CN102364252B - 加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法 - Google Patents

Abstract

一种加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法，属于加热炉燃烧控制技术领域。采用温度自学习、模糊控制和PI参数自学习相结合，实现加热炉燃烧过程的智能双交叉限幅控制，有效的解决了加热炉燃烧的控制精度问题，同时很好的满足了热轧的生产节奏。优点在于，实现对煤气和空气流量的合理、准确和快速的调节和控制，有效地利用了调节阀的调节功能，实现对加热炉炉膛温度的合理、精准控制。

Description

加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法

技术领域

本发明属于加热炉燃烧控制技术领域，特别涉及一种加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法，基于自学习和模糊控制相结合的加热炉燃烧全自动控制。

背景技术

加热炉是轧线生产控制系统中的重要组成部分，它承担着为轧机提供合适温度钢坯的重要任务。由于加热炉燃烧过程的复杂性、滞后性以及工艺设备的局限性，目前，加热炉的全自动控制一直处于精度不高的状态。钢坯的温度控制一直波动较大，氧化铁皮的比例较大，且容易造成大气污染。

对于加热炉燃烧这种大滞后控制系统，目前最常用的方法是采用PID调节器来控制，对于温度的控制来说，该系统的相应效果并不理想，对于其他的改进方案包括斯密斯(Smith，O.J.M.)预估补偿方案和大林(Dahlin，E.B.)控制算法等，对大滞后系统的调节效果有了一定程度的改善，可是由于这些算法需要较准确地控制对象的特性方程来构造补偿环节或算式，给实际工程上应用带来很大的难度，实际效果并不理想。

近年来模糊逻辑控制算法在工程上的应用有了很快的发展。中国专利号ZL94193047(发明名称：采用自动调节进行模糊逻辑控制的方法和装置)中论述了一种模糊控制的方法，它的核心思想是对至少一个过程变量进行模糊化处理。但是在该发明中没有温度自学习功能，模糊处理效果欠佳，不能有效地提高加热炉燃烧系统的响应时间。

唐乐平提出的步进式加热炉的双交叉限幅燃烧控制系统，是加热炉的燃烧自动控制常用的方法，这种方法能基本满足普通钢坯的生产需要，但是其对温度控制的精度不高，波动大，系统的响应时间慢。对于高规格、高质量的钢坯，很难满足其生产精度和节奏的工艺要求。煤气、空气双交叉限幅控制：虽然能够实现对温度的相对控制，能够避免煤气和空气之间的流量出现单方面的突变。但是其控制精度小，温度误差大，并且系统的响应时间慢，满足不了热轧生产的快节奏。

空燃比的自学习方法，通常是采用热值来修正空燃比的大小，如果没有热值作为参考，也可以使用残氧量来修正空燃比的大小。能实现对温度控制的平稳上升或下降，有效的利用了能源，但是改变不了温度控制的响应时间和控制精度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法，从解决燃烧过程的全自动控制入手，采用PI参数自学习和模糊温度控制相结合的双交叉限幅控制方法，实现加热炉燃烧过程的全自动控制。

本发明所采用的技术方案是：可应用于换热式或蓄热式加热炉的智能双交叉限幅燃烧过程的自动控制方法。

本发明采用温度自学习、模糊控制和PI参数自学习相结合，实现加热炉燃烧过程的智能双交叉限幅控制，有效的解决了加热炉燃烧的控制精度问题，同时很好的满足了热轧的生产节奏。工艺步骤为：

1、安装控制系统的硬件、软件和现场设备：本方法是以计算机编程终端和PLC设备为基础，通过以太网络实现对加热炉燃烧现场设备的有效控制，主要过程如下。

(1)安装控制系统：安装计算机编程终端操作系统和西门子编程软件，在软件中完成对PLC硬件的组态过程，并建立以太网连接。

(2)组态控制软件：在控制柜中安装西门子S7 400系列的PLC机架和相关模件等硬件设备，并且与(1)中所述的编程软件中组态的PLC硬件的类型和版本一致。

(3)组态系统的工艺流程画面：实相对现场设备的控制和状态显示等功能。

(4)安装现场设备：包括现场的流量、压力、温度和调节阀等检测设备，并与PLC柜的端子连接正确。

(5)建立通讯网络：通过以太网协议，把编程软件的计算机终端、PLC模件和现场设备连接为一个整体，从而完成对燃烧控制的硬件和软件基础。

(6)进行现场设备和软件之间的通讯测试：根据控制的要求，实现设备之间的通讯功能，完成对现场检测信号、编程软件与监控流程画面内部地址之间的对应关系。

2、组态温度自学习内容：包括自动修正空燃比和温度趋势的判断、温度变化率自学习、温度分段自学习和模糊控制等过程，详细步骤如下。

(1)确定一个初始的空燃比：根据加热炉设计空燃比或者经验值来确定一个初始空燃比数值。

(2)对空燃比进行修正：在燃烧过程中，对热值进行分段，分为高、正常和低三段，并根据实际燃烧时的热值和残氧含量，自动修正已设定的空燃比，根据实际的生产情况，对于不同热值，选择出相应的最优值作为实际空燃比的设定值。

(3)进行温度趋势判断：根据炉膛温度的变化过程和记录，结合当前炉膛温度的过程值，对炉膛内的温度稳定程度进行判断，并得出温度的变化趋势：升高、保持或者降低三个趋势。

(4)对温度结果进行判断：根据加热炉炉膛温度的趋势判断以及炉膛内的当前温度，结合煤气的实际热值的过程值，对炉膛温度进行自学习。根据设定温度的过程值，利用模糊控制算法，对炉膛温度进行判断，并得出当前温度的高高、高、正常、低和低低五个判断结果。

(5)对温度变化率进行判断：根据炉膛温度的趋势、热值和残氧量，得到温度的变化率，并对温度的变化率做出正大大、正大、正常、负大和负大大五个判断结果。

(6)列出模糊控制表：根据炉膛温度趋势的五个结果和温度变化率的五个结果，得到温度趋势与温度变化率关系的一个模糊控制列表。

3、组态PI参数自学习内容：主要是根据煤气流量、压力和调节阀位，自动学习PI参数以及调节阀的限幅过程。主要过程如下：

(1)确定煤气控制器的上、下限：对煤气流量调节器人工设定一个煤气流量值，根据煤气流量设定实现燃烧控制过程；手动控制调节阀，并根据实际煤气流量的变化结果来适时调整调节阀的上、下限值。

(2)修正煤气控制器的限制值：逐步确定在不同热值情况下，根据炉膛实际温度上升或下降的实际情况，来修正调节阀允许动作的上限和下限值；在实际调试过程中煤气、空气流量采用双交叉限幅控制；空气和煤气流量之间的关系由实际空燃比确定。

(3)确定煤气控制器的PI参数：记录煤气的流量、压力和调节阀的阀位值，并结合实际情况来确定煤气流量控制器的P、I参数。

(4)确定空气控制器的PI参数：记录空气的流量、压力和调节阀的阀位值，并结合实际情况来确定空气流量控制器的P、I参数。

(5)建立参数关系表：分别建立煤气或空气P参数与流量、压力和阀位的关系表；分别建立煤气或空气I参数与流量、压力和阀位的关系表。

(6)组态学习过程：对不同煤气和空气的流量值，结合温度控制偏差的绝对值，根据实际的运行效果，选择最优参数作为燃烧时煤气和空气控制器的实际PI参数。

4、组态流程画面的控制内容：本方法结合双交叉限幅控制原理，建立了智能双交叉限幅控制方法，需要在监控流程画面中进行以下几个步骤：

(1)选择控制的工作方式：首先对交叉限幅控制进行投入，控制效果稳定一段时间后，投入温度自学习模块和PI参数自学习模块；根据温度自学习模块的结果，得到控制系统的一个温度趋势和温度变化率的列表，投入运行温度自学习模块。

(2)选择控制器的控制方式：煤气和空气调节阀控制有流量控制和温度控制两种方式，选择投入温度控制模式，并且可以人工设定温度值；

(3)选择温度设定的方式：温度设定为可选项，包括一级设定和二级设定两种方式。选择一级系统设定，由操作人员人工输入各段的温度设定值；选择二级系统设定，由二级系统自动设定各段的温度设定值；

(4)投入一级温度设定：首先投入一级温度设定方式，要求在画面中可以自由修改温度的设定值；

(5)确定上段和下段温度设定的比例关系：对于加热炉的上段温度和下段温度的设定由一个比例关系确定，根据实际炉况和板坯类型的不同，可以进行修改；

(7)控制功能开始工作：当温度的设定值和温度的过程值产生的偏差超过系统设定的死区范围时，调节阀开始工作。

(8)选择二级温度设定的方式：在一级控制方式投入后，该控制方法运行可靠，然后投入二级自动温度控制，整个系统由二级自动设定温度送至一级系统，并在一级系统中进行燃烧自动调节，完成加热炉的自动燃烧过程。

本发明的有益效果：

本发明是一套应用于加热炉燃烧过程的自动控制系统，以煤气和空气流量调节阀为控制对象，以炉膛内的自学习温度为基础建立的一个模糊控制列表的闭环自动调节控制系统，以实现炉膛温度较快并平稳地达到设定值为目标的，结合以模糊控制与自寻优控制相结合的自动燃烧控制系统。本系统从解决燃烧过程的全自动控制入手，最终实现加热炉燃烧过程的全自动控制。提高了加热炉燃烧控制的精度，减少了系统的响应时间，满足了热轧的轧制节奏。

本系统始终关注加热炉炉膛温度的变化，并对温度趋势做出判断，根据当前炉膛温度的实际情况，按照当前的燃烧要求，精确地确定参与燃烧的煤气流量和空气流量的合理范围，确定燃烧的合理配比，减少了钢坯的氧化烧损。

另外，系统采用脉冲驱动的控制策略，结合炉门动作和炉膛压力的时间关系，精确、快速控制调节阀动作，稳定了炉膛压力。同时实现了对煤气压力和空气压力的快速、准确控制。

本发明方法在抓住解决燃烧过程的几个关键问题的同时，重点解决燃烧过程的全自动控制，最大限度地避免人为干预，减轻操作人员的工作强度。

附图说明

图1为本发明具体实施方式智能双交叉限幅自动燃烧系统功能模块关系图。

图2为常规双交叉限幅控制图。

具体实施方式

本发明提出的一套应用于加热炉燃烧过程的全自动控制方法，采用空燃比自修正、温度自学习、PI参数自学习和模糊控制相结合的双交叉限幅控制方法，下面以一个具体的加热炉为实施例详细说明对其进行自动燃烧控制的全过程。本实施例选用的加热炉为2160换热、步进、混合煤气加热式的加热炉。该炉使用高焦混合煤气作为燃料，其正常发热值：9630kj/m3，参考比例值2.33∶1(空气量∶煤气量)。该加热炉共分6个供热段，即第一加热段上、第一加热段下、第二加热上、第二加热下、均热段上和均热下。整个的控制方法的结构框图如图1所示，下面详细说明整个实施过程的具体步骤。

1、安装并组态所需的控制硬件、软件和以太网络等。在实际实施时做了以下几个方面的工作。

(1)安装计算机操作系统和控制软件：计算机采用研华工控机和微软windowsXP SP2操作系统，控制软件采用西门子step 7 5.4版本的编程软件。

(2)安装PLC硬件控制设备：本实施例采用了西门子step 7 5.4版本的编程软件相适应的S7 400系列的西门子PLC控制设备。

(3)设置PLC模件：对PLC硬件进行通道设置，选择输入、输出的信号类型并做好标记，在软件组态中需要这些参数。

(4)组态编程软件：在编程软件的硬件设置里，选择和PLC模件相对应的设备，包括模件类型和版本等，同时组态好模件的参数，和上述(3)中所述一致。

(5)组态系统的工艺流程画面：实相对现场设备的控制和状态显示等功能。

(6)组态编程软件的以太网：设置以太网参数并选择通讯模式，采用ISO通讯方式进行通讯，检测与PLC相连接的以太网线路。

(7)信号校对：在现场设备安装完成后，通过编程软件对现场设备进行校验，完成对每个PLC模件的通道和软件的内部地址一一对应关系的确认。

2、组态温度自学习内容：包括自动修正空燃比和温度趋势的判断、温度变化率自学习、温度分段自学习和模糊控制等过程，详细步骤如下。

(1)根据空燃比的设计空燃比或者经验值来确定一个初始空燃比数值，该加热炉的设计空燃比为2.33∶1(空气量∶煤气量)。在本控制方法的实施中，要求空燃比的范围为2.28≤空燃比≤2.40。

(2)在燃烧过程中，对热值进行分段，分为高、正常和低三段。对于高热值选择的空燃比范围为：2.36≤空燃比≤2.40；正常热值选择的范围为：2.30≤空燃比＜2.36；低热值选择的范围为：2.28≤空燃比＜2.30。

(3)根据当前煤气的热值和残氧含量，对设定的空燃比进行加权修正，并做出历史记录，用于空燃比设定自学习，对记录的空燃比设定值进行寻优选择。具体的办法：对热值进行分段，热值偏差在设计值的±6％以内为热值正常，大于6％为热值大，小于-6％为热值小；根据实际的工作情况，判断目前的工艺是否满足空燃比自学习过程的条件，如果满足条件，则分别在热值正常、偏大或偏小时，按时间周期根据残氧量对空燃比自动进行不超过±0.05范围内的修正。

(4)根据炉膛温度的历史记录，对温度进行采样，包括60秒前、30秒前、10秒前的温度和当前温度进行加权处理，得到当前温度的变化趋势。根据当前煤气热值的大小和残氧含量的大小，给出一个温度修正的权重值，并对温度进行修正，得到温度的变化率，并对温度的变化率做出正大大、正大、正常、负大和负大大五个结果。

(5)在本实施例中，对于每个加热段，温度的过程值与设定值的差值大于15℃为正大大，小于15℃大于3℃为正大，在±3℃之间为正常，小于-3℃为负大，大于-3℃小于-15℃为负大大。

(6)根据炉膛温度的变化趋势，对温度的变化率进行模糊化分段处理，对炉膛的温度偏差进行模糊化分段处理。根据炉膛温度的趋势判断以及炉膛内的当前温度，结合煤气的实际热值的大小，对炉膛温度进行自学习。根据设定温度值，利用模糊控制算法，对炉膛温度进行判断，得出温度高高、高、正常、低和低低五个结果。

(7)根据炉膛温度趋势的五个结果和温度变化率的五个结果，得到温度变化趋势与温度变化率之间关系的一个模糊控制列表。本加热炉的模糊控制列表的详细情况如下表1所示。其中流量变化为限定范围内的百分比。

表1 智能温度模糊控制列表：

(8)根据模糊化规则列表，建立相应的处理程序，对温度控制器进行输入参数处理，激活温度控制器的PID调节功能。

3、组态PI参数自学习内容：主要是根据煤气流量、压力和调节阀位，自动学习PI参数以及调节阀的限幅过程。

(1)对煤气调节器人工设定一个煤气流量，根据流量设定实现燃烧控制过程；在实施时需要一个流量控制选择器，选择器是通过画面的按钮来实现的。

(2)对于空气控制器的流量设定，在对空燃比进行修正后，根据空燃比自动设定空气的流量设定值；

(3)根据煤气的流量、压力与调节阀位置反馈，结合工艺特点确定煤气控制器对调节阀位的上、下限。

(4)根据工艺特点和对调节阀门的实际动作记录，确定空气流量、压力与空气控制器阀位的关系，对空气调节阀的上、下限进行限制。

(5)点火完成后，根据工艺特点和实际工作情况确定煤气和空气调节阀阀位的上、下限值，手动控制调节阀，并根据实际情况适时调整调节阀的上下限值。本实施例中，第一加热段：上限为75％，下限为20％；第二加热段：上限为65％，下限为15％；均热段：上限为50％，下限为8％；

(6)确定煤气控制器的PI参数：记录煤气的流量、压力和调节阀的阀位值，通过煤气的压力对煤气流量的过程值进行修正，记录煤气流量的修正值和调节阀的阀位对应值，得出调节快、正常和慢三种结果，并且对应三组PI参数值。

(7)确定空气控制器的PI参数：记录空气的流量、压力和调节阀的阀位值，通过空气的压力对空气流量的过程值进行修正，记录空气流量的修正值和调节阀的阀位对应值，得出调节快、正常和慢三种结果，并且对应三组PI参数值。

(8)把煤气流量的修正值对应的PI参数值作为煤气控制器的最初参数。把空气流量的修正值对应的PI参数值作为空气控制器的最初参数。

(9)根据调节阀的特性和工艺要求，结合具体的煤气流量、压力和调节阀的阀位情况，对PI参数进行合理设定，建立一个具体的流量、压力和阀位与PI参数之间的交叉关系表。

(10)根据一定时间控制器的运行运行效果，对炉膛的温度和PI参数进行记录，根据工艺要求，参考炉膛温度的设定值和过程值之间的差值，组态相应的PI参数自学习程序，对(7)、(8)中提到的三组PI参数进行一定范围内的优化，并对关系表和实际的调节结果进行记录，取设定值和过程值之差绝对值最小时的PI参数为优化参数。

4、组态画面流程的控制内容：本方法结合双交叉限幅控制原理，建立了智能双交叉限幅控制方法，需要在控制画面中进行以下几个方面的控制：

(1)选择控制方式：有一个选择按钮用来实现常规控制方式和智能控制方式之间的切换。在常规双交叉限幅控制时，基本没有过烧或欠烧现象出现。同时有一个温度/流量切换控制方式的按钮；并对该系统的PI参数进行修改、调试，引入对煤气流量和空气流量调节器的PI参数值。

(2)双交叉限幅控制过程：引入双交叉限幅控制器对煤气控制器和空气控制器进行激活。启动流量控制器工作。具体的双交叉限幅控制结构图如图2所示；

(3)选择控制器的控制方式：利用温度/流量切换按钮改变控制方式，煤气、空气控制器有流量和温度控制两种模式，选择流量调节模式，实现基本的升温或降温动作，同时检查设备和程序的运行结果；选择投入温度控制模式，并人工设定温度值；煤气流量调节阀控制方式投入为温度控制模式，并且人工设定各加热段的温度值；

(4)实现温度设定选择：温度设定为可选项，包括一级设定和二级设定两种方式，通过画面按钮来实现。选择一级系统设定，由操作人员人工输入各段的温度设定值；选择二级系统设定，由二级系统自动设定各段的温度设定值；首先投入一级温度设定方式，在画面中可以自由修改温度的设定值。

(5)确定温度的过程值：对于温度的过程值，在画面中有一个温度选择开关，可以选择同一段的任意一个温度或者该段温度的平均值作为温度的过程值。

(6)确定温度的设定值：对于加热炉的同一段的温度设定，在画面中有上段温度的设定窗口，下段温度的设定由一个比例关系确定，该比例关系可以在画面中自由修改；在画面中有一个比例关系的修改窗口。该比例关系可以修改，但有一个限定的范围，本实施例中限定为：0.96≤比例值≤1.1。

(7)一键式温度设定：创建画面窗口，对各个燃烧段进行一键式设定，在窗口中有六个选择模式，根据不同的钢种，可以有六种对各个燃烧段的不同设定温度，只需要用鼠标单击相应的按钮来选择一个模式。

(8)根据实际的生产情况和阀门动作的状态反馈，结合工艺重新对调节阀的开度限制的效果进行检验，如有必要可以进行必要的修改，进行微调煤气和空气控制器开度的上限和下限值。

(9)选择智能控制方式：在画面中切换控制方式选择按钮，选用智能控制方式，采用以炉膛温度为反馈的智能双交叉限幅控制方法，投入温度自学习模块和PI参数自学习模块；引入温度自学习模块的温度变化列表对温度控制器进行参数输入。

(10)选择空燃比自动优化：在画面上有一个按钮，对空燃比可以进行优化设定或人工设定的模式切换，选择优化设定，引入上文所述的优化空燃比设定值。

(11)调节阀工作：上述过程有效地应用了智能双交叉限幅自动控制方法，启动了加热炉智能控制来实现整个燃烧过程。当温度的设定值和温度的过程值产生的偏差超过系统设定的死区范围时，调节阀开始动作。一级设定温度的方式工作稳定，并且各个参数设置正常，能够满足生产的要求时，可以投入二级温度控制。

(12)选择二级控制：一级和二级之间的通讯通过以太网来实现，在画面中切换控制按钮，可以投入二级自动温度控制，整个系统由二级自动设定温度，并送至一级控制系统进行自动调节，完成加热炉的燃烧过程。

基于对系统整个燃烧过程的全面地分析，在实际燃烧过程中，对燃烧系统的所有相应的过程都有自动修正过程，使得系统对燃烧过程的控制得以实现。

Claims (1)

1.一种加热炉智能双交叉限幅燃烧自动控制方法，其特征在于：工艺步骤为：

（1）安装控制系统的硬件、软件和现场设备：以计算机编程终端和PLC设备为基础，通过以太网络实现对加热炉燃烧现场设备的有效控制，过程如下：

1）安装控制系统：安装计算机编程终端操作系统和西门子step 75.4版本编程软件，在软件中完成对PLC硬件的组态过程，并建立以太网连接；

2）组态控制软件：在PLC控制柜中安装西门子S7 400系列的PLC机架和相关模件硬件设备，并且与步骤1）中所述的编程软件中组态的PLC硬件的类型和版本一致；

3）组态系统的工艺流程画面：实现对现场设备的控制和状态显示功能；

4）安装现场设备：包括现场的流量、压力、温度和调节阀，并与PLC控制柜的端子连接正确；

5）建立通讯网络：通过以太网协议，把编程软件的计算机编程终端、PLC模件和现场设备连接为一个整体，从而完成对燃烧控制的硬件和软件基础；

6）进行现场设备和软件之间的通讯测试：根据控制的要求，实现设备之间的通讯功能，完成对现场检测信号、编程软件与工艺流程画面内部地址之间的对应关系；

（2）组态温度自学习内容：包括自动修正空燃比和温度趋势的判断、温度变化率自学习、温度分段自学习和模糊控制过程，步骤如下：

1）确定一个初始的空燃比：根据加热炉设计空燃比或者经验值来确定一个初始空燃比数值；

2）对空燃比进行修正：在燃烧过程中，对热值进行分段，分为高、正常和低三段，并根据实际燃烧时的热值和残氧含量，自动修正已设定的空燃比，根据实际的生产情况，对于不同热值，选择出相应的最优值作为实际空燃比的设定值；

3）进行温度趋势判断：根据炉膛温度的变化过程和记录，结合当前炉膛温度的过程值，对炉膛内的温度稳定程度进行判断，并得出温度的变化趋势：升高、保持或者降低三个趋势；

4）对温度结果进行判断：根据加热炉炉膛温度的趋势判断以及炉膛内的当前温度，结合煤气的实际热值的过程值，对炉膛温度进行自学习；根据设定温度的过程值，利用模糊控制算法，对炉膛温度进行判断，并得出当前温度的高高、高、正常、低和低低五个判断结果；

5）对温度变化率进行判断：根据炉膛温度的趋势、热值和残氧量，得到温度的变化率，并对温度的变化率做出正大大、正大、正常、负大和负大大五个判断结果；

6）列出模糊控制表：根据炉膛温度趋势的五个结果和温度变化率的五个结果，得到温度趋势与温度变化率关系的一个模糊控制列表；

（3）组态PI参数自学习内容：根据煤气流量、压力和调节阀位，自动学习PI参数以及调节阀的限幅过程；过程如下：

1）确定煤气控制器的上、下限：对煤气流量调节器人工设定一个煤气流量值，根据煤气流量设定实现燃烧控制过程；手动控制调节阀，并根据实际煤气流量的变化结果来适时调整调节阀的上、下限值；

2）修正煤气控制器的限制值：逐步确定在不同热值情况下，根据炉膛实际温度上升或下降的实际情况，来修正调节阀允许动作的上限和下限值；在实际调试过程中煤气、空气流量采用双交叉限幅控制；空气和煤气流量之间的关系由实际空燃比确定；

3）确定煤气控制器的PI参数：记录煤气的流量、压力和调节阀的阀位值，并结合实际情况来确定煤气流量控制器的P、I参数；

4）确定空气控制器的PI参数：记录空气的流量、压力和调节阀的阀位值，并结合实际情况来确定空气流量控制器的P、I参数；

5）建立参数关系表：分别建立煤气或空气P参数与流量、压力和阀位的关系表；分别建立煤气或空气I参数与流量、压力和阀位的关系表；

6）组态学习过程：对不同煤气和空气的流量值，结合温度控制过程中过程值和设定值的偏差绝对值，根据实际的运行效果，选择最优参数作为燃烧时煤气和空气控制器的实际PI参数；

（4）组态流程画面的控制内容：结合双交叉限幅控制原理，建立了智能双交叉限幅控制方法，需要在工艺流程画面中进行以下几个步骤：

1）选择控制的工作方式：首先对交叉限幅控制进行投入，控制效果稳定一段时间后，投入温度自学习模块和PI参数自学习模块；根据温度自学习模块的结果，得到控制系统的一个温度趋势和温度变化率的关系列表，根据该关系列表，来完善自学习过程，从而更好的投入运行温度自学习模块；

2）选择控制器的控制方式：煤气和空气调节阀控制有流量控制和温度控制两种方式，选择投入温度控制模式，并且能够实现人工设定温度值；

3）选择温度设定的方式：温度设定为可选项，包括一级设定和二级设定两种方式，选择一级系统设定，由操作人员人工输入各段的温度设定值；选择二级系统设定，由二级系统自动设定各段的温度设定值；

4）投入一级温度设定：首先投入一级温度设定方式，要求在画面中能够自由修改温度的设定值；

5）确定上段和下段温度设定的比例关系：对于加热炉的上段温度和下段温度的设定由一个比例关系确定，根据实际炉况和板坯类型的不同，能够进行修改；

7）控制功能开始工作：当温度的设定值和温度的过程值产生的偏差超过系统设定的死区范围时，调节阀开始工作；

8）选择二级温度设定的方式：在一级控制方式投入后，该控制方法运行可靠，然后投入二级自动温度控制，整个系统由二级自动设定温度送至一级系统，并在一级系统中进行燃烧自动调节，完成加热炉的自动燃烧过程。

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