CN115215531A

CN115215531A - 玻璃生产过程的控制方法和装置

Info

Publication number: CN115215531A
Application number: CN202210893863.0A
Authority: CN
Inventors: 董清世; 邓建军
Original assignee: XINYI ENVIRONMENTAL PROTECTION SPECIAL GLASS (JIANGMEN) CO Ltd
Current assignee: XINYI ENVIRONMENTAL PROTECTION SPECIAL GLASS (JIANGMEN) CO Ltd
Priority date: 2022-07-27
Filing date: 2022-07-27
Publication date: 2022-10-21
Anticipated expiration: 2042-07-27
Also published as: CN115215531B

Abstract

本申请提供了一种玻璃生产过程的控制方法和装置，适用于玻璃制造技术领域。该方法包括：获取燃烧介质的第一参数，该第一参数包括燃烧介质的热值；根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量，该第一流量为燃烧介质的总流量。采用本方法可以通过实时采集热值，结合玻璃熔窑内的变化量来同步精准控制燃烧介质的流量，做到及时增减燃烧介质的流量值，维持燃烧过程的稳定，保证产品质量。

Description

玻璃生产过程的控制方法和装置

技术领域

本申请属于玻璃制造技术领域，尤其涉及玻璃生产过程的控制方法、装置、终端设备及存储介质。

背景技术

玻璃生产属于高能耗、高排放行业，目前对企业的碳排放、氮氧化物排放和硫化物排放的管控力度不断加大。玻璃熔窑内的玻璃熔制作为整个生产线中的重要环节，熔窑内的燃烧情况很大程度上决定了污染物的排放量。因此，精准、全面的控制燃烧过程是减少污染物排放的关键。

传统方案中，虽然有通过换火操作或者通过一种介质燃烧或多种介质混烧等方案来减少污染物的产生。但是，仍然存在对燃烧过程控制不精准，导致燃烧不充分，产生过多的污染物，难以应对愈来愈严格的节能减排标准。

发明内容

本申请提供一种玻璃生产过程的控制方法、装置、终端设备及存储介质，能够精准控制燃烧过程，减少污染物的产生与排放。

本申请实施例的第一方面提供了一种玻璃生产过程的控制方法，包括：

获取燃烧介质的第一参数。其中，第一参数包括燃烧介质的热值。

根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量。其中，第一流量为燃烧介质的总流量。

在其中的一个实施例中，第一参数还包括玻璃熔窑内的温度或窑内熔化的玻璃液质量中的至少一项。

在其中的一个实施例中，根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量包括：利用比例积分微分控制器对第一参数进行处理，得到第一流量。

在其中的一个实施例中，上述方法还包括：

根据第一流量，确定玻璃熔窑中包括的多个小炉中每个小炉的第二流量，每个小炉的第二流量的总和为第一流量。

在其中的一个实施例中，上述方法还包括：

获取助燃风总流量。

根据助燃风总流量和每个小炉的分配参数，确定每个小炉的助燃风分流量。

在其中的一个实施例中，上述方法还包括：

获取玻璃熔窑的第三参数。其中，第三参数包括玻璃液面或窑压中的至少一项。

当第三参数不在预设范围内时，将第三参数调整至预设范围内，并输出预警信号。

在其中的一个实施例中，在燃烧介质的燃烧过程中，上述方法还包括：周期性变换所述燃烧介质的燃烧方向。

在其中的一个实施例中，周期性变换所述燃烧介质的燃烧方向包括：在变换燃烧介质的燃烧方向前，执行至少两次换向预告。

本申请实施例的第二方面提供了一种玻璃生产过程的控制装置，该控制装置包括能够实现第一方面的任意一种实现方式的方法的模块。

在其中一个实施例中，该控制装置包括：

获取模块，用于获取燃烧介质的第一参数。其中，第一参数包括燃烧介质的热值；

处理模块，用于根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量。其中，第一流量为燃烧介质的总流量。

本申请实施例的第三方面提供了一种终端设备，包括：存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序。处理器执行计算机程序时实现上述第一方面的方法。

本申请实施例的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述第一方面的玻璃生产过程的控制方法。

本申请实施例的第五方面提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在终端设备上运行时，使得终端设备执行上述第一方面的玻璃生产过程的控制方法。

本申请实施例与现有技术相比存在的有益效果是：

通过实时采集热值，并结合玻璃熔窑内燃烧介质的热值变化量同步精准控制燃烧介质的流量，做到及时增减燃烧介质的流量值，从而使得燃烧介质在满足需求的情况下能够尽可能充分燃烧，不会因为剩余导致燃烧不充分，影响环保排放指标，从而维持燃烧过程的稳定，且保证产品质量。

此外，通过实时采集温度和压力等其他参数，并结合玻璃熔窑内的上述参数的变化量来同步精准控制燃烧介质的流量，能够进一步提高增减燃烧介质的流量值的准确性。

通过燃烧介质和燃烧过程的实际情况来分配助燃风流量比例，做到助燃效果最佳化，进一步提高提高燃烧效率，减少污染物排放。

通过实时监测玻璃液面的浮动值和玻璃熔窑内的压力值来把控整个燃烧过程，当玻璃液面值或压力值不在预设范围内时，输出报警信号，实现实时上下限超限报警，实时调节，预防故障。

通过每隔一定时间自动实现燃烧方向的转换，换向前进行两次预告提示，精准控制燃烧过程，防止因换火不及时而影响生产质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例提供的调整燃烧介质的第一流量的方法的流程示意图；

图2是本申请一实施例提供的确定助燃风分流量的方法的流程示意图；

图3是本申请一实施例提供的调整第三参数的方法的流程示意图；

图4是本申请一实施例提供的自动换向的流程示意图；

图5是本申请一实施例提供的判断燃烧方向的方法的示意图；

图6是本申请一实施例提供的天然气燃烧时自动换向的流程示意图；

图7是本申请一实施例提供的重油燃烧时自动换向的流程示意图；

图8是本申请一实施例提供的天然气和重油混烧时自动换向的流程示意图；

图9是本申请提供的一种玻璃生产过程的控制装置的结构示意图；

图10是本申请提供的一种处理模块的结构示意图；

图11是定时器#1发出的脉冲时序图；

图12是定时器#2发出的脉冲时序图；

图13是上升沿信号的脉冲时序图；

图14是下降沿信号的脉冲时序图；

图15是本申请提供的一种终端设备的结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。

应当理解，当在本申请说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

另外，在本申请说明书和所附权利要求书的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本申请的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。

应理解，本实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

为了说明本申请的技术方案，下面通过具体实施例来说明。

玻璃是目前使用较广泛、应用范围较广的无机非金属材料，能够应用于建筑、日用、艺术、仪表等领域，种类十分丰富。

玻璃生产的工艺主要包括:

原料预加工，将块状原料(石英砂、纯碱、石灰石、长石等)粉碎,使潮湿原料干燥,将含铁原料进行除铁处理,以保证玻璃质量。

配合料制备。

熔制，玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温加热,使之形成均匀、无气泡,并符合成型要求的液态玻璃。

成型，将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板、各种器皿等。

热处理，通过退火等工艺,清理或产生玻璃内部的应力、分相或晶化,以及改变玻璃的结构状态。

其中，对玻璃熔制过程的控制是决定玻璃成品质量高低的一个重要因素。

图1是本申请一实施例提供的调整燃烧介质的第一流量的方法的流程示意图。如图1所示，一种玻璃生产过程的控制方法，包括以下步骤：

S101、获取燃烧介质的第一参数。

其中，第一参数包括燃烧介质的热值。

燃烧介质包括:天然气和重油中的至少一项。

热值表示单位质量(或体积)的燃料完全燃烧时所放出的热量。其反映了材料本身的一种燃烧性质，只与材料自身有关，与其他因素无关。热值越大，说明材料的燃烧性能越好，燃烧相同质量的燃料，放出的热量就越多。反之，热值越小，说明材料的燃烧性能越差，燃烧相同质量的燃料，放出的热量就越少。

第一参数可以理解为是能够影响燃烧介质的需求量的参数，例如热值越高，需要的燃烧介质越少。对于同样数量的燃烧介质，热值越高，能够产生的热量越多，因此，在其他条件相同的情况下，热值越高的燃烧介质，需要的数量越少。

在一种可能的实现方式中，第一参数还可以包括热值之外的其他影响燃烧介质的需求量的参数。例如第一参数还可以包括玻璃熔窑内的温度、压力或窑内熔化的玻璃液质量中的至少一项。玻璃熔窑内的温度越高，燃烧介质的需求量越低。窑内熔化的玻璃液质量也可以理解为是窑内熔化的玻璃液数量。窑内熔化的玻璃液质量可以是质量等级(即吨位)也可以是具体数值来表示。因此，窑内熔化的玻璃液的吨位越高，燃烧介质的需求量越高。

S102、根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量。

第一流量包括：燃烧介质的总流量。根据燃烧介质的热值的高低来调整燃烧介质的总流量的大小。例如，以天然气为燃烧介质时，先设定天然气的总流量值和天然气的标准热值。然后在燃烧过程中采集天然气的实时热值，并与天然气的标准热值进行比较，如果实时热值大于标准热值则减少天然气的总流量值。如果实时热值小于标准热值则增加天然气的总流量值。

图1所示方案，主要通过实时采集热值、温度和压力等值，结合玻璃熔窑内的燃烧介质热值变化量、温度和压力变化量来同步精准控制燃烧介质的流量，做到及时增减燃烧介质的流量值，维持燃烧过程的稳定，保证产品质量。

在一种可能的实现方式中，步骤S102可以通过下面的方法实现：利用比例积分微分(Proportion Integration Differentiation，PID)控制器对第一参数进行处理，得到第一流量的值。

例如，设定燃烧介质的总流量值，利用燃烧过程中各系数控制数学模型计算出燃烧介质的总流量的变化量，并自动更新燃烧介质PID控制器的设定(SetPoint，SP)值。

其中，各系数控制数学模型包括：热值补偿数学模型、温压补偿数学模型和质量变化补偿数学模型。

(1)热值补偿数学模型如下：

式中，G_i为流量热值补偿后的值，G为流量设定值，Q_i为热值设定值，Q为热值检测值。

通过在线热值仪实时采集燃烧介质的实时热值，利用热值自动加减数学模型可计算得出燃烧介质流量经过质量变化补偿后的值。

(2)温压补偿数学模型如下：

式中，X_i为温压补偿系数，T_i为温度检测值，T为当地平均温度值，Pc为压力检测值，P为介质管道传输的标准压力值。

通过温度传感器和压力传感器采集温度值和压力值，利用温压补偿数学模型计算温压补偿系数。

将温压补偿系数X_i作为乘积系数与燃烧介质的流量值相乘即可得到经过温压补偿后的值。

(3)流量变化数学模型如下：

式中，G_SP是流量质量变化补偿后的值，V_i是获取的燃烧介质的燃烧比例值，燃烧介质的燃烧比例值与燃烧过程中得燃烧状态相关，G_i为流量热值补偿后的值。

在一种可能的实现方式中，根据第一流量，确定玻璃熔窑中包括的多个小炉中每个小炉的第二流量，每个小炉的第二流量的总和为第一流量。

第二流量是指将燃烧介质的总流量按照一定比例分配到小炉中的流量。

例如，小炉的数量可设为8个，各小炉的燃烧介质的流量分配可按照15.1％、15.4％、15.6％、15.7％、8.4％、14.2％、15.0％、0.6％的比例来依次设置。但应理解，上述数值只是一个具体示例，还可以存在其他分配情况，不存在限定，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。每个小炉分配有相应的燃烧介质PID控制器，控制小炉中燃烧介质的流量的SP值和实测(Process Value，PV)值。

根据上述热值补偿数学模型计算出燃烧介质的总流量，依据上述分配比例可计算出每个小炉的实时流量，并通过将每个小炉燃烧介质的流量配比传输给每个小炉的燃烧介质PID控制器的SP值端实现精准控制，最终达到节能的目的。

在一个例子中，熔化量900T/D的情况下，假设燃烧介质的总流量为5880NM³，按照前述分配比例，其中第一个小炉分配到的流量为：

5880×15.1％＝888NM³

其中，NM³是指在0摄氏度1个标准大气压下的气体体积；N代表标准条件，即空气的条件为一个标准大气压，温度为0℃，相对湿度为0％。

在一个例子中，假设一个小炉的燃烧介质的流量的SP值为1000NM³/H,热值检测仪检测到的实时热值为38.20MJ/NM³,热值的标准设定值为38.00MJ/NM³,则小炉的热值补偿后的燃烧介质的流量值为：

其中，NM³/H是在0度，一个标准大气压下的标准流量，通常叫标立方，是标准状态下的排量。

可以明显看出经过热值补偿后的燃烧介质的流量值比之前的设定的流量值减少了5NM³，通过此种流量控制可以节省燃烧介质的流量，提高燃烧介质的利用率。

在一个例子中，假设一个小炉的燃烧介质的流量的SP值为1000NM³/H,热值检测仪检测到的实时热值为37.7MJ/NM³,热值的标准设定值为38.00MJ/NM³,则小炉的热值补偿后的燃烧介质的流量值为：

其中，MJ/NM³为兆焦耳/标准立方米，是指一定体积或质量的燃气所能放出的热量称为燃气的发热量，也称为燃气的热值。

此时，可以根据计算结果实时补充不足的燃烧介质的流量，维持燃烧状态的稳定，提高燃烧效率。

在一种可能的实现方式中，小炉流量在计算时还可以通过温压补偿数学模型来实现精准控制。

在分配每个小炉的燃烧介质的流量时可以将温压补偿系数X_i作为乘积系数与每个小炉的设定流量相乘，得出经过温压补偿后的小炉流量。

上述方案陈述了如何调整燃烧介质的流量的方法，与燃烧介质的流量的值相关的还有助燃风的流量。助燃风也会影响到燃烧介质的燃烧过程，因此通过对助燃风的控制能够进一步提高对于燃烧过程的控制，使得燃烧介质燃烧更加充分。

图2是本申请一实施例提供的确定助燃风分流量的方法的流程示意图。如图2所示，该方法包括：

S201、获取助燃风总流量。

助燃风通常取自空气，其温度和当时天气温度基本一致，燃烧时通过风机将其送入玻璃熔窑中进行预热助燃，和燃料混合后会发生充分燃烧，产生的热量可以帮助熔化玻璃原料。

S202、根据助燃风总流量和每个小炉的分配参数，确定每个小炉的助燃风分流量。

小炉的分配参数可以理解为根据每个小炉的燃烧情况而设定的助燃风流量分配比例系数，不同的燃烧介质对应不同的助燃风流量分配比例。小炉对助燃风的需求量越大，分配参数越大，反之，则分配参数越小。

图2所示方案，主要通过燃烧介质和燃烧过程的实际情况来分配助燃风流量比例，做到助燃效果最佳化，提高燃烧效率，减少污染物排放。

在一个例子中，步骤S202可以通过以下方式来实现：小炉的数量可设为8个，当燃烧天然气时，各小炉的助燃风流量分配可按照10.1、14.2、14.3、10.4、11.5、13.0、13.0、10.0的比例来依次设置。燃烧介质的不同分配的助燃风流量比例也不相同。每个小炉有相应的助燃风PID控制器，控制小炉中助燃风的流量的SP值和PV值。其中，助燃风的流量的SP值为燃烧介质的流量的SP值与助燃风流量分配比例值的乘积。

在一个例子中，假设燃烧天然气时，小炉的燃烧介质PID控制器的SP值为886NM³，则该小炉的助燃风PID控制器的SP值的计算过程为：

886×10.1＝8951NM³

可以明显看出，该小炉的助燃风分流量为8951NM³ 作为串级设定量。

在一种可能的实现方式中，小炉助燃风的分配比例在计算时可以通过上述温压补偿数学模型来进行精准控制。计算原理与上述温压补偿数学模型相同，此处不在赘述。将计算得出的温压补偿系数传输到每个小炉的燃烧介质PID控制器，得出每个小炉经过温压补偿后的流量，再传输到助燃风PID控制器，得出每个小炉经过温压补偿后的助燃风流量。

在一种可能的实现方式中，小炉助燃风的分配比例在计算时可以通过流量变化数学模型来进行精准控制。为了达到的节能效果，可以将G_SP作为助燃风对应小炉气风比的一个乘积系数，然后作为助燃风的串级外部输入，实现平衡稳定的节能控制。原理与上述实现方式相同，此处不在赘述。

影响燃烧过程的因素还包括玻璃本身性质因素或玻璃熔窑内的环境因素。图3是本申请一实施例提供的调整第三参数的方法的流程示意图。如图3所示，该方法包括：

S301、获取玻璃熔窑的第三参数。

第三参数可以理解为是影响玻璃燃烧过程的玻璃本身性质因素或玻璃熔窑内的环境因素，包括玻璃液面或窑压中的至少一项。

S302、当第三参数不在预设范围内时，将第三参数调整至预设范围内，并输出预警信号。

预设范围可以理解为是玻璃液面值或者熔窑内的压力值的大小范围，例如玻璃液面的预设范围为-1.8mm～0.2mm。但应理解，上述预设范围只是一个具体示例，还可以存在其他情况，不存在限定，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。

图3所示方案，主要通过实时监测玻璃液面的浮动值和玻璃熔窑内的压力值来把控整个燃烧过程，当玻璃液面值或压力值不在预设范围内时，输出报警信号，实现实时报警，实时调节，预防各类生产故障。

在一个例子中，步骤S301可以通过以下方式来实现通过玻璃液位检测仪获取玻璃液面的实际高度，通过玻璃液面PID控制器控制玻璃液面的高低限度，获取玻璃液面高度的设定值，玻璃液面PID控制器根据比例GAIN,积分时间T_N(单位为秒)，微分时间T_V(单位为秒)处理输出一个0％-100％的百分数，对应于现场调节阀信号4-20毫安，并反馈到输入端。

作为示例而非限定，比例GAIN可取值1.5,积分时间T_N可取值30.0s，微分时间T_V可取值0s，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。

在一种可能的实施方式中，将玻璃液面PID控制器的输出端上下限幅，使投料机运行平稳，稳定玻璃液面。例如输出端的最高值可以为58.0，输出端的最低值可以为57.65，以限制投料的数量和幅度。但应理解，上述最高值、最低值只是一个具体示例，还可以存在其他情况，不存在限定，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。

在一种可能的实施方式中，设定玻璃液面的高低限范围为-1.8mm～0.2mm如果玻璃液面高度低于-1.8mm就输出玻璃液面过低警报，如果玻璃液面高度高于0.2mm就输出玻璃液面过高警报。但应理解，上述高低限范围只是一个具体示例，还可以存在其他情况，不存在限定，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。

例如，通过玻璃窑压PID控制器控制玻璃熔窑的窑压。

在一个例子中，通过压力检测仪获取玻璃熔窑内的实时压力值，获取玻璃熔窑中的窑压的SP值，玻璃窑压PID控制器根据比例GAIN，积分时间T_N，微分时间T_V处理输出一个0％-100％的百分数，对应于现场调节阀信号4-20毫安，并反馈到输入端。

作为示例而非限定，比例GAIN可取值0.5,积分时间TN可取值20.0s，微分时间TV可取值0s，本领域技术人员可以按需选择任意其他数值。

在一种可能的实施方式中，在换向进程中使窑压保持微正压通过分级系数控制等双翼闸板的开启度来稳定窑压。

利用窑压微正压控制可以使窑内温度的降低幅度最小。通过持续监测不同时间进程的燃烧状态以及实时监控环保的排放量，从而确保窑炉换向进程的时间最短，窑内温度降低值最少。同时也可以保证熔化的玻璃的吨位最大、玻璃产品的质量最佳并且污染物排放最少。

例如，启动分级系数控制，跟踪记忆玻璃窑压PID控制器的输出端的值。

在一个例子中，当选择第一系数时，将第一系数的设定值传输到玻璃窑压PID控制器的输出端，此时，前述闸板的开启度保持第一系数。

在一个例子中，当选择第二系数时，将第一系数的玻璃窑压PID控制器的输出值乘以第二系数再传输到玻璃窑压PID控制器的输出端，作为示例而非限定，第二系数可取值0.8，此时，前述闸板的开启度保持第二系数。

在一个例子中，当选择第三系数时，将第一等级的玻璃窑压PID控制器的输出值乘以第三级系数再传输到玻璃窑压PID控制器的输出端，作为示例而非限定，第三级系数可取值1.0，此时，前述闸板的开启度保持第三等级。

在一个例子中，当选择第四系数时，将第一系数的玻璃窑压PID控制器的输出值传输玻璃窑压PID控制器的输出端，此时，前述闸板的开启度保持第四系数。

影响燃烧过程的因数还有燃烧的方向。在燃烧时需要每隔一定时间交换燃烧方向。换向系统发生故障后对环保的锅炉，脱硫，脱硝影响非常大，换向故障导致窑炉温度下降，锅炉蒸汽量会影响余热发电。只要窑炉有扰动燃烧不全，就会导致CO₂、NO和SO₂等化合物的排放超标，燃烧介质偏少或未到，多余的助燃空气带走窑内的大量的热量而温度急剧下降，造成O₂含量排放超标。故障时窑内温度下降，如果下降20度，至少需要1-2小时才能回归原本温度值，回归时间较长可能需要降低拉引量，回归时间较短则对窑炉损坏性较大。

图4是本申请一实施例提供的自动换向的流程示意图。如图4所示，在一种可能的实现方式中，在燃烧介质的燃烧过程中还包括：周期性变换燃烧介质的燃烧方向。

在一个例子中，在变换所述燃烧介质的燃烧方向前，执行至少两次换向预告。

图4所示方案，主要通过每隔一定时间自动实现燃烧方向的转换，换向前进行两次预告提示，精准控制燃烧过程，防止因换火不及时而影响生产质量。

在一个例子中，玻璃燃烧过程中的换向过程控制包括以下步骤：

S401，选择燃烧介质，包括：单烧天然气、单烧油和油气混烧。

S402，选择换向操作状态,包括：半自动和自动。

当选择自动状态时，自动换向中的时间循环为20min,每隔20min开启换向预告，并输出自动控制信号。

当选择半自动状态时，半自动换向进程每隔大约20min左右获取燃烧进程值，人工干预发出一个按钮信号并输出半自动启动保持15秒信号。

S403，开启换向进程，预铃两次。此时20分钟一到，既换向时间到达。自动换向进程开启时，计时器复位准备开启始计时20分钟，定时单元发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒；2次响铃后按照上述步骤执行自动换向程序，同时执行跟踪与锁定PID回路(流量和助燃风调节回路)和窑压PID外部跟踪控制，在换向进程中尽可能第减少窑内温降和窑压波动影响质量因素。等到20分钟计时结束，定时单元发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒；2次响铃后按照上述步骤执行自动换向程序，同时执行跟踪与锁定PID回路(流量和助燃风调节回路)和窑压PID外部跟踪控制，实现自动循环。

S404，判断燃烧介质的燃烧方向。

在进行换向前，需要了解当前的燃烧方向。根据当前的燃烧方向可以推断出接下来需要进行的换向方向。例如，当前的燃烧方向为第一方向到第二方向，则接下来进行的燃烧方向为第二方向到第一方向，也即换向的条件满足从第二方向到第一方向。

在燃烧时，可以获取燃烧介质的种类信号、火焰控制器的反馈信号和空交机的到位个数信号。结合至少两项上述信号即可得出当前的燃烧方向。

例如，燃烧介质为天然气，火焰控制器的反馈信号为第一方向，则说明当前的天然气的燃烧方向是从第一方向到第二方向。

例如，燃烧介质为天然气，火焰控制器的反馈信号为第二方向，则说明当前的天然气的燃烧方向是从第二方向到第一方向。

如图5所示，步骤S404包括根据燃烧介质的种类和空交机个数满足的方向，确定当前的燃烧方向。

当燃烧介质为天然气，且空交机个数满足的方向为第一方向时，当前天然气的燃烧方向是从第一方向到第二方向。

当燃烧介质为天然气，且空交机个数满足的方向为第二方向时，当前天然气的燃烧方向是从第二方向到第一方向。

当燃烧介质为重油，且空交机个数满足的方向为第一方向时，当前重油的燃烧方向是从第一方向到第二方向。

当燃烧介质为重油，且空交机个数满足的方向为第二方向时，当前重油的燃烧方向是从第二方向到第一方向。

从整体来看，空交机的个数是否满足是整个控制过程的控制基点。

S405，开始换向燃烧介质的阀门准备。执行关闭天然气总阀或开启卸油阀命令，直到收到天然气总阀已关闭或卸油阀已开启的信号。

S406，执行关闭第一方向的燃烧介质的命令，直到收到第一方向的燃烧介质已关闭的信号。

在S405和S406的先后顺序安排上，先进行S406再进行S407可以减少含碳或含硫化合物的排放。

S407，执行开启第一方向冷却气的命令，直到收到第一方向冷却气已开启的信号。同时降第一方向的油枪，直到收到第一方向的油枪已经降到位信号。

S408，执行空交机从第一方向到第二方向运行的命令。判断空交机到位个数是否满足，准备燃烧第二方向。

S409，执行关闭第二方向冷却气的命令，直到收到第二方向冷却气已关闭的命令。同时升第二方向的油枪，直到收到第二方向的油枪已经升到位信号。

S410，执行开启第二方向燃烧介质的阀门的命令，直到收到第二方向燃烧介质的阀门已经开启的信号。

S411，结束换向燃烧介质的阀门准备。执行开启天然气总阀命令或关闭卸油阀命令，直到收到天然气总阀已开启或卸油阀已关闭信号。

当目前的燃烧方向为从第二方向到第一方向时：

S405＇，开始换向燃烧介质的阀门准备。执行关闭天然气总阀或开启卸油阀命令，直到收到天然气总阀已关闭或卸油阀已开启的信号。

S406＇，执行关闭第二方向的燃烧介质的命令，直到收到第二方向的燃烧介质已关闭的信号。

在S405＇和S406＇的先后顺序安排上，先进行S406＇再进行S407＇可以减少含碳或含硫化合物的排放。

S407＇，执行开启第二方向冷却气的命令，直到收到第二方向冷却气已开启的信号。同时降第二方向的油枪，直到收到第二方向的油枪已经降到位信号S408＇，执行空交机从第二方向到第一方向运行的命令。判断空交机到位个数是否满足，准备燃烧第一方向。

S409＇，执行关闭第一方向冷却气的命令，直到收到第一方向冷却气已关闭的命令。同时升第一方向的油枪，直到收到第一方向的油枪已经升到位信号S410＇，执行开启第一方向燃烧介质的阀门的命令，直到收到第一方向燃烧介质的阀门已经开启的信号。

S411＇，结束换向燃烧介质的阀门准备。此步骤包括：执行开启天然气总阀命令或关闭卸油阀命令，直到收到天然气总阀已开启或卸油阀已关闭信号。

可选地，以上每个方向的换向过程操作的总时间控制在60秒内。

可选地，在燃烧过程中进行换向时切断燃烧介质的阀门，总管PID控制器的PV值接近0值。并且在换向时将记住PID控制器的阀位，在换向结束后将最初的分级预设阀位恢复到原值。这样可以确保换向控制稳定，节省能源。同时也可以避免瞬间出现燃烧介质多，助燃风少，导致窑内燃烧不完全，进而影响环保参数。

在一个例子中，天然气燃烧器(气枪)可以采取侧烧式安装，重油燃烧器(油枪)可以采取可升降的底插式安装。采取此种安装方式油枪燃烧的雾化气随着油枪架升而开启，下降而关闭不用冷却气去保护燃烧器枪头，可防止油枪头受到高温烘烤快速结焦，缩短更换油枪频次减轻劳动强度，同时有利于窑炉保温节能。

以天然气的自动换向过程为例，具体陈述换向过程。

图6是本申请一实施例提供的天然气燃烧时自动换向的流程示意图。如图6所示，例如，燃烧介质为天然气，在燃烧过程中的自动换向步骤如下：

转换开关选择在单烧天然气位置，选择燃烧介质为天然气，并在中控室操作盘旋钮开关转至自动位置。若时间间隔满足20分钟，表明换向时间已到，结合第一方向和第二方向上的火焰控制器反馈和空交机的到位信号，确定燃烧方向，开启换向程序。

S501，预铃两次。第一次预铃持续5s,间隔2s后进行第二次预铃5s。

通过脉冲触发

S502，执行天然气总阀关闭命令，直到收到天然气总阀已关闭信号。

S503，判断燃烧方向从左(L)到右(R)还是从右(R)到左(L)。

假设从左(L)到右(R)满足。

S504，执行关闭左(L)天然气命令，直到收到左(L)天然气已关闭信号。

S505，执行开启左(L)冷却气命令，直到收到左(L)冷却气已开启信号。

S506，执行空交机从左(L)到右(R)命令，直到收到空交机到位满足信号，准备燃烧另一侧。

S507，执行关闭右(R)冷却气命令，直到收到右(R)冷却气已关闭信号。

S508,执行开启右(R)天然气命令，直到收到右(R)天然气已开启信号。

S509，执行天然气总阀开启命令，阀位解锁，直到收到天然气总阀已开启信号。

假设从右(R)到左(L)满足。

S504＇，执行关闭右(R)天然气命令，直到收到右(R)天然气已关闭信号。

S505＇，执行开启右(R)冷却气命令，直到收到右(R)冷却气已开启信号。

S506＇，执行空交机从右(R)到左(L)命令，直到收到空交机到位满足信号，准备燃烧另一侧。

S507＇，执行关闭左(L)冷却气命令，直到收到左(L)冷却气已关闭信号。

S508＇,执行开启左(L)天然气命令，直到收到左(L)天然气已开启信号。

S509＇，执行天然气总阀开启命令，阀位解锁，直到收到天然气总阀已开启信号。

尽快将阀位解锁到正常燃烧的状态值可以节省能源，减少窑内温降。

待到20分钟后，从右(R)到左(L)进行换向，步骤与前述从左到右换向原理相同，只需要将上述步骤中的左(L)、右(R)顺序交换即可，不再重复赘述。

下面介绍燃烧重油时的具体换向过程。

图7是本申请一实施例提供的重油燃烧时自动换向的流程示意图。如图7所示，燃烧介质为重油，在燃烧过程中的自动换向步骤如下：

转换开关选择在单烧油位置，选择燃烧介质为重油，并在中控室操作盘旋钮开关转至自动位置。若时间间隔满足20分钟，表明换向时间已到，结合第一方向和第二方向上的火焰控制器反馈和空交机的到位信号，确定燃烧方向，开启换向程序。

S601，预铃两次。第一次预铃持续5s,间隔2s后进行第二次预铃5s。

S602，判断燃烧方向从到右(R)还是从右(R)到左(L)。

假设从左(L)到右(R)满足。

S603，执行开启卸油阀命令，直到收到卸油阀开启信号。

S604，执行关左(L)油阀命令，直到收到左(L)油阀已降到位信号。

S605，执行开启左(L)吹扫气命令，直到收到左(L)吹扫气已关闭信号执行后续步骤。可选的，收到左(L)吹扫气已关闭信号的时间为5s。

S606，执行降左(L)油枪命令，直到收到左(L)油枪已降到位信号。

S607，执行空交机从左(L)到右(R)运行的命令，直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。

S608，执行关闭右(R)吹扫气命令，直到收到右(R)吹扫气已关闭信号。

S609,执行升右(R)油枪命令，直到收到右(R)油枪已升信号。

S610，执行开启右(R)油枪命令，直到收到开启右(R)油枪命令。

S611，执行关闭卸油阀命令，直到收到卸油阀已关闭信号。

假设从右(R)到左(L)满足。

S603＇，执行开启卸油阀命令，直到收到卸油阀开启信号。

S604＇，执行关闭油命令，直到收到右(R)油已关闭信号。

S605＇，执行开启右(R)吹扫气命令，直到收到右(R)吹扫气已关闭信号。可选的，收到右(R)吹扫气已关闭信号的时间为5s。

S606＇，执行降右(R)油枪命令，直到收到右(R)油枪已降信号。

S607＇，执行空交机从右(R)到左(L)运行的命令，直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。

S608＇，执行关闭左(L)吹扫气命令，直到收到左(L)吹扫气已关闭信号。

S609＇,执行升左(L)油枪命令，直到收到左(L)油枪已升信号。

S610＇，执行开启左(L)油枪命令，直到收到开启左(L)油枪命令。

S611＇，执行关闭卸油阀命令，直到收到卸油阀已关闭信号。

下面介绍天然气和重油混烧时的具体换向过程。

图8是本申请一实施例提供的天然气和重油混烧时自动换向的流程示意图。如图8所示，燃烧介质为天然气和重油，在燃烧过程中的自动换向步骤如下：

转换开关选择在混烧(中立)位置，此时，选择燃烧介质为天然气和重油，并在中控室操作盘旋钮开关转至自动位置。若时间间隔满足20分钟，表明换向时间已到，结合第一方向和第二方向上的火焰控制器反馈和空交机的到位信号，确定燃烧方向，开启换向程序。

S701，预铃两次。进行第一次预铃持续5s,间隔2s后进行第二次预铃5s。

S702，执行开启卸油阀和关闭天然气总阀命令，直到收到卸油阀已开启信号和天然气总阀已关闭信号。

S703，判断燃烧方向从到右(R)还是从右(R)到左(L)。

假设从左(L)到右(R)满足。

S704，执行关闭左(L)油命令和关闭左(L)天然气命令，直到收到左(L)油和左(L)天然气已关闭信号。

S705，执行开启左(L)冷却气和左(L)吹扫气命令，直到收到左(L)冷却气已开启信号和左(L)吹扫气已关闭信号。

S706，执行降左(L)油枪命令，直到收到左(L)油枪已降信号。

S707，执行空交机从左(L)到右(R)运行的命令，直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。

S708，执行关闭右(R)冷却气和右(R)吹扫气的命令，直到收到右(R)冷却气和右(R)吹扫气已关闭信号。

S709，执行升右(R)油枪的命令，直到收到右(R)油枪已升信号。

S710，执行开启右(R)的油枪和开启右(R)天然气的命令

S711，执行关闭卸油阀和开启天然气总阀的命令，直到收到卸油阀已关闭信号和天然气总阀已开启信号。

假设从右(R)到左(L)满足。

S704＇，执行关闭右(R)油枪和天然气的命令，直到收到右(R)油枪和天然气已关闭信号。

S705＇，执行开启右(R)冷却气和右(R)吹扫气的命令，直到收到右(R)冷却气已开启和右(R)吹扫气已关闭信号。

S706＇，执行降右(R)油枪的命令，直到收到右(R)油枪已降信号。

S707＇，执行空交机从右(R)到左(L)运行的命令。直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。

S708＇，执行关闭左(L)冷却气和左(L)吹扫气的命令，直到收到左(L)冷却气和左(L)吹扫气已关闭信号。

S709＇，执行升左(L)油枪的命令，直到收到左(L)油枪已升信号。

S710＇，执行开启左(L)的油枪和开启左(L)天然气的命令

S711＇，执行关闭卸油阀和开启天然气总阀的命令，直到收到卸油阀已关闭信号和天然气总阀已开启信号。

燃烧过程的换向操作不仅包括自动状态，还包括半自动状态。

例如，燃烧介质为天然气，在燃烧过程中的半自动换向步骤如下：

选择转换开关在单烧天然气位置，选择燃烧介质为天然气，并在中控室操作盘旋钮开关转至半自动位置。若时间间隔满足20分钟，表明换向时间已到，在控制室操纵盘上按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，剩余步骤与上述燃烧介质为天然气的自动换向过程原理相同，此处不再赘述。等到下一个时间间隔再次满足20分钟后，在控制室操纵盘上再次按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，实现半自动换向。

同理，选择燃烧介质为重油，在燃烧过程中的半自动换向步骤如下：

选择转换开关转在单烧重油位置，选择燃烧介质为重油，并在中控室操作盘旋钮开关转至半自动位置。若时间间隔大约20分钟左右，表明换向时间已到，在控制室操纵盘上按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，剩余步骤与上述燃烧介质为重油的自动换向过程原理相同，此处不再赘述。等到下一个时间间隔再次满足20分钟后，在控制室操纵盘上再次按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，实现半自动换向。

同理，选择燃烧介质为天然气和重油，在燃烧过程中的半自动换向步骤如下：选择转换开关转至在中立(混烧)位置，选择燃烧介质为天然气和重油，并在中控室操作盘旋钮开关转至半自动位置。若时间间隔大约20分钟左右，表明换向时间已到，在控制室操纵盘上按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，剩余步骤与上述燃烧介质为天然气和重油的自动换向过程原理相同，此处不再赘述。等到下一个时间间隔再次满足20分钟后，在控制室操纵盘上再次按下半自动换向进程开启按钮，开启换向程序，实现半自动换向。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

图9是本申请提供的一种玻璃生产过程的控制装置的结构示意图。如图9所示，本申请的实施例提供一种玻璃生产过程的控制装置的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分。

一种玻璃生产过程的控制装置具体可以包括如下模块：

获取模块810，用于获取燃烧介质的第一参数。

处理模块820，用于根据第一参数，调整燃烧介质的第一流量。

如图9所示，在一个例子中，结合上述热值补偿数学模型可知，获取模块810的输入端获取热值的检测值和设定值以及燃烧介质的流量的设定值，传输实数到处理模块820的输入端，处理模块820包括加法单元821、减法单元822、乘法单元823、除法单元824等数学运算模块。减法单元822执行Q_i-后将结果传输到除法单元824的输入端，执行

然后将商传输到乘法单元823的输入端，执行

最后将积传输到加法单元821，执行

得出流量热值补偿后的值并输出。在一个例子中，结合小炉的燃烧介质的流量分配比例可知，获取模块810获取流量热值补偿后的值和小炉的流量配比，传输到处理模块820的输入端。处理模块820包括加法单元821、减法单元822、乘法单元823、除法单元824等数学运算模块。处理模块820中的乘法单元823执行并输出流量热值补偿后的值和小炉的流量配比的乘积，得到小炉的流量值。

如图9所示，在一个例子中，结合上述温压补偿数学模型可知，获取模块810的输入端获取温度的检测值，传输实数到处理模块820的输入端。处理模块820包括加法单元821、减法单元822、乘法单元823、除法单元824、开方单元825等数学运算模块。处理模块820中的加法单元821的执行T_i+273后的值传输到除法单元824的输入端，得到273+T与T_i+273的商，并输入乘法单元823。

获取模块810的输入端获取压力检测值，传输实数到处理模块820的加法单元821执行P+101后的值传输到除法单元824的输入端，得到P+101与G的商,并输入乘法单元823的另一端；乘法单元823处理后将

的乘积传输到开方单元825，开方单元825处理后得到温压补偿系数的值，最后输出温压补偿系数的值。

如图9所示，在一种可能的实现方式中，获取模块810和处理模块820可以执行S201和S202。

在一个例子中，结合小炉的助燃风流量分配比例可知，获取模块810获取燃烧介质的流量的SP值与助燃风流量分配比例值，传输给处理模块820。处理模块820包括加法单元821、减法单元822、乘法单元823、除法单元824等数学运算模块。处理模块中的乘法单元823将二者相乘，并输出二者的乘积。

在一个例子中，结合吨位变化补偿数学模型可知，获取模块810获取流量热值补偿后的值和燃烧介质的燃烧比例值。处理模块820包括加法单元821、减法单元822、乘法单元823、除法单元824等数学运算模块。处理模块820中的除法单元824执行

然后把商传输给乘法单元823，执行

最后得出流量吨位变化补偿后的值并输出。

如图9所示，在一种可能的实现方式中，获取模块810和处理模块820可以执行S301和S302。

在一个例子中，结合玻璃液面控制方法可知，获取模块810获取玻璃液面的设定值(SP值)，处理模块820根据比例GAIN,积分时间TN，微分时间TV的取值，处理并输出一个0％-100％的百分数。

获取模块810获取玻璃液面的实际高度和玻璃液面的高低限范围，处理模块820将实际高度与高低限范围进行比较，当低于最低限度或高于最高限度时输出报警信号。

作为步骤S301的一个具体示例，玻璃液面PID,通过模拟量输入单元连接到界面显示单元，同时连接到液面PID的PV_IN实数输入端，然后在操作PID面板输入SP值，PID调节器根据比例GAIN,积分时间TN，微分时间TV；从PID输出端LMN连接到模拟量输出单元的“U”端，输出一个0-100％百分数对应于现场调节阀信号4-20毫安。输出端反馈输入到PID输入端。同时为了安全生产将PID输出LMN端上下限幅使投料机运行平稳，稳定玻璃液面。同时还实现玻璃液面的高低限报警输出，使生产起到双保险作用。

如图9所示，在一个例子中，结合窑压控制方法可知，获取模块810获取玻璃熔窑的窑压的设定值(SP值)，处理模块820根据比例GAIN,积分时间TN，微分时间TV的取值，处理得出一个0％-100％的百分数，并输出。

作为步骤S302的一个具体示例，窑压控制PID通过模拟量输入单元连接到界面显示单元，同时连接到窑压PID的PV_IN实数输入端，然后在操作PID面板输入窑压的SP值，PID调节器根据比例GAIN,,积分时间TN，微分时间TV；从PID输出端LMN连接到模拟量输出单元的“U”端，输出一个0-100％百分数对应于现场定位阀信号4-20毫安。输出端反馈输入到PID输入端。换向进程中窑压保持微正压通过四级系数控制等双翼闸板的开度来稳定窑压。获取模块810获取第一系数信号的设定值，传输到处理模块820。处理模块820将第一系数所对应的设定值输出，此时，输出值为闸板的第一系数的开启度。

获取模块810获取第二系数信号的设定值，传输到处理模块820。处理模块820将第一系数的输出值传输到乘法单元823，与第二系数系数相乘，并将结果输出。此时，输出值为闸板的第二系数的开启度。

获取模块810获取第三系数信号的设定值，传输到处理模块820。处理模块820将第一系数的输出值传输到乘法单元823，与第三系数系数相乘，并将结果输出。此时，输出值为闸板的第三系数的开启度。

获取模块810获取第四系数信号的设定值，传输到处理模块820。处理模块820输出第四系数所对应的设定值。此时，输出值为闸板的第四系数的开启度。如图9所示，在一种可能的实现方式中，获取模块810和处理模块820可以执行S501～S509。

在一个例子中，结合上述燃烧介质的换向过程可知，获取模块810获取燃烧介质和操作状态的信号，传输到处理模块820。处理模块820根据燃烧介质和操作状态执行相应步骤。

例如，燃烧介质是天然气，操作状态为自动状态，处理模块820中的计时单元826开启始计时20分钟，同时处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。处理模块820中的控制单元829执行天然气总阀关闭命令，直到收到天然气总阀已关闭信号。处理模块820中的判断单元828判断燃烧方向从左(L)到右(R)还是从右(R)到左(L)，假设从左(L)到右(R)满足。处理模块820中的控制单元829按顺序执行以下命令：执行关闭左(L)天然气命令，直到收到左(L)天然气已关闭信号。执行开启左(L)冷却气命令，直到收到左(L)冷却气已开启信号。执行空交机从左(L)到右(R)命令，直到收到空交机到位满足信号，准备燃烧另一侧。执行关闭右(R)冷却气命令，直到收到右(R)冷却气已关闭信号。执行开启右(R)天然气命令，直到收到右(R)天然气已开启信号。执行天然气总阀开启命令，

阀位解锁，直到收到天然气总阀已开启信号。此时，一次自动换向完成，直到20分钟计时结束，处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。两次响铃后执行从右(R)到左(L)的换向进程，原理与上述相同，只需将左(L)、右(R)的顺序交换即可实现，此处不在赘述。如图9所示，在一种可能的实现方式中，获取模块810和处理模块820可以执行S601～S610。

例如，燃烧介质是重油，操作状态为自动状态，处理模块820中的计时单元826开启始计时20分钟，同时处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。处理模块820中的控制单元829执行天然气总阀关闭命令，直到收到天然气总阀已关闭信号。处理模块820中的判断单元828判断燃烧方向从左(L)到右(R)还是从右(R)到左(L)，假设从左(L)到右(R)满足。处理模块820中的控制单元829按顺序执行以下命令：执行开启卸油阀命令，直到收到卸油阀开启信号。执行关闭油命令，直到收到左(L)油已关闭信号。执行开启左(L)吹扫气命令，直到收到左(L)吹扫气已开启信号。执行降左(L)油枪命令，直到收到左(L)油枪已降信号。执行空交机从左(L)到右(R)运行的命令，直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。执行关闭右(R)吹扫气命令，直到收到右(R)吹扫气已关闭信号。执行升右(R)油枪命令，直到收到右(R)油枪已升信号。执行开右(R)油阀收到右(R)油阀已开信号，执行关闭卸油阀命令，直到收到卸油阀已关闭信号。此时，一次自动换向完成，直到20分钟计时结束，处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。两次响铃后执行从右(R)到左(L)的换向进程，原理与上述相同，只需将左(L)、右(R)的顺序交换即可实现，此处不在赘述。

如图9所示，在一种可能的实现方式中，获取模块810和处理模块820可以执行S701～S710。

例如，燃烧介质是天然气和重油，操作状态为自动状态，处理模块820中的计时单元826开启始计时20分钟，同时处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。处理模块820中的控制单元829执行天然气总阀关和开卸油阀闭命令，直到收到天然气总阀已关闭和卸油阀已开信号。处理模块820中的判断单元828判断燃烧方向从左(L)到右(R)还是从右(R)到左(L)，假设从左(L)到右(R)满足。处理模块820中的控制单元829按顺序执行以下命令：执行开启卸油阀和关闭天然气总阀命令，直到收到卸油阀已开启信号和天然气总阀已关闭信号。执行关闭左(L)油命令和关闭左(L)天然气命令，直到收到左(L)油和左(L)天然气已关闭信号。执行开启左(L)冷却气命令，直到收到左(L)冷却气已开启信号。执行降左(L)油枪命令，直到收到左(L)油枪已降信号。执行空交机从左(L)到右(R)运行的命令，直到空交机到位信号满足，准备燃烧另一侧。执行关闭右(R)冷却气命令，直到收到右(R)冷却气已关闭信号。执行升右(R)油枪，直到收到升油枪信号，开启右(R)天然气命令，右(R)右侧油阀已开启信号。执行关闭卸油阀命令和开启天然气总阀命令，直到收到卸油阀已关闭信号和天然气总阀已开启信号。此时，一次自动换向完成，直到20分钟计时结束，处理模块820中的定时单元827发出持续5秒的脉冲，执行第一次响铃5秒，2秒后再发出一次持续5秒的脉冲，执行第二次响铃5秒。两次响铃后执行从右(R)到左(L)的换向进程，原理与上述相同，只需将左(L)、右(R)的顺序交换即可实现，此处不在赘述。

图10是本申请提供的一种处理模块的结构示意图。处理模块6000是处理模块820的一个具体示例。处理模块6000包括上升沿触发单元6010、定时器#1 6020、定时器#2 6030和下降沿触发单元6040。其中，定时器#1 6020和定时器#2 6030可以看作是定时单元827的一个具体示例，上升沿触发模块6010和下降沿触发单元6040可以看作是控制单元829的一个具体事例。上升沿触发单元6010用于产生上升沿信号，触发定时器#1 6020和定时器#26030。定时器#1 6020和定时器#2 6030用于自动换向过程中的燃烧时间的记录。下降沿触发单元6040用于产生下降沿信号，在一次计时结束后再次触发定时器#16020和定时器#26030重新开始计时。

例如，图10的处理模块6000可以用于执行步骤S501。如图10所示，当换向控制盘旋转开关置于自动挡位，处理模块6000的输入端收到自动换向状态信号传输到上升沿触发单元6010的输入端。上升沿触发单元的输出端将前述信号传输到定时器#16020和定时器#26030的输入端。定时器#16020和定时器#2 6030的复位端为“0”准备计时开始。定时器#26030为滞后输出，定时器#2 6030的输入端接收天然气与重油燃烧介质选择信号。当定时器#26030的输入端为“1”时，输出值1140,反之则输出值1143，即定时器#2 6030的延时时间的值为1140或1143。当定时器#1 6020的时间和定时器#2 6030延时后的时间同时到达时，换向程序启动。此时，定时器#16020和定时器#26030的输出端输出信号传输到下降沿触发单元6040。下降沿触发单元6040收到下降沿信号时，将下降沿信号传输到定时器#16020和定时器#2 6030的输入端，传输瞬间下降沿变化再次触发定时器#16020和定时器#2 6030重新开始计时。因此，换向过程能够循环运行。

图11是定时器#1发出的脉冲时序图。定时器#1 6020的时间预设1200s(20min)。当t1时刻上升沿信号传输到定时器#1 6020的输入端时，定时器#1 6020保持1200s高电平。

图12是定时器#2发出的脉冲时序图。定时器#2 6030的时间可以选择1140s或者1143s。当t1时刻上升沿信号传输到定时器#2 6030的输入端时，定时器#2 6030在t2时刻在延时1140s或者1143s后保持高电平。

图13是上升沿信号的脉冲时序图。上升沿触发单元6010的输入端收到自动换向状态信号后，在t3时刻，上升沿触发单元6010输出上升沿信号，触发定时器#16020和定时器#26030。

图14是下降沿信号的脉冲时序图。下降沿触发单元6040的输入端收到定时器#16020和定时器#2 6030计时结束时输出的信号后，在t4时刻，下降沿触发单元6040输出下降沿信号，再次触发定时器#16020和定时器#2 6030。

本申请实施例提供的玻璃生产过程的控制装置可以应用在前述方法实施例中，详情参见上述方法实施例的描述，在此不再赘述。

图15是本申请实施例提供的终端设备的结构示意图。如图15所示，该实施例的终端设备900包括：至少一个处理器910(图15中仅示出一个)处理器、存储器920以及存储在所述存储器920中并可在所述至少一个处理器910上运行的计算机程序921，所述处理器910执行所述计算机程序921时实现上述玻璃生产过程的控制方法实施例中的步骤。

所述终端设备900可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。该终端设备可包括，但不仅限于，处理器910、存储器920。本领域技术人员可以理解，图15仅仅是终端设备900的举例，并不构成对终端设备900的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如还可以包括输入输出设备、网络接入设备等。

所称处理器910可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，该处理器910还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器920在一些实施例中可以是所述终端设备900的内部存储单元，例如终端设备900的硬盘或内存。所述存储器920在另一些实施例中也可以是所述终端设备900的外部存储设备，例如所述终端设备900上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart MediaCard,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述存储器920还可以既包括所述终端设备900的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器920用于存储操作系统、应用程序、引导装载程序(BootLoader)、数据以及其他程序等，例如所述计算机程序的程序代码等。所述存储器920还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现可实现上述各个方法实施例中的步骤。

本申请实施例提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在移动终端上运行时，使得移动终端执行时实现可实现上述各个方法实施例中的步骤。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关闭描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开启的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开启的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关闭的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过一种计算机程序产品来完成，当所述计算机程序产品在终端设备上运行时，使得所述终端设备执行时可实现上述各个方法实施例中的步骤。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

1.一种玻璃生产过程的控制方法，其特征在于，包括：

获取燃烧介质的第一参数，所述第一参数包括所述燃烧介质的热值；

根据所述第一参数，调整所述燃烧介质的第一流量，所述第一流量为所述燃烧介质的总流量。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一参数还包括玻璃熔窑内的温度或窑内熔化的玻璃液质量中的至少一项。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一参数，调整所述燃烧介质的第一流量，包括：

利用比例积分微分控制器对所述第一参数进行处理，得到所述第一流量。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述第一流量，确定玻璃熔窑中包括的多个小炉中每个小炉的第二流量，每个所述小炉的所述第二流量的总和为所述第一流量。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取助燃风总流量；

根据所述助燃风总流量和每个所述小炉的分配参数，确定每个所述小炉的助燃风分流量。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取玻璃熔窑的第三参数，所述第三参数包括玻璃液面或窑压中的至少一项；

当所述第三参数不在预设范围内时，将所述第三参数调整至所述预设范围内，并输出预警信号。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述燃烧介质的燃烧过程中，所述方法还包括：周期性变换所述燃烧介质的燃烧方向。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述周期性变换所述燃烧介质的燃烧方向，包括：

在变换所述燃烧介质的燃烧方向前，执行至少两次换向预告。

9.一种玻璃生产过程的控制装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取燃烧介质的第一参数，所述第一参数包括所述燃烧介质的热值；

处理模块，用于根据所述第一参数，调整所述燃烧介质的第一流量，所述第一流量为所述燃烧介质的总流量。

10.一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至8任一项所述的方法。