和预加热顶板230，对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料采用预设预热温度进行一段式加热外，还可通过第一加热顶板段和第一加热底板段形成的第一加热段、第二加热顶板段和第二加热底板段形成的第二加热段，对定位固定的保护膜材料和柔性线路板卷料采用两段式加热方式进行预加热，且在进行第一段预加热时的加热温度较低，在进行第二段预加热时的温度较高，使得对保护膜材料和柔性线路板卷料的加热循序渐进，使得保护膜的胶层充分软化具有良好的流动性。

此外，如图3所示，热辊压合设备300可包括与预热设备架210顺次设置的热压设备架310，设于热压设备架310上的热压保温外壳320，以及依次设于热压保温外壳320中的第一压合辊组件330和第二压合辊组件340。通过第一压合辊组件330和第二压合辊组件340可分别对预加热的保护膜材料和柔性线路板卷料进行热辊压合，使保护膜材料和柔性线路板卷料完全贴合在一起。采用两个或两个以上的高温高压压合辊组件，可一次性对柔性线路板卷料连续进行多次高温高压压合，并可单独调节每次压合的温度和压力参数，可在保证柔性线路板平整、保护膜对位不发生偏移的同时使得保护膜的胶层充分填充柔性线路板与保护膜之间的间隙。

而且，第一压合辊组件330的热辊压合温度为150℃-190℃，压力为1.5MPa-3.0MPa，可实现保护膜与柔性线路板之间更好的固定，并使得保护膜的胶层可以填充到柔性线路板的绝大部分区域。第二压合辊组件的热辊压合温度为180℃-250℃，压力为2.0MPa-4.0MPa，并且第二压合辊组件340的热辊压合的温度及压力均比第一压合辊组件的热辊压合的温度及压力高，从而使得保护膜的胶层充分填充到柔性线路板的绝大部分区域。

在一些实施例中，第一压合辊组件330可包括设于热压设备架310上的第一压合驱动结构332，与第一压合驱动结构332对应的第一下压合辊334，以及与第一下压合辊334上下对应的第一上压合辊336，第一上压合辊336和第一下压合辊334之间具有第一压合间隙。通过第一压合驱动结构332可驱动第一下压合辊334向第一上压合辊336靠近，以对从第一上压合辊336和第一下压合辊334之间的第一压合间隙经过的保护膜材料和柔性线路板卷料第一次持续进行热辊压合。而且，第一上压合辊336可转动设置在热压保温外壳332中，第一下压合辊334也可转动设置在第一压合驱动结构332上，便于将保护膜材料和柔性线路板卷料向第二压合辊组件340持续输送。此外，第一压合驱动结构332可位于热压保温外壳320的外侧面，可不受热压保温外壳320的高温影响。

而且，第一压合驱动结构332不仅可与第一下压合辊334对应配合，也可与第一上压合辊336对应配合，即可通过第一压合驱动结构332驱动第一上压合辊336下降，以驱动第一上压合辊336向第一下压合辊334靠近。

此外，第一压合辊组件330也可包括两个第一压合驱动结构332，其中一个第一压合驱动结构332可与第一下压合辊334对应配合，另一个第一压合驱动结构332可与第一上压合辊336对应配合，可同时对第一下压合辊334和第一上压合辊336进行驱动，以使得二者相互靠近。

此外，第二压合辊组件340可包括设于热压设备架310上的第二压合驱动结构342，与第二压合驱动结构342对应的第二下压合辊344，以及与第二下压合辊344上下对应的第二上压合辊346，第二上压合辊346和第二下压合辊344之间具有第二压合间隙，第二压合间隙与第一压合间隙前后对齐。第二压合驱动结构342也可位于热压保温外壳320的外侧面，可不受热压保温外壳320的高温影响。

同理，通过第二压合驱动结构342可驱动第二下压合辊344向第二上压合辊346靠近，以对从第二上压合辊346和第二下压合辊344之间的第二压合间隙经过的保护膜材料和柔性线路板卷料第二次持续进行热辊压合。而且，通过使得第二压合间隙与第一压合间隙前后对齐，可使得保护膜材料和柔性线路板卷料在同一高度上进行压合，受力均匀。同理，第二上压合辊346可转动设置在热压保温外壳320中，第二下压合辊344也可转动设置在第二压合驱动结构342上，便于将保护膜材料和柔性线路板卷料向熟化设备方向持续输送。

同理，第二压合驱动结构342不仅可与第二下压合辊344对应配合，也可与第二上压合辊346对应配合，即可通过第二压合驱动结构342驱动第二上压合辊346下降，以驱动第二上压合辊346向第二下压合辊344靠近。

此外，第二压合辊组件340也可包括两个第二压合驱动结构342，其中一个第二压合驱动结构342可与第二下压合辊344对应配合，另一个第二压合驱动结构342可第二上压合辊346对应配合，可同时对第二下压合辊344和第二上压合辊346进行驱动，以使得二者相互靠近。

进一步地，第一上压合辊336和第二上压合辊346的表面均可包覆有第一耐高温橡胶层；第一下压合辊334和第二下压合辊344的表面均可包覆有镜面不锈钢层或第二耐高温橡胶层。而且，第一耐高温橡胶层和第二耐高温橡胶层在常温下的邵氏硬度值均为55A-80A，厚度值均为2mm-5mm。

更进一步地，第一上压合辊336和第二上压合辊346的表面包覆有耐高温橡胶层时，该耐高温橡胶层在常温下的邵氏硬度为55A-80A，厚度为2mm-5mm。第一下压合辊334和第二下压合辊344的表面包覆有耐高温橡胶层时，该耐高温橡胶层在常温下的邵氏硬度为55A-80A，厚度为2mm-5mm。而且，第一上压合辊336、第一下压合辊334、第二上压合辊344、第二下压合辊346的直径可为150mm-300mm。

具体地，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用一段式加热方式对其进行预热，而且预设预热温度可为170℃，预设预热时间可为1.5mins。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件330进行热辊压合的温度可170℃，压力可为1.7MPa；而通过第二压合辊组件340进行热辊压合的温度可为180℃，压力可为2.0MPa。而且，两个压合辊组件的上压合辊的表面均可包覆有耐高温橡胶层，下压合辊的表面均可包覆有镜面不锈钢层。

或者，采用一段式加热方式对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，预设预热温度也可为170℃，预设预热时间也可为1.5mins。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件330进行热辊压合的温度也可为190℃，压力为1.7MPa；而通过第二压合辊组件340进行热辊压合的温度也可为190℃，压力也可为2.0MPa。而且，两个压合辊组件的上压合辊的表面均可包覆有耐高温橡胶层，下压合辊的表面均可包覆有镜面不锈钢层。

或者，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用两段式加热方式对其进行预热，第一段预加热时的温度为150℃，时间为1min；第二段预加热时的温度可为180℃，时间可为1min。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件330进行热辊压合的温度可为170℃，压力可为1.7MPa；而通过第二压合辊组件340进行热辊压合的温度可为180℃，压力可为2.0MPa。而且，两个压合辊组件的上压合辊的表面和下压合辊的表面均可包覆有耐高温橡胶层，耐高温橡胶层的硬度可为70A，厚度均为3mm。

或者，在对柔性线路板卷料和保护膜材料进行预热时，可采用两段式加热方式对其进行预热，第一段预加热时的温度也可为160℃，时间也可为1min；第二段预加热时的温度也可为190℃，时间也可为2min。而且，在对预热后的对柔性线路板卷料和保护膜材料进行热压贴合时，通过第一压合辊组件330进行热辊压合的温度也可为180℃，压力也可为1.9MPa；而通过第二压合辊组件340进行热辊压合的温度也可为200℃，压力也可为1.9MPa。而且，第一压合辊组件330的上压合辊的表面和下压合辊的表面均可包覆有耐高温橡胶层；第二压合辊组件340的上压合辊的表面可包覆有耐高温橡胶层，下压合辊的表面可包覆有镜面不锈钢层。而且，各压合辊包覆的耐高温橡胶层的硬度可为70A，厚度均可为3mm。

此外，在一些实施例中，第一压合驱动结构332和第二压合驱动结构342均可包括设于热压设备架310上的驱动气缸，驱动气缸可与第一下压合辊334(或第一上压合辊336)或第二下压合辊344(或第二上压合辊346)连接。而且，驱动气缸的气缸直径为80mm-200mm，驱动气缸的输入气源压力为0.3MPa-0.8MPa。

此外，熟化设备400可包括与热压设备架顺次设置的热风烘箱或隧道炉(附图未示出)。通过热风烘箱可对裁切成单张的压合有保护膜的柔性线路板进行熟化处理，通过隧道炉可对压合有保护膜材料的柔性线路板卷料直接进行熟化处理。

具体地，通过热风烘箱进行单张柔性线路板的加热熟化处理时，加热温度为150℃-180℃，时间为60mins-120mins；通过隧道炉进行卷对卷形式的柔性线路板卷料和保护膜材料进行加热熟化处理时，加热温度为190℃-210℃，时间为10mins-20mins。

实施例三

本实施例提出一种线路板产品，所述线路板产品采用如上所述的柔性线路板保护膜贴合方法加工制作而成。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (14)

1.一种柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，包括如下步骤：

通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上；

通过保护膜预热设备对预压的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预加热，以使得保护膜材料软化；

通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，以使保护膜材料上的胶层填充于保护膜材料和柔性线路板卷料之间的间隙处；

通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，得到线路板成品。

2.根据权利要求1所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，保护膜定位设备包括定位机构，以及与所述定位机构对应的点阵式预压机；

所述通过保护膜定位设备将保护膜材料定位于柔性线路板卷料的预设位置处，并将保护膜材料预压于柔性线路板卷料上，包括如下步骤：

采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，所述预设位置为柔性线路板卷料具有铜线路的一侧面；

利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面。

3.根据权利要求2所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，所述采用定位机构将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处，包括如下步骤：

在保护膜材料上预设第一定位孔，并在柔性线路板卷料上预设与第一定位孔对应的第二定位孔，将定位机构上的定位针插入第一定位孔和第二定位孔，将保护膜材料定位于柔性线路板卷料上的预设位置处。

4.根据权利要求2所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，所述利用点阵式预压机对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行预压，使保护膜材料预固定于柔性线路板卷料的表面，包括如下步骤：

通过点阵式预压机上的压头对定位好的保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热加压，将保护膜材料预固定至柔性线路板卷料的表面；

其中，通过点阵式预压机上的压头对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加热的温度为100℃-170℃，对保护膜材料和柔性线路板卷料进行加压的压力为0.4MPa-0.8MPa。

5.根据权利要求1至4任一项所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，所述通过保护膜预热设备对预压有保护膜材料的柔性线路板卷料进行预加热，包括如下步骤：

将预压有保护膜材料的柔性线路板卷料输送至保护膜预热设备中，并对其以预设预热温度进行预设预热时间的预加热；

其中，所述预设预热温度为120℃-200℃，所述预设预热时间为1分钟-5分钟。

6.根据权利要求5所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，所述预设预热温度为150℃-180℃，所述预设预热时间为2分钟-3分钟。

7.根据权利要求1至4任一项所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，热辊压合设备包括第一压合辊组件和第二压合辊组件；

所述通过热辊压合设备对预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料进行热辊压合，包括如下步骤：

在柔性线路板卷料的前进方向上分别预设第一压合辊组件和第二压合辊组件，将预热好的柔性线路板卷料和保护膜材料分别通过第一压合辊组件和第二压合辊组件进行连续压合；

其中，通过第一压合辊组件进行压合的温度为150℃-190℃，压力为1.5MPa-3.0MPa；通过第二压合辊组件进行压合的温度为180℃-250℃，压力为2.0MPa-4.0MPa。

8.根据权利要求1至4任一项所述的柔性线路板保护膜贴合方法，其特征在于，熟化设备包括热风烘箱或隧道炉；

所述通过熟化设备对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，包括如下步骤：

通过热风烘箱对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为150℃-180℃，加热时间为60mins-120mins；或者，

通过隧道炉对热辊压合后的柔性线路板卷料和保护膜材料进行熟化处理，且进行熟化处理时的加热温度为190℃-210℃，加热时间为10mins-20mins。

9.一种柔性线路板保护膜贴合装置，其特征在于，包括依次设置的保护膜定位设备、保护膜预热设备、热辊压合设备及熟化设备；

其中，所述保护膜定位设备包括具有多个定位针的定位机构，以及与所述定位机构对应的点阵式预压机；

所述保护膜预热设备包括与所述定位机构顺次设置的预热设备架，设于所述预热设备架上的预热底壳，设于所述预热底壳的顶面的预加热底板，设于所述预热设备架上的预热顶壳，以及设于所述预热顶壳的底面的预加热顶板，所述预加热顶板与所述预加热底板上下对应设置；

所述热辊压合设备包括与所述预热设备架顺次设置的热压设备架，设于所述热压设备架上的热压保温外壳，以及依次设于所述热压保温外壳中的第一压合辊组件和第二压合辊组件；

所述熟化设备包括与所述热压设备架顺次设置的热风烘箱或隧道炉。

10.如权利要求9所述的柔性线路板保护膜贴合装置，其特征在于，所述预加热底板包括依次设于所述预热底壳上的第一加热底板段和第二加热底板段；

所述预加热顶板包括依次设于所述预热顶壳上的第一加热顶板段和第二加热顶板段；

所述第一加热顶板段与所述第一加热底板段上下对应，所述第二加热顶板段与所述第二加热底板段上下对应，且所述第一加热顶板段与所述第一加热底板段之间的加热温度低于所述第二加热顶板段与所述第二加热底板段之间的加热温度。

11.如权利要求9所述的柔性线路板保护膜贴合装置，其特征在于，所述第一压合辊组件包括设于所述热压设备架上的第一压合驱动结构，与所述第一压合驱动结构对应的第一下压合辊，以及与所述第一下压合辊上下对应的第一上压合辊，所述第一上压合辊和所述第一下压合辊之间具有第一压合间隙；

所述第二压合辊组件包括设于所述热压设备架上的第二压合驱动结构，与所述第二压合驱动结构对应的第二下压合辊，以及与所述第二下压合辊上下对应的第二上压合辊，所述第二上压合辊和所述第二下压合辊之间具有第二压合间隙，所述第二压合间隙与所述第一压合间隙前后对齐。

12.如权利要求11所述的柔性线路板保护膜贴合装置，其特征在于，所述第一上压合辊和所述第二上压合辊的表面均包覆有第一耐高温橡胶层；

所述第一下压合辊和所述第二下压合辊的表面均包覆有镜面不锈钢层或第二耐高温橡胶层；

所述第一耐高温橡胶层和所述第二耐高温橡胶层在常温下的邵氏硬度值均为55A-80A，厚度值均为2mm-5mm。

13.如权利要求11所述的柔性线路板保护膜贴合装置，其特征在于，所述第一压合驱动结构和所述第二压合驱动结构均包括驱动气缸，所述驱动气缸的气缸直径为80mm-200mm，所述驱动气缸的输入气源压力为0.3MPa-0.8MPa。

14.一种线路板产品，其特征在于，所述线路板产品采用如权利要求1至8中任一项所述的柔性线路板保护膜贴合方法加工制作而成。

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