CN115213637A - 基于在机测量的铸造机匣加工方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及B23P15/00领域，具体为一种基于在机测量的铸造机匣加工方法及其应用，具体通过增设了关于机匣质量检测步骤，所述的质量监测包括机匣内部质量与机匣外部质量相结合的检测方式，并将实时检测的数据反馈至机匣加工流程中，用以对机匣的加工流程进行进一步优化，从而提高机匣的铸造加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及B23P15/00领域，具体为一种基于在机测量的铸造机匣加工方法及其应用。
背景技术
目前我国的航发动机的机匣类零件多数为精铸毛坯，其加工特性是空间内特征要素复杂，精度要求较高。但是现阶段，在航空领域所涉及的机匣的铸造过程中，由于其内部结构复杂，同时采用一体化成型的铸造方式，导致其内部的铸造缺陷无法快速的判断并发现，从而导致机匣内部圆角过度不流畅，内部结构光整度较低甚至存在异物等多种问题，机匣铸造件粗加工前需进行较为繁琐的钳工划线工序，机匣铸造件在粗加工时，需找正零件表面的刻线作为加工基准进行加工，但存在着找正误差大、找正时间长的缺陷，导致生产效率低、精度低、成本高、加工质量差。
中国专利CN105290737A公开了一种机匣铸造件的机械加工方法，通过铸造加工基准、制作机械加工夹具之后进行机匣铸造件的加工，优化加工基准，设计性的加工策略以期提高加工效率和零件质量，但是该方法并未脱离传统的加工方法，无法有效提高机匣的铸造加工精度和质量。
发明内容
本发明一方面提供了一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，至少包括以下步骤：
S1、在机匣铸造件上精确铸造出三处定位面和定位孔；
S2、加工机匣铸造件中各部件上的轴承衬套底孔和定位销孔；
S3、设计夹具，将机匣铸造件安装固定于卧式加工机床；
S4、将夹具安装在卧式加工机床上，找正圆形平台，将机匣铸造件安装在夹具上，进行数控加工；
S5、进行机匣内部缺陷检测，依据检测结果判定是否需要对机匣铸造件进行修改。
作为一种优选的技术方案，所述步骤S1中机匣铸造件包括主壳体、前壳体、左后壳体、右后壳体、前盖；优选的，所述步骤S1中三处定位面和定位孔位于机匣铸造件中的主壳体上。基于本发明提供的加工方法，通过在机匣铸造件主壳体上设计三处定位面和定位孔，并以此作为加工基准，有效改善机匣铸造件加工质量，提高加工效果。
作为一种优选的技术方案，所述步骤S2中轴承衬套底孔单边留余量为0.3-0.5mm；作为一种优选的技术方案，所述步骤S2中定位销孔的单边余留量为0.4-0.6mm。
作为一种优选的技术方案，所述步骤S3中夹具具体包括圆形平台、固定块、定位销、压紧块；优选的，所述步骤S3中夹具设计具体为：设置圆形平台位于固定块下方，支撑定位面；圆形平台上面对应设置有定位销，固定定位孔；圆形平台下方设置有压紧块，压紧机匣铸造件实现安装固定。基于本发明提供的加工方法，机匣加工状态一致性性高，定位可靠，质量稳定，有效提高机匣的铸造加工精度和质量。
作为一种优选的技术方案，所述步骤S4中机匣内部缺陷检测的方式为无损检测与视觉检测相结合的检测方式。优选的，所述步骤S4中机匣内部缺陷检测具体包括以下步骤：
(1)根据机匣的结构对机匣划分待检测基准面，并使用无损检测方式根据待检测基准面划分检测区域；
(2)同时使用视觉检测方式对铸造机匣表面的裂纹与铸造缺陷进行自动识别检测；
通过采用无损检测与视觉检测相结合的检测方式，将检测结果反馈至机匣铸造加工过程中，依据检测结果判定是否需要对机匣铸造件进行修改，从而有效提高机匣的铸造加工精度。
本发明另一方面提供了一种基于在机测量的铸造机匣加工方法的应用，应用于航空领域所涉及的机匣的铸造加工。
有益效果：
1、基于本发明提供的加工方法，通过在机匣铸造件主壳体上设计三处定位面和定位孔，并以此作为加工基准，有效改善机匣铸造件加工质量，提高加工效果。
2、基于本发明提供的加工方法，机匣加工状态一致性性高，定位可靠，质量稳定，有效提高机匣的铸造加工精度和质量。
3、通过采用无损检测与视觉检测相结合的检测方式，将检测结果反馈至机匣铸造加工过程中，依据检测结果判定是否需要对机匣铸造件进行修改，从而有效提高机匣的铸造加工精度。
具体实施方式
实施例1
本发明的实施例1一方面提供了一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，包括以下步骤：
S1、在机匣铸造件上精确铸造出三处定位面和定位孔；
S2、加工机匣铸造件中各部件上的轴承衬套底孔和定位销孔；
S3、设计夹具，将机匣铸造件安装固定于卧式加工机床；
S4、将夹具安装在卧式加工机床上，找正圆形平台，将机匣铸造件安装在夹具上，进行数控加工；
S5、进行机匣内部缺陷检测，依据检测结果判定是否需要对机匣铸造件进行修改。
所述步骤S1中机匣铸造件包括主壳体、前壳体、左后壳体、右后壳体、前盖；所述步骤S1中三处定位面和定位孔位于机匣铸造件中的主壳体上。
所述步骤S2中轴承衬套底孔单边留余量为0.3mm；所述步骤S2中定位销孔的单边余留量为0.4mm。
所述步骤S3中夹具具体包括圆形平台、固定块、定位销、压紧块；所述步骤S3中夹具设计具体为：设置圆形平台位于固定块下方，支撑定位面；圆形平台上面对应设置有定位销，固定定位孔；圆形平台下方设置有压紧块，压紧机匣铸造件实现安装固定。
所述步骤S4中机匣内部缺陷检测的方式为无损检测与视觉检测相结合的检测方式。所述步骤S4中机匣内部缺陷检测具体包括以下步骤：
(1)根据机匣的结构对机匣划分待检测基准面，并使用无损检测方式根据待检测基准面划分检测区域；
(2)同时使用视觉检测方式对铸造机匣表面的裂纹与铸造缺陷进行自动识别检测。
本发明的实施例1另一方面提供了一种基于在机测量的铸造机匣加工方法的应用，应用于航空领域所涉及的机匣的铸造加工。
Claims (10)
1.一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，至少包括以下步骤：
S1、在机匣铸造件上精确铸造出三处定位面和定位孔；
S2、加工机匣铸造件中各部件上的轴承衬套底孔和定位销孔；
S3、设计夹具，将机匣铸造件安装固定于卧式加工机床；
S4、将夹具安装在卧式加工机床上，找正圆形平台，将机匣铸造件安装在夹具上，进行数控加工；
S5、进行机匣内部缺陷检测，依据检测结果判定是否需要对机匣铸造件进行修改。
2.根据权利要求1所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S1中机匣铸造件包括主壳体、前壳体、左后壳体、右后壳体、前盖。
3.根据权利要求2所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S1中三处定位面和定位孔位于机匣铸造件中的主壳体上。
4.根据权利要求1所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S2中轴承衬套底孔单边留余量为0.3-0.5mm。
5.根据权利要求4所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S2中定位销孔的单边余留量为0.4-0.6mm。
6.根据权利要求1所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S3中夹具具体包括圆形平台、固定块、定位销、压紧块。
7.根据权利要求6所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S3中夹具设计具体为：设置圆形平台位于固定块下方，支撑定位面；圆形平台上面对应设置有定位销，固定定位孔；圆形平台下方设置有压紧块，压紧机匣铸造件实现安装固定。
8.根据权利要求7所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S4中机匣内部缺陷检测的方式为无损检测与视觉检测相结合的检测方式。
9.根据权利要求8所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法，其特征在于，所述步骤S4中机匣内部缺陷检测具体包括以下步骤：
(1)根据机匣的结构对机匣划分待检测基准面，并使用无损检测方式根据待检测基准面划分检测区域；
(2)同时使用视觉检测方式对铸造机匣表面的裂纹与铸造缺陷进行自动识别检测。
10.一种根据权利要求1-9任一项所述的一种基于在机测量的铸造机匣加工方法的应用，其特征在于，应用于航空领域所涉及的机匣的铸造加工。
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