CN115219202A - 一种内插管选型试验装置、内插管选型方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内插管选型试验装置、选型方法及装置，其中，内插管选型试验装置包括进气歧管、盖板和多个内插管样件，在进行内插管选型时，从多个内插管样品选择一个插入内插安装孔以与进气歧管相互固定，然后将盖板再安装至进气歧管上，并使得盖板与内插管样品密封，即可进行发动机废气试验并记录试验数据，最后根据各内插管样件的试验数据选择最佳的内插管样件，以完成内插管选型。本发明中的内插管样品和盖板分体式设计，并在安装后构成密封，能够模拟废气混合器的实际工作过程，通过安装不同的内插管样品即可测试不同流通孔方案的效果，无需更换整个进气歧管即可选择最佳的内插管，使得整个选型过程快捷、高效，并且降低了选型成本。

Description

一种内插管选型试验装置、内插管选型方法及装置

技术领域

本发明涉及废气再循环系统技术领域，尤其涉及一种内插管选型试验装置、内插管选型方法及装置。

背景技术

发动机一般通过进气歧管实现废气再循环(EGR)功能，EGR气体及EGR冷凝水通过EGR管路在节气门后进入进气歧管，与新鲜空气混合后分配到发动机各缸件燃烧，实现废气循环利用。EGR气体及EGR冷凝水的均匀性均对燃烧有着较大影响，为使各缸燃烧一致，需要调整EGR内插管上插管流通孔大小、位置及方向等，提高EGR气体及EGR冷凝水的均匀性，提高EGR气体与新鲜空气的混合效率，进而提高发动机对混合气体的燃烧率。

在现有EGR混合器开发周期中，为保证密封性，需要EGR内插管与EGR连接管管路一体形成EGR混合器，然后通过摩擦焊焊接于进气歧管中，不可拆卸，在发动机试验中，若需对EGR流通孔进行调整以选择最佳的EGR内插管时，需要更换整个进气歧管，导致内插管选型成本高、效率低。

发明内容

本发明提供一种内插管选型试验装置、内插管选型方法及装置，以解决现有技术中，对EGR流通孔进行调整需要更换整个进气歧管，导致内插管选型成本高、效率低的问题。

一种内插管选型试验装置，包括：

进气歧管，所述进气歧管上开设有与所述进气歧管的空气入口连通的内插管安装孔；

多个内插管样件，各所述内插管样件上开设有流通孔，多个所述内插管样件的所述流通孔形状各异；多个所述内插管样件择一插入所述内插管安装孔以安装于所述进气歧管，所述流通孔连通至所述进气歧管；

盖板，所述盖板的下端可拆卸安装于所述进气歧管，且所述盖板的下端与所述内插管样件的上端密封，所述盖板内设有连通至所述内插管样件的通腔。

可选地，所述内插管安装孔的内径沿指向所述进气歧管的方向缩小；各所述内插管样件的上端设有用于配合所述内插管安装孔的安装部，所述安装部的内径沿指向所述流通孔的方向缩小，所述内插管安装孔的斜面倾斜角度与所述安装部的斜面倾斜角度一致。

可选地，所述内插管样件安装于所述进气歧管后，所述安装部的边沿外露于所述内插管安装孔，且所述安装部的边沿上开设有便于将所述内插管样件从所述内插管安装孔内取出的拆卸槽。

可选地，所述内插管安装孔的侧壁凸设有定位凸台，所述安装部开设有可供所述定位凸台置入并滑动的定位槽。

可选地，所述进气歧管设有安装凸台，所述内插管安装孔开设于所述安装凸台上，所述盖板可拆卸式固定于所述安装凸台，且所述盖板的下端设有可供所述安装部置入并抵接的安装凹槽，所述通腔的一端连通至所述安装凹槽的槽底。

可选地，所述安装凸台上设有多个金属嵌件，所述盖板上设有多个位置与所述金属嵌件对应的螺栓安装孔，所述内插管选型试验装置还包括多个安装螺栓，各所述安装螺栓穿过所述螺栓安装孔并旋入所述金属嵌件固定。

可选地，所述安装凸台上设有呈环形的密封圈安装槽，所述内插管安装孔位于所述密封圈安装槽围合的内部，所述密封圈安装槽内设有密封圈，所述密封圈的厚度大于所述密封圈安装槽的深度。

可选地，所述安装部的端部开设有紧固圈安装槽，所述紧固圈安装槽内设有紧固圈，所述紧固圈的厚度大于所述紧固圈安装槽的深度。

可选地，所述进气歧管的稳压腔上设有多个内窥孔。

一种内插管选型方法，包括：

对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在如权利要求1-9任一项所述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

进一步地，所述将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，包括：

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行模型仿真计算，以获取各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损；

根据各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，对各所述流通孔的设计参数进行贡献度分析，以确定各所述设计参数的贡献度；

根据各所述设计参数的贡献度、各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损进行模型拟合，以确定目标拟合模型；

基于所述目标拟合模型对所述流通孔的设计参数进行多目标寻优，获得多组所述目标设计参数。

一种内插管选型装置，包括：

设计模块，用于对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

确定模块，用于将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取模块，用于获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在如权利要求1-9任一项所述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析模块，用于分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

一种内插管选型装置，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述内插管选型方法的步骤。

一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述内插管选型方法的步骤。

本发明提供的内插管选型试验装置、内插管选型方法及装置的有益效果在于：

本发明实施例中提供的内插管选型试验装置，包括进气歧管、盖板和多个内插管样件，在进行内插管选型试验时，从多个内插管样品选择一个插入内插安装孔以与进气歧管相互固定，然后将盖板再安装至进气歧管上，并使得盖板与内插管样品密封，即可进行发动机废气试验并记录试验数据。在本次试验测试完成后，从进气歧管上拆除盖板，然后取下安装的内插管样品，更换下一内插管样品，即可继续对更换的内插管样品进行选型试验并记录试验数据，最后根据各内插管样件的试验数据选择最佳的内插管样件，以完成内插管选型。本发明实施例中的内插管样品和盖板分体式设计，且内插管样品和盖板安装后构成密封，能够模拟废气混合器的实际工作过程，在此基础上，通过安装不同的内插管样品即可测试不同流通孔方案的效果，无需更换整个进气歧管即可选择最佳的内插管，使得整个选型过程快捷、高效，并且降低了选型成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的内插管选型试验装置的整体示意图；

图2为本发明一实施例中内插管样件与盖板的安装示意图；

图3为本发明一实施例中内插管样件安装后沿拆卸槽轴线的局部剖面图；

图4为本发明一实施例中内插管样件的结构示意图；

图5为本发明一实施例中安装凸台的结构示意图；

图6为本发明一实施例中盖板的结构示意图；

图7为本发明一实施例中内插管选型试验装置中的气体流动示意图；

图8是本发明一实施例中内插管选型方法的一流程示意图；

图9是本发明一实施例中内插管选型装置的一结构示意图；

图10是本发明一实施例中内插管选型装置的另一结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1-进气歧管；10-分气道；11-出口法兰；12-安装凸台；13-内窥孔；14-嵌件安装孔；15-内插管安装孔；16-定位凸台；17-密封圈安装槽；18-空气入口法兰；19-稳压腔；

2-盖板；21-安装凹槽；22-螺栓安装孔；23-废气入口法兰；

3-内插管样件；31-安装部；32-定位槽；33-拆卸槽；34-紧固圈安装槽；35-流通孔；4-紧固圈；5-密封圈；6-金属嵌件；7-安装螺栓。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请一并参阅图1至图10，现对本发明实施例提供的内插管选型试验装置进行说明。

如图1至图7所示，一种内插管选型试验装置，包括进气歧管1、盖板2和多个内插管样件3。具体地，进气歧管1上开设有与进气歧管1的空气入口连通的内插管安装孔15。多个内插管样件3中，各内插管样件3上开设有流通孔35，多个内插管样件3的流通孔35形状各异(如图4所示)；多个内插管样件3择一插入内插管安装孔15以安装于进气歧管1，流通孔35连通至进气歧管1。盖板2的上端设有废气入口(EGR气体入口)，盖板2的下端可拆卸安装于进气歧管1，且盖板2的下端与内插管样件3的上端密封，盖板2内设有连通至内插管样件3的通腔。

在进行内插管选型试验之前，需要对内插管上的流通孔35进行参数化设计及建模，根据流通孔35的形状，将流通孔35的结构及在内插管上的位置进行参数化设计并确定相应的变化范围，然后确定流通孔35各设计参数的试验矩阵样本点，通过试验矩阵样本点中调节内插管对应的参数，得到多个不同结构的内插管模型，进而根据内插管模型制作出相应的内插管样件3，以减少了后续进行内插管选型的实验样本件，减少试验数据，从而降低选型时间成本。其中，每个内插管样件3上具有形状、位置不同的流通孔35。

在获得多个内插管样件3之后，即可进行内插管选型试验，从多个内插管样品选择一个插入内插安装孔以与进气歧管1相互固定，然后将盖板2再安装至进气歧管1上，并使得盖板2与内插管样品密封，完成内插管选型试验装置的安装。在内插管选型试验装置安装完成之后，如图7所示，进气歧管1的空气入口通过空气入口法兰18与发动机节气门相连，新鲜空气从进气歧管1的空气入口进入进气歧管1；盖板2上的EGR气体入口通过废气入口法兰23(EGR连接法兰)与外部EGR管路相连，EGR气体、EGR冷凝水从EGR气体入口流入，流经内插管样件3后从内插管样件3的流通孔35流出，与从空气入口进入的新鲜空气混合后进入进气歧管1的稳压腔19；进气歧管1的气体出口通过出口法兰11与发动机各进气道相连，新鲜空气、EGR气体及EGR冷凝水混合后，流经进气歧管1的分气道10，然后从气体出口流入发动机各缸。因此，在内插管选型试验装置安装完成之后，即可通过内插管选型试验装置对内插管样件进行发动机废气试验，并记录试验数据。

在本次试验测试完成后，从进气歧管1上拆除盖板2，然后取下安装的内插管样品，更换下一内插管样品，并继续上述的安装过程，即可继续对更换的内插管样品进行试验分析并记录数据结果，直至所有的内插管样件3完成实验。

在所有内插管样品均参与试验完成后，根据各内插管样品对应的试验数据，确定各内插管样件3在试验过程中的EGR率均匀性、EGR冷凝水均匀性及EGR管路压损，即确定各内插管样件3中流通孔35对发动机各缸燃烧率的影响，选出最优的流通孔35结构，即选择最佳的内插管样件3作为该发动机EGR系统的目标内插管，完成内插管选型。

需要理解的是，发动机各缸EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀对各缸燃烧均匀性有着较大影响，同时EGR管路段压损对EGR气体流通量有着较大影响，完全通过仿真手段很难校准，特别是EGR冷凝水均匀性的计算，缺乏相关仿真能力，因此需通过试验手段进行调整。而内插管中EGR流通孔35的个数、大小及方向，对EGR率、EGR冷凝水均匀性均及EGR管路段压损均有着较大影响，可通过更换内插管以对不同流通孔35结构进行试验，进而通过分析试验数据确定最优的流通孔35结构，即最优的内插管结构。

在选择最佳的内插管样件3作为目标内插管之后，将目标内插管与EGR盖板2一体注塑成型，形成EGR混合器，然后通过摩擦焊将EGR混合器与进气歧管1焊接成一体，并去除密封圈5、紧固圈4、金属嵌件6及安装螺栓7等其余零件即可。

本实施例中，将内插管样件3设计成可拆卸的单独零部件，在进行内插管选型试验时，通过更换不同的内插管样品即可测试不同流通孔35方案的效果，无需更换整个进气歧管即可选择最佳的内插管，使得整个选型试验过程快捷、高效，同时在拆卸时内插管样件3无需进行破坏，在相似发动机机型的开发中可重复使用，降低了选型成本。而内插管样品和盖板2分体式设计，并且内插管样品和盖板2安装后构成密封，能够模拟废气混合器的实际工作过程，使得试验数据更加贴近废气混合器的实际工况，提高了试验数据的准确性，进而提高了选型结果的准确性。

此外，通过更换结构简单、造价便宜的内插管样件3，即可改变内插管中EGR流通孔35开孔形式、个数、大小及朝向等，使得最后选择的内插管与发动机能够更好的配合，使得EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀性一致、EGR管路压损满足要求，提高了发动机废气再循环利用的效果。

可选地，如图1和图7所示，进气歧管1的稳压腔19上设有多个内窥孔13，便于在试验过程中，通过内窥孔13将内窥镜伸入进气歧管1中，以在试验过程对EGR冷凝水流动情况及发动机各缸的气体分配状态件实时观测，便于获取直观的试验数据，为内插管选型提供数据支撑。其中，内窥孔13个数及位置可根据实际需求进行确定。

可选地，可以采用具有一定透光性的材料(如ABS材料、PC材料)制作进气歧管1，可以直接在进气歧管1外设置摄像头(观测相机)，以实时观测EGR冷凝水流动及发动机各缸的气体分配状态，为内插管选型提供数据支撑。进气歧管1采用透光性的材料，可以与进气歧管1上布置的内窥孔13配合，通过内窥镜和外置摄像头即可实时观测内插管样品的试验过程，以获取EGR冷凝水流动及发动机各缸的气体分配状态，为内插管选型提供数据支撑。

可选地，如图3和图4所示，本实施例的内插管选型试验装置中，内插管安装孔15的内径沿指向进气歧管1的方向缩小，各内插管样件3的上端设有用于配合内插管安装孔15的安装部31，安装部31的内径沿指向流通孔35的方向缩小，内插管安装孔15的斜面倾斜角度与安装部31的斜面倾斜角度一致。内插管样件3的安装部31形状和进气歧管1的内插安装孔对应，内插管样件3插入内插安装孔后，安装部31与内插安装孔配合既能够实现定位导向的作用，同时二者的端面紧贴实现密封，以将进气歧管1密封。内插管安装孔15可以为近似锥形孔，对应地，内插管样件3上安装部31为近似锥形体。

可选地，如图3所示，本实施例的内插管选型试验装置中，内插管样件3安装于进气歧管1后，安装部31的边沿外露于内插管安装孔15，且安装部31的边沿上开设有便于将内插管样件3从内插管安装孔15内取出的拆卸槽33。安装部31的边沿外露于内插管安装孔15，盖板2安装至进气歧管1后挤压外露的安装部31的边沿，促使内插管样件3具有插入内插安装孔深处的趋势，使得安装部31与内插管安装孔15更加贴合，实现自动锁紧和密封功能。在一内插管样件3的试验结束后，外部工具能够通过外露的安装部31的边沿插入边沿上设置的拆卸槽33，方便将内插管样件3从内插管安装孔15内取出，以便更换其他内插管样件3进行下一次试验。

可选地，如图5和图6所示，本实施例的内插管选型试验装置中，内插管安装孔15的侧壁凸设有定位凸台16，安装部31开设有可供定位凸台16置入并滑动的定位槽32。定位凸台16和定位槽32的配合能够限制内插管样件3对进气歧管1的轴向角度，即定位槽32与定位凹槽相匹配对内插管样件3的轴向转动方向进行锁定，以保证安装完成后的内插管样件3的流通孔35朝向预设的方向，以保证试验正常进行。

可选地，如图2至图6所示，本实施例的内插管选型试验装置中，进气歧管1设有安装凸台12，内插管安装孔15开设于安装凸台12上，盖板2可拆卸式固定于安装凸台12，且盖板2的下端设有可供安装部31置入并抵接的安装凹槽21，通腔的一端连通至安装凹槽21的槽底。盖板2与进气歧管1上的安装凸台12固定后，将内插管样品的安装部31置入安装凹槽21内，安装凹槽21的侧壁构成对安装部31的限位，以保证盖板2的通腔对准内插管样品，同时，安装凹槽21的槽底抵接内插管样品的安装部31，对安装部31施加压力，以促使内插管样品与内插管安装孔15密封。

可选地，如图1至图6所示，本实施例的内插管选型试验装置中，安装凸台12上设有多个金属嵌件6，盖板2上设有多个位置与金属嵌件6对应的螺栓安装孔22，内插管选型试验装置还包括多个安装螺栓7，各安装螺栓7穿过螺栓安装孔22并旋入金属嵌件6固定。其中，安装凸台12上设有嵌件安装孔14，案子进行内插管选型试验装置安装时，可以将独立的金属嵌件6置入嵌件安装孔14内，然后将安装螺栓7插入螺栓安装孔22，并旋入金属嵌件6中，以通过金属嵌件6、安装螺栓7将盖板2固定在进气歧管1上。金属嵌件6与安装螺栓7配套可实现盖板2的轻松安装及拆卸，安装螺栓7不仅能够实现盖板2的可拆卸安装，同时在安装时能够通过旋转安装螺栓7逐渐增大对内插管样品施加的挤压力，从而调整对内插管样品的预紧力。金属嵌件6、安装螺栓7均为通用件，配合安装螺栓7具有成本较低的特点。

可选地，如图1至图6所示，本实施例的内插管选型试验装置中，安装凸台12上设有呈环形的密封圈安装槽17，内插管安装孔15位于密封圈安装槽17围合的内部，密封圈安装槽17内设有密封圈5，密封圈5的厚度大于密封圈安装槽17的深度。由于密封圈5的厚度大于密封圈安装槽17的深度，使得密封圈5的上端面超出安装凸台12的端面，在盖板2安装完成后，盖板2的下端面挤压密封圈5，使密封圈5变形以填充安装凸台12与盖板2之间的间隙，从而形成密封环结构，将内插管样品和盖板2之间的安装部31位进行密封。

可选地，如图1至图6所示，本实施例的内插管选型试验装置中，安装部31的端部开设有紧固圈安装槽34，紧固圈安装槽34内设有紧固圈4，紧固圈4的厚度大于紧固圈安装槽34的深度。由于紧固圈4的厚度大于紧固圈安装槽34的深度，使得紧固圈4的上端面超出安装部31的端面，在内插管样件3与盖板2安装完成后，盖板2会挤压安装部31上的紧固圈4，以对内插管样件3施加向下的挤压力，保证密封。

本实施例中内插管选型试验装置的工作原理为：

在安装内插管选型试验装置时，从多个内插管样件3中选择一个内插管样件3插入内插管安装孔15内，并使进气歧管1的定位凸台16与内插管样件3上的定位槽32位置对应，将密封圈5置入进气歧管1上的密封圈安装槽17内，并将紧固圈4置入内插管样件3上的紧固圈安装槽34内，然后通过安装螺栓7及金属嵌件6将盖板2固定于安装凸台12上。其中，内插管样件3上的定位槽32与盖板2上的定位凹槽相匹配，以对内插管样件3的轴向转动方向进行锁定，内插管样件3的上端与盖板2上安装凹槽21的下端面留有一定间隙，盖板2通过紧固圈4对内插管样件3进行挤压，配合进气歧管1上内插管安装孔15及内插管样件3上的安装部31，即可实现内插管样件3的自锁紧功能并构成密封。在内插管选型试验装置之后，即可通过内插管选型试验装置进行发动机废气试验，并记录当前内插管样件对应的试验数据，以便后续与其他内插管样件的试验数据进行比较分析，便于选型。

在当前内插管样件完成发动机废气试验，需要更换下一内插管样件时，由于内插管样件3上安装部31的边沿外露于进气歧管1上的内插管安装孔15，且安装部31上具有拆卸槽33，在拆卸时，只需将安装螺栓7拧开，通过布置在安装部31两侧的拆卸槽33便可将内插管样件3轻松取下，无需拆卸整个进气歧管即可实现内插管样件3更换。

本发明中，将内插管样件3设计成可拆卸的单独零部件，配合盖板2等部件，在安装时无需涂胶即有自锁紧、定位及密封功能，拆卸时通过拆卸槽33即可快速拆卸内插管样件3，无需破坏其他零部件且简单便捷，降低了选型成本、提高了内插管选型的效率，并提高了内插管的开发成本、开发效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

本实施例中提供的内插管选型方法，可以应用在内插管选型系统中，该内插管选型系统包括内插管选型试验装置和内插管选型装置。其中，内插管选型装置先对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型，然后将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数，其中，目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求，再根据多组目标设计参数制作获得的内插管样件，将获得的内插样件组装为内插管选型试验装置，并在内插管选型试验装置中，对内插管样件进行单独的发动机废气试验，并获取多个内插管样件对应的样件试验数据，最后内插管选型装置分析各内插管样件对应的样件试验数据，以在多个内插管样件中确定目标内插管；通过上述内插管选型试验装置配合上述的内插管选型方法，可得到最优的内插管结构，最大程度上节省成本、提高研发效率。

本实施例中，内插管选型系统包括内插管选型试验装置和内插管选型装置仅为示例性说明，在其他实施例中，内插管选型系统还可以包括其他装置，如数据采集装置等。

本实施例中，内插管选型试验装置可以是服务器，可以用独立的服务器或者是多个服务器组成的服务器集群来实现。

在一实施例中，如图8所示，提供一种内插管选型方法，以该方法用于上述内插管选型系统中的内插管选型装置为例进行说明，包括如下步骤：

S10：对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型。

其中，在DOE方法中的试验计划步骤，需要对内插管上的流通孔进行参数化设计及建模。先根据流通孔的形状，将流通孔的结构及在内插管上的位置进行参数化设计，并确定各设计参数(设计变量)相应的变化范围，然后确定流通孔各设计参数的试验矩阵样本点，通过试验矩阵样本点中调节内插管对应的参数，得到多个不同结构的内插管模型。其中，每个内插管模型中，流通孔的形状、位置等设计参数不同。

例如，当流通孔为圆形孔时，可将流通孔的半径、距离底面距离(距离内插管底面的距离)、个数、朝向角度等作为设计参数，即作为设计变量，当流通孔为长方形孔时，可将流通孔的孔长、孔宽、距离底面距离、个数、朝向角度等作为设计参数。

本实施例中，上述流通孔的形状和对应设计仅为示例性说明，在其他实施例中，流通孔还可以是其他形状，对应的设计参数还可以是其他参数，在此不再赘述。

其中，在确定流通孔的设计参数之后，可以基于最优拉丁超立方设计方法得到流通孔各设计参数的试验矩阵样本点，然后通过试验矩阵样本点在CAD模型中调节对应参数，得到具有不同流通孔结构的内插管CAD模型，即内插管模型。最优拉丁超立方设计具有较好的空间填充性及均衡性，样本点个数根据具体的设计参数进行确定，设计参数越多，所需样本点越多。

本实施例中，基于最优拉丁超立方设计方法得到流通孔各设计参数的试验矩阵样本点仅为示例性说明，在其他实施例中，流通孔各设计参数的试验矩阵样本点还可以通过其他方式取样在此不再赘述。

本实施例中，内插管模型为内插管CAD模型仅为示例性说明，在其他实施例中，内插管模型还可以是其他仿真模型，在在此不再赘述。

S20：将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数。

在获得多个内插管模型之后，将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数，其中，目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求。

其中，需执行DOE方法中的执行试验步骤和DOE方法中的结果分析步骤，以将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，进而根据分析结果确定多组流通孔的目标设计参数。

其中，DOE方法中的执行试验步骤为：将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以对组合后的模型进行管路压损及EGR率均匀性仿真计算，获得各内插管模型对应的管路压损及EGR率均匀性。

DOE方法中的结果分析步骤为：根据计算获得的各内插管模型对应的管路压损及EGR率均匀性，对流通孔的设计参数进行影响性分析，以确定对EGR管路压损及EGR率均匀性影响较大的流通孔的设计参数。

在对流通孔的设计参数进行影响性分析之后，根据分析结果进行流通孔的设计参数寻优，获得多组满足在EGR率均匀性和管路压损需求的设计参数，作为多组流通孔的目标设计参数。即目标设计参数满足EGR率均匀性和管路压损需求。

S30：获取多个内插管样件对应的样件试验数据。

在获得多组流通孔的目标设计参数之后，需要根据多组流通孔的目标设计参数进行内插管样件制造，每一组的目标设计参数对应制造一个内插管样件，即多个内插管样件为根据多组目标设计参数制作获得的，上述内插管选型试验装置中的内插管样件。其中，每个内插管样件上具有形状、位置不同的流通孔。具体地，按照每一组的目标设计参数更改内插管模型，并按照前文内插管选型试验装置中内插管样件结构，进一步修改内插管模型，以获得多个目标内插管模型，按照多个目标内插管模型制造出多个内插管样件，以减少了后续进行内插管选型的实验样本件，减少试验数据，从而降低选型时间成本。其中，内插管样件的制造可采用机加或3D打印等快速成型方式，以降低制造周期、制造成本。

需要理解的是，发动机各缸EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀对各缸燃烧均匀性有着较大影响，同时EGR管路段压损对EGR气体流通量有着较大影响，完全通过仿真手段很难校准，特别是EGR冷凝水均匀性的计算，缺乏相关仿真能力，因此需通过试验手段进行调整。而内插管中EGR流通孔的个数、大小及方向，对EGR率、EGR冷凝水均匀性均及EGR管路段压损均有着较大影响，可通过更换内插管以对不同流通孔结构进行试验，进而通过分析试验数据确定最优的流通孔结构，即最优的内插管。

在制造获得多个内插管样件之后，将选择一个内插管样件与预先准备好的进气歧管、盖板，组装成前文所述的内插管选型试验装置，然后选定试验工况以对该内插管样件进行单独的发动机废气试验。其中，试验工况为EGR率较大、冷凝水较多的工况。在试验过程中，通过安装的内窥镜及观测相机记录试验数据，作为该内插管样件对应的样件试验数据，即样件试验数据为在内插管选型试验装置中，对内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据。依次更换其他内插管样件并进行发动机废气试验，以获得多个内插管样件对应的样件试验数据，为内插管选型提供准确的试验数据基础。

S40：分析各内插管样件对应的样件试验数据，以在多个内插管样件中确定目标内插管。

在获得多个内插管样件对应的样件试验数据之后，分析各内插管样件对应的样件试验数据，确定试验过程中的EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀性，以确定各内插管样件的流通孔对发动机各缸燃烧率的影响。其中，可以通过各试验数据中发动机各缸的燃烧数据及冷凝水流动状况，确定EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀性。

具体地，由于发动机各缸在预设燃烧放热率时对应的曲轴转角、循环变动系数、进气歧管内冷凝水的流动状态等数据，在一定程度上反应了各缸EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀性。因此，可以在内插管样件对应的样件试验数据中，确定发动机各缸在预设燃烧放热率时对应的曲轴转角、循环变动系数、进气歧管内冷凝水的流动状态，然后根据各内插管样件试验中，发动机各缸在预设燃烧放热率时对应的曲轴转角、循环变动系数和冷凝水流动状态，在多个内插管样件中选定最数据最佳的内插管样件，作为目标内插管。

其中，发动机各缸在预设燃烧放热率时对应的曲轴转角，可以是发动机各缸在50％燃烧放热率时对应的曲轴转角，即发动机各缸AI50。

本实施例中，预设燃烧放热率为50％仅为示例性说明，在其他实施例中，预设燃烧放热率还可以是其他数值，在此不再赘述。

在内插管选型过程中先采用DOE方法与仿真相结合的方法对EGR内插管的EGR率均匀性及EGR管路段的压损进行了优化，进而进行参数寻优以获得多组流通孔的目标设计参数，以根据流通孔的目标设计参数制造内插管样件，减少了进行选型试验的内插管样本数量，进而减少了选型试验和数据分析的时间，最大程度上节省成本、提高研发效率。通过上述内插管选型试验装置配合上述的内插管选型方法，可得到最优的内插管结构，在发动机上使用该内插管选型方法获得的目标内插管，可以提高发动机各缸的EGR率均匀性，并提高发动机各缸的EGR冷凝水均匀性，在一定程度上使得发动机各缸的EGR率及EGR冷凝一致，保证燃烧的一致性。

本实施例中，通过对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型，然后将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数，其中，目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求，再获取多个内插管样件对应的样件试验数据，样件试验数据为在内插管选型试验装置中，对内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，多个内插管样件为根据多组目标设计参数制作获得的，上述内插管选型试验装置中的内插管样件，最后分析各内插管样件对应的样件试验数据，以在多个内插管样件中确定目标内插管；通过上述内插管选型试验装置配合上述的内插管选型方法，可得到最优的内插管结构，最大程度上节省成本、提高研发效率。

此外，在发动机上使用该内插管选型方法获得的目标内插管，在满足EGR率均匀性及EGR冷凝水均匀性的基础上，最大能力降低EGR管路压损，使EGR气体质量流量满足目标需求。

在一实施例中，步骤S20中，即将各内插管模型与进气歧管1模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数，具体包括如下步骤：

S21：将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行模型仿真计算，以获取各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损。

具体地，需要将内插管模型与进气歧管模型组装在一起，提取组合模型的内部空腔，然后划分网格，设定相应计算边界，分别对组合模型进行管路压损及EGR率均匀性仿真计算，获得各内插管模型对应的管路压损及EGR率均匀性。

其中，在进行管路压损计算时，采用稳态计算方法。在计算管路压损时，将发动机的节气门全部打开，在进气歧管的空气入口处施加最大的空气质量流量，在EGR气体入口处施加最大的EGR气体质量流量，在进气歧管的气体出口处施加静压边界，然后读取EGR气体入口到气体出口处的总压损作为管路压损。

其中，在EGR率均匀性计算时，采用瞬态计算方法。在EGR率均匀性计算时，计算工况为最大EGR率工况，根据该工况调整节气门的开度，同时在发动机各缸出口施加瞬态质量流量边界，并在进气歧管的空气入口施加瞬态静压边界，并在EGR气体入口施加瞬态质量流量边界。其中，各瞬态边界均由一维性能分析模型计算获得。

S22：根据各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，对各流通孔的设计参数进行贡献度分析，以确定各设计参数的贡献度。

在获取各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损之后，将各内插管模型对应的设计参数的试验矩阵样本点、计算获得对应的管路压损及EGR率均匀性，输入仿真分析软件(如Isight软件)中，对流通孔的各设计参数进行贡献度分析，以确定各设计参数的贡献度，进而确定对目标值(即管路压损及EGR率均匀性的目标需求值)影响较大的设计参数。

其中，采用贡献度分析方法，能够合理反应各设计参数对目标值的灵敏度，使得后续获得的目标设计参数较为准确。

S23：根据各设计参数的贡献度、各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损进行模型拟合，以确定目标拟合模型。

在确定各设计参数的贡献度之后，根据设计参数的试验矩阵样本点、各设计参数的贡献度、各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损输入仿真分析软件(如Isight软件)中，进行模型拟合，选择拟合模型，以建立对目标值影响较大的设计参数与目标值之间的近似模型，作为目标拟合模型。

本实施例中，采用Isight软件进行数据分析仅为示例性说明，在其他实施例中，还可以采用其他仿真分析软件进行数据分析。

其中，拟合模型包括但不限于响应面模型、神经网络模型、克里格模型和切比雪夫正交多项式模型，在进行模型拟合时，可根据误差分析结果来选取误差最小的拟合模型，其中，模型拟合后的平均误差需小于第一预设值(0.2)，模型拟合后的R-Squared误差需大于第二预设值(0.9)。

本实施例中，第一预设值为0.2，第二预设值为0.9仅为示例性说明，在其他实施例中，第一预设值、第二预设值还可以是其他根据实际需求确定的值，在此不再赘述。

S24：基于目标拟合模型对流通孔的设计参数进行多目标寻优，获得多组目标设计参数。

在确定目标拟合模型之后，基于该目标拟合模型，选择多目标寻优方法，对流通孔的设计参数进行多目标寻优，得到多组最优的设计参数解，作为多组流通孔的目标设计参数。

当某设计参数对所有目标值的贡献度均低于10％时，认为该设计参数对所有目标值的影响较小，在对流通孔的设计参数进多目标寻优过程中，贡献度均低于10％的设计参数保持不变，不对其进行调整。

本实施例中的多目标寻优方法可以采用NSGA-II算法，其中，初始种群数需为所需优化的设计参数个数和第三预设值(4)的倍数，变异率为第四预设值(0.2)，交叉率为第五预设值(0.8)，该方法具有较高的准确性和较好的分散性，保证了目标设计参数的准确性。

本实施例中，第三预设值为4、第四预设值为0.2、第五预设值0.8仅为示例性说明书，在其他实施例中，上述预设值还可以是根据实际需求确定的其他值，在此不再赘述。

本实施例中，通过将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行模型仿真计算，以获取各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，然后根据各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，对各流通孔35的设计参数进行贡献度分析，以确定各设计参数的贡献度，进而根据各设计参数的贡献度、各内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损进行模型拟合，以确定目标拟合模型，最后基于目标拟合模型对流通孔的设计参数进行多目标寻优，获得多组目标设计参数，明确了将各内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组流通孔的目标设计参数的具体过程，为后续进行内插管选型试验提供了基础，在保证内插管样件结构合理的基础上，减少了内插管样件数量，进而减少了研发周期。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

在一实施例中，提供一种内插管选型装置，该内插管选型装置与上述实施例中内插管选型方法一一对应。如图9所示，该内插管选型装置包括设计模块901、确定模块902、获取模块903和分析模块904。各功能模块详细说明如下：

设计模块901，用于对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

确定模块902，用于将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取模块903，用于获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在上述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析模块904，用于分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

进一步地，所述确定模块902具体用于：

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行模型仿真计算，以获取各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损；

根据各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，对各所述流通孔的设计参数进行贡献度分析，以确定各所述设计参数的贡献度；

根据各所述设计参数的贡献度、各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损进行模型拟合，以确定目标拟合模型；

基于所述目标拟合模型对所述流通孔的设计参数进行多目标寻优，获得多组所述目标设计参数。

关于内插管选型装置的具体限定可以参见上文中对于内插管选型方法的限定，在此不再赘述。上述内插管选型装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种内插管选型装置，该内插管选型装置可以是计算机设备。该内插管选型装置包括通过系统总线连接的处理器、存储器、显示屏和输入装置。其中，该内插管选型装置的处理器用于提供计算和控制能力。该内插管选型装置的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机程序被处理器执行时以实现一种内插管选型方法。

在一个实施例中，如图10所示，提供了一种内插管选型装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：

对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在上述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

在一个实施例中，提供了一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在上述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种内插管选型试验装置，其特征在于，包括：

进气歧管，所述进气歧管上开设有与所述进气歧管的空气入口连通的内插管安装孔；

多个内插管样件，各所述内插管样件上开设有流通孔，多个所述内插管样件的所述流通孔形状各异；多个所述内插管样件择一插入所述内插管安装孔以安装于所述进气歧管，所述流通孔连通至所述进气歧管；

盖板，所述盖板的下端可拆卸安装于所述进气歧管，且所述盖板的下端与所述内插管样件的上端密封，所述盖板内设有连通至所述内插管样件的通腔。

2.如权利要求1所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述内插管安装孔的内径沿指向所述进气歧管的方向缩小；各所述内插管样件的上端设有用于配合所述内插管安装孔的安装部，所述安装部的内径沿指向所述流通孔的方向缩小，所述内插管安装孔的斜面倾斜角度与所述安装部的斜面倾斜角度一致。

3.如权利要求2所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述内插管样件安装于所述进气歧管后，所述安装部的边沿外露于所述内插管安装孔，且所述安装部的边沿上开设有便于将所述内插管样件从所述内插管安装孔内取出的拆卸槽。

4.如权利要求2所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述内插管安装孔的侧壁凸设有定位凸台，所述安装部开设有可供所述定位凸台置入并滑动的定位槽。

5.如权利要求2所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述进气歧管设有安装凸台，所述内插管安装孔开设于所述安装凸台上，所述盖板可拆卸式固定于所述安装凸台，且所述盖板的下端设有可供所述安装部置入并抵接的安装凹槽，所述通腔的一端连通至所述安装凹槽的槽底。

6.如权利要求5所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述安装凸台上设有多个金属嵌件，所述盖板上设有多个位置与所述金属嵌件对应的螺栓安装孔，所述内插管选型试验装置还包括多个安装螺栓，各所述安装螺栓穿过所述螺栓安装孔并旋入所述金属嵌件固定。

7.如权利要求5所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述安装凸台上设有呈环形的密封圈安装槽，所述内插管安装孔位于所述密封圈安装槽围合的内部，所述密封圈安装槽内设有密封圈，所述密封圈的厚度大于所述密封圈安装槽的深度。

8.如权利要求2所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述安装部的端部开设有紧固圈安装槽，所述紧固圈安装槽内设有紧固圈，所述紧固圈的厚度大于所述紧固圈安装槽的深度。

9.如权利要求1-8任一项所述的内插管选型试验装置，其特征在于，所述进气歧管的稳压腔上设有多个内窥孔。

10.一种内插管选型方法，其特征在于，包括：

对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在如权利要求1-9任一项所述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

11.如权利要求10所述的内插管选型方法，其特征在于，所述将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，包括：

将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行模型仿真计算，以获取各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损；

根据各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损，对各所述流通孔的设计参数进行贡献度分析，以确定各所述设计参数的贡献度；

根据各所述设计参数的贡献度、各所述内插管模型对应的EGR率均匀性和管路压损进行模型拟合，以确定目标拟合模型；

基于所述目标拟合模型对所述流通孔的设计参数进行多目标寻优，获得多组所述目标设计参数。

12.一种内插管选型装置，其特征在于，包括：

设计模块，用于对内插管的流通孔进行参数设计，以获取多个具有不同流通孔设计参数的内插管模型；

确定模块，用于将各所述内插管模型与进气歧管模型组装后进行仿真分析，以确定多组所述流通孔的目标设计参数，所述目标设计参数需满足EGR率均匀性和管路压损需求；

获取模块，用于获取多个内插管样件对应的样件试验数据，所述样件试验数据为在如权利要求1-9任一项所述的内插管选型试验装置中，对所述内插管样件进行单独的发动机废气试验后获得的试验数据，所述多个内插管样件为根据所述多组目标设计参数制作获得的，所述内插管选型试验装置中的内插管样件；

分析模块，用于分析各所述内插管样件对应的样件试验数据，以在多个所述内插管样件中确定目标内插管。

13.一种内插管选型装置，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求10至11任一项所述内插管选型方法的步骤。

14.一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求10至11任一项所述内插管选型方法的步骤。

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