CN115200681B - 一种自动下料称重装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动下料称重装置，自动下料称重装置包括称重筒，称重筒的上端敞开以形成进料口，称重筒的下端敞开以形成下料口；称重装置，称重装置包括传感器和壳体，传感器容纳在壳体内，传感器与称重筒相连；机架，壳体与机架相连；门体，门体包括限位杆和盖板，限位杆包括枢转段与限位段，枢转段与限位段相连，且枢转段与限位段具有夹角，枢转段与机架沿水平方向铰接，以使盖板可选择地封闭下料口；限位结构，限位结构包括限位板，限位板可移动地安装于机架，以使限位杆适于止抵限位板。根据本发明的自动下料称重装置，可实现自动下料，避免卡料和余料没能完全排空，并对进入到称重筒的物料进行称重，称重精度高。

Description

一种自动下料称重装置

技术领域

本发明涉及粮食称重技术领域，尤其是涉及一种自动下料称重装置。

背景技术

相关技术中，检测设备的出料位置一般没有称重结构，且无法实现自动下料过程，或采用传统的称重料罐使用气动蝶阀作为控制阀门，由于气动蝶阀自身的重量会导致称重过程中出现称重偏载的情况，称重精度受到影响，而且气动蝶阀本身结构在经过粮食等颗粒物时，打开阻力较大，粮食流通不顺畅，会导致卡料、不能完全排空余料。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种自动下料称重装置，可实现自动下料，避免卡料和余料没能完全排空，并对进入到称重筒的物料进行称重，称重精度高。

根据本发明实施例的自动下料称重装置，包括：称重筒，所述称重筒的上端敞开以形成进料口，所述称重筒的下端敞开以形成下料口；称重装置，所述称重装置包括传感器和壳体，所述传感器容纳在所述壳体内，所述传感器与所述称重筒相连；机架，所述壳体与所述机架相连；门体，所述门体包括限位杆和盖板，所述限位杆包括枢转段与限位段，所述枢转段与所述限位段相连，且所述枢转段与所述限位段具有夹角，所述枢转段与所述机架沿水平方向铰接，以使所述盖板可选择地封闭所述下料口；限位结构，所述限位结构包括限位板，所述限位板可移动地安装于所述机架，以使所述限位杆适于止抵所述限位板。

根据本发明的自动下料称重装置，可实现自动下料，无需人工开关称重筒的门体，自动化性能高，在自动下料过程中能避免卡料和余料没能完全排空，并在进料完成后对进入到称重筒的物料进行称重，称重时不会受到外界影响，称重精度高。

在本发明的一些实施例中，所述限位结构还包括滑轨和驱动机构，所述滑轨设有沿水平方向延伸的滑道，所述限位板可滑动地安装于所述滑道。

在本发明的一些实施例中，所述滑轨设有沿竖向的贯通槽，所述限位板包括主体部和与所述贯通槽延伸方向相同的解锁槽，所述在所述限位板移动时，所述贯通槽与所述解锁槽可选择地对齐，以使所述主体部可选择地止抵所述限位板。

在本发明的一些实施例中，所述驱动机构为两个，两个所述驱动机构沿水平方向间隔开设置在所述滑道的延伸方向的两端，所述驱动机构包括驱动电机和凸轮，所述凸轮安装于所述驱动电机的输出轴，所述输出轴沿竖向延伸，所述凸轮，所述限位板的长度大于所述滑道的长度，所述凸轮的边沿止抵所述限位板伸出所述滑道的端部。

在本发明的一些实施例中，还包括底座和位置传感器，所述驱动电机和所述位置传感器均安装于所述底座，所述位置传感器用于检测所述凸轮的位置。

在本发明的一些实施例中，所述限位段与所述枢转段垂直。

在本发明的一些实施例中，所述限位杆还包括配重块，所述配重块安装于所述限位段。

在本发明的一些实施例中，还包括定位螺栓，所述配重块空套于所述限位段，且所述配重块的周壁设有螺纹孔，所述定位螺栓与所述螺纹孔配合，以使所述定位螺栓的端部贯穿所述螺纹孔并止抵所述限位段。

在本发明的一些实施例中，还包括盖板限位板，所述盖板限位板与所述底座相连且延伸至所述称重筒的下方，在所述门体敞开所述下料口时，所述盖板限位板止抵所述盖板的下表面。

在本发明的一些实施例中，所述下料口所在平面与水平方向具有夹角，且所述下料口的靠近所述枢转轴的一侧在竖直方向上的一端高于所述下料口远离所述枢转轴的一侧。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置初始状态下的示意图；

图2是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置结构的示意图；

图3是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置初始状态下的俯视图；

图4是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置下料状态时的示意图；

图5是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置下料状态时的俯视图；

图6是根据本发明一个实施例的自动下料称重装置清空余料状态时的示意图；

图7是根据本发明一个实施例未安装盖板限位板的自动下料称重装置下料下料状态时的示意图。

附图标记：

自动下料称重装置100；

称重筒10；进料口11；下料口12；

称重装置20；传感器21；壳体22；

机架30；左支撑板31；右支撑板32；上支撑板33；过孔34；

门体40；

限位杆41；枢转段411；限位段412；配重块4121；定位螺栓4122；螺纹孔4123；

盖板42；限位杆安装底板43；限位杆安装顶板44；

限位结构50；

限位板51；主体部511；解锁槽512；

滑轨52；滑块顶板521；滑块底板522；贯通槽523；滑道524；

驱动机构53；第一驱动电机531；第一凸轮532；第二驱动电机533；第二凸轮534；输出轴535；

底座60；位置传感器61；第一传感器611；第二传感器612；

盖板限位板70。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图1-7描述根据本发明实施例的自动下料称重装置100。

参照图1和图2所示，根据本发明的自动下料称重装置100，包括：称重筒10，称重筒10的上端敞开以形成进料口11，称重筒10的下端敞开以形成下料口12；称重装置20，称重装置20包括传感器21和壳体22，传感器21容纳在壳体22内，传感器21与称重筒10相连；机架30，壳体22与机架30相连；门体40，门体40包括限位杆41和盖板42，限位杆41包括枢转段411与限位段412，枢转段411与限位段412相连，且枢转段411与限位段412具有夹角，枢转段411与机架30沿水平方向铰接，以使盖板42可选择地封闭下料口12；限位结构50，限位结构50包括限位板51，限位板51可移动地安装于机架30，以使限位杆41适于止抵限位板51。

在一些示例中，称重筒10可以为圆筒或矩形筒。筒的内部形成容纳腔，用以承装物料，容纳腔与进料口11和下料口12连通。

称重装置20包括传感器21和壳体22，传感器21容纳在壳体22的内部，传感器21与称重筒10相连，在一些示例中，传感器21为称重传感器，称重传感器和壳体22都与机架30相连，用以检测压力变化。由此，可以实现对称重筒10的称重。

参照图1所示，在称重筒10的下料口12处设置有可转动的门体40。门体40包括限位杆41和盖板42，限位杆41包括枢转段411与限位段412，枢转段411的端部连接限位段412，且枢转段411与盖板42固定连接，枢转段411的轴线与限位段412的轴线具有夹角，例如，夹角可以为锐角、直角或钝角，在一些示例中，夹角为直角。由此，枢转段411作为盖板42的枢转轴，以使盖板42可以相对称重筒10转动，具体地，限位段412可以为两个，两个限位段412分别与枢转段411的两端相连，枢转段411的中部与称重筒10固定连接，当盖板42通过枢转段411相对门体40转动时，枢转段411带动连接其端部的限位段412运动，限位段412的自由端发生位移，限位结构50的限位板51适于止抵限位段412，以实现对盖板42的限位，达到控制门体40开闭的目的。

在一些示例中，机架30包括左支撑板31、右支撑板32和上支撑板33，上支撑板33沿水平方向延伸，上支撑板33的两端分别连接左支撑板31的上端和右支撑板32的上端，以连接成“n”字型的框架式结构，称重装置20与机架30相连，如上支撑板33可与称重装置20连接，在称重时，传感器21得到的重量包括整个机架30、容纳在称重筒10内的物料以及称重筒10的自重，在计算物料的重量时，由于整个机架30和称重筒10的重量是确定的，因此可以得出称重筒10内物料的重量。

限位结构50包括限位板51，限位板51可移动地安装于机架30，限位板51在运动时可以运动至止挡位置，当处于止挡位置时，限位板51可以对限位杆41的限位段412进行止挡，阻碍限位杆41的转动或摆动，进而阻碍门体40的运动，以实现对自动下料的控制。

在一些示例中，参照附图1和2所示，限位杆41包括第一段、第二段和第三段，第一段、第二段和第三段依次连接构造为“u”字型，其中，中间的第二段为枢转段411，第一段和第三段中的至少一个为限位段412。

机架30的左支撑板31和右支撑板32在沿水平方向上设置有两个相对的过孔34，枢转段411穿过两个过孔34并在过孔34内可转动，进而实现门体40的可转动连接。

可以理解的是，当需要对物料进行称重时，需要对称重筒10的容纳腔进行清空，此时先将限位板51移动至解锁位置，限位杆41未被阻碍，门体40在自身重力的作用下向下翻转并处于打开状态，容纳腔内的物料流出称重筒10，使得称重筒10清空，然后关闭门体40，限位板51移动至止挡位置，对限位杆41被进行阻碍，进而门体40无法转动并处于关闭状态，物料进入称重筒10内，称重筒10与称重装置20的壳体22连接，进而通过壳体22内的传感器21测量出称重筒10内的物料重量。

根据本发明实施例的自动下料称重装置100，可实现自动下料，无需人工开关称重筒10的门体40，自动化性能高，在自动下料过程中能避免卡料和余料没能完全排空，并在进料完成后对进入到称重筒10的物料进行称重，称重时不会受到外界影响，称重精度高。

在本发明的一些实施例中，参照图1和图2所示，限位结构50还包括滑轨52和驱动机构53，滑轨52设有沿水平方向延伸的滑道524，限位板51可滑动地安装于滑道524。

驱动机构53用于驱动限位板51在滑道524中滑动，限位板51在滑道524中可滑动至止挡位置或是解锁位置。

参照附图1，驱动机构53驱动限位板51滑动至止挡位置时，限位杆41被阻碍，门体40无法转动，而当驱动机构53驱动限位板51滑动至解锁位置时，使得门体40处于打开，实现下料。而通过驱动机构53可以驱动限位板51在滑道524中滑动，避免人工对限位板51进行驱动，实现自动下料称重功能，提升自动化性能。

在本发明的一些实施例中，参照图3和图4所示，滑轨52设有沿竖向的贯通槽523，限位板51包括主体部511和与贯通槽523延伸方向相同的解锁槽512，在限位板51移动时，贯通槽523与解锁槽512可选择地对齐，以使主体部511可选择地止抵限位板51，且在限位杆41转动的过程中，限位杆41的限位段412的移动路径可以经过贯通槽523。

参照附图1和附图5所示，滑轨52设有沿竖向的贯通槽523，限位板51设有与贯通槽523延伸方向相同的解锁槽512，驱动机构53通过对限位板51进行驱动，使其在滑轨52上滑动，进而使得解锁槽512移动，当驱动至止挡位置时，贯通槽523与解锁槽512未对齐，主体部511位于贯通槽523的位置，也就是说，贯通槽523与解锁槽512的竖向投影不重合，限位杆41不能通过贯通槽523，限位杆41止抵在主体部511上，如限位杆41的限位段412止抵在主体部511的上壁面上，或是限位杆41的限位段412止抵在主体部511的下壁面上。

参照附图4和附图5所示，当驱动至解锁位置时，贯通槽523与解锁槽512对齐，限位杆41的限位段412能通过贯通槽523和解锁槽512，使得限位杆41转动进而带动盖板42转动，也就是说，贯通槽523与解锁槽512的竖向投影重合，限位杆41可以通过贯通槽523和解锁槽512，例如，限位杆41的限位段412从贯通槽523与解锁槽512的上方移动至贯通槽523与解锁槽512的下方，或是限位杆41的限位段412从贯通槽523与解锁槽512的下方移动至贯通槽523与解锁槽512的上方，使盖板42可以向上翻转或是向下翻转，来实现门体40的开闭，进而完成自动下料称重过程。

可以理解的是，通过分别在滑轨52和限位板51上设置贯通槽523以及解锁槽512来限制门体40的运动，进而实现自动称重下料过程，此结构简单，易于制造和生产，且可靠性较高。

在本发明的一些实施例中，参照附图1所示，滑轨52包括滑块顶板521和设置在滑块顶板521下方的滑块底板522，滑块顶板521和滑块底板522连接，即滑块顶板521和滑块底板522的至少部分沿竖向间隔开，以在滑块顶板521和滑块底板522间形成沿水平方向延伸的滑道524，滑块顶板521和滑块底板522的对应位置处分别形成缺口以构成上下贯通的贯通槽523。限位板51在被驱动机构53驱动时，限位板51在滑块顶板521和滑块底板522之间的滑道524进行滑动，贯通槽523与解锁槽512可选择地对齐，以使主体部511可选择地止抵限位板51。

可以理解的是，滑块顶板521和滑块底板522可以对限位板51进行上下方向的限位，当限位板51处于止挡位置时，限位杆41的限位段412止抵在主体部511的上壁面上，主体部511会受到向下的压力，此时，滑块底板522对限位板51进行上下方向的限位，防止限位板51从滑道524内脱离。

当限位杆41的限位段412止抵在主体部511的下壁面上时，主体部511会受到向上的力，此时，滑块顶板521对主体部511进行限位，防止限位板51从滑道524内脱离。由此，通过将限位板51限制在滑块顶板521和滑块底板522之间，可以防止限位板51因受到的力较大后从滑道524内脱离，提升其限位结构50的结构强度，防止因受力过大导致的限位板51脱离，提升限位结构50的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，参照图1和图2所示，驱动机构53为两个，两个驱动机构53沿水平方向间隔开设置在滑道524的延伸方向的两端，驱动机构53包括驱动电机和凸轮，凸轮安装于驱动电机的输出轴535，输出轴535沿竖向延伸，限位板51的长度大于滑道524的长度，凸轮的边沿止抵限位板51伸出滑道524的端部。

具体的，参照图1和图2所示，具有第一驱动电机531和第二驱动电机533，第一驱动电机531用于驱动第一凸轮532，第二驱动电机533用于驱动第二凸轮534，第一驱动电机531和第一凸轮532设置在滑道524延伸方向的左侧，第二驱动电机533和第二凸轮534设置在滑道524延伸方向的右侧。又如在另一些实施例中，第一驱动电机531和第一凸轮532设置在滑道524延伸方向的右侧，第二驱动电机533和第二凸轮534设置在滑道524延伸方向的左侧。

两个凸轮分别安装在两个驱动电机的输出轴535上，输出轴535沿竖向延伸，凸轮具有边沿，可以理解的是，边沿为凸轮的周向的边沿。

当驱动电机驱动输出轴535转动进而带动凸轮转动，随着凸轮的转动，由于凸轮的边沿的形状，以使凸轮在转动过程中，凸轮可以推动限位板51的一端，使限位板51向远离凸轮的方向运动，使得贯通槽523与解锁槽512可选择地对齐，进而使得主体部511可选择地止抵限位段412。以完成自动驱动门体40的开关，实现自动下料称重过程，提升自动化性能。

由于在限位板51的两侧设有第一凸轮532和第二凸轮534，第一凸轮532可以将限位板51推向第二凸轮534，第二凸轮534可以将限位板51推向第一凸轮532，由此，可以实现限位板51的往复移动，以实现限位板51在止挡位置和解锁位置的切换。

在本发明的一些实施例中，参照附图1、附图2和附图3所示，第一驱动电机531和第一凸轮532设置在滑道524延伸方向的左侧，用于在驱动后抵接限位板51的左端。第二驱动电机533和第二凸轮534设置在滑道524延伸方向的右侧，用于在驱动后抵接限位板51的右端。

第一驱动电机531驱动输出轴535转动，带动第一凸轮532转动，第一凸轮532的边沿止抵限位板51的左端，用于驱动限位板51沿着滑道524向右侧移动，移动至止挡位置时，限位杆41止抵在主体部511，当完成称重后，需要进行下料操作，则第二驱动电机533驱动输出轴535转动，带动第二凸轮534转动，第二凸轮534的边沿止抵限位板51的右端，用于驱动限位板51沿着滑道524向左侧移动，移动至解锁位置时，限位杆41可以通过贯通槽523和解锁槽512，实现门体40的翻转，门体40处于打开状态，进行下料。

由此可以通过驱动电机驱动凸轮完成对限位杆41的止挡或是通过，实现门体40的开闭，进而完成自动称重下料。

在本发明的一些实施例中，参照图1和图3所示，自动下料称重装置100还包括底座60和位置传感器61，驱动电机和位置传感器61均安装于底座60，位置传感器61用于检测凸轮的位置。

具体的，位置传感器61包括第一传感器611和第二传感器612，第一传感器611和第二传感器612都设置在底座60上，第一传感器611用于检测第一凸轮532的位置，第二传感器612用于检测第二凸轮534的位置，位置传感器61用于根据检测到的凸轮位置来控制驱动电机是否继续进行驱动，进而控制凸轮继续转动或停止转动。

参照附图3所示，第一凸轮532的边沿在远离限位板51时作为初始位置，此时的限位杆41被限位板51止挡，且门体40处于关闭状态，需要对物料称重时，需对称重筒10进行清空，第二驱动电机533驱动第二凸轮534进行转动，第二传感器612检测第二凸轮534转动的角度，第二凸轮534转动的过程中，第二凸轮534的边沿会靠近限位板51的右端，并在止抵限位板51的右端后驱动限位板51沿着滑道524向左移动，限位板51移动至解锁位置，限位杆41穿过贯通槽523和解锁槽512，实现门体40的翻转，门体40变为打开状态，当记录第二凸轮534转动的角度为180°时，控制第二驱动电机533停止转动，进行下料过程如图4所示。

参照图1和图2所示，驱动机构53的第一驱动电机531、第一凸轮532、第二驱动电机533、第二凸轮534和输出轴535都安装在底座60。因此，在称重时，限位板51不会与凸轮接触，驱动机构53、底座60、第一传感器611和第二传感器612结构并不会对称重装置20的传感器21产生影响，因此，在对进入到称重筒10的物料进行称重时，不受底座60上的结构影响，称重精度高。

在本发明的一些实施例中，参照图5所示，限位段412与枢转段411垂直，由此，枢转段411作为盖板42的枢转轴，以使盖板42可以相对称重筒10转动，具体地，限位段412可以为两个，两个限位段412分别与枢转段411的两端垂直相连，枢转段411的中部与称重筒10固定连接，当盖板42通过枢转段411相对门体40转动时，枢转段411带动连接其端部的限位段412运动，限位段412的自由端发生位移，限位结构50的限位板51适于止抵限位段412，以实现对盖板42的限位，达到控制门体40开闭的目的。

在本发明的一些实施例中，参照图3所示，限位杆41还包括配重块4121，配重块4121安装于限位段412。

可以理解的是，通过在限位段412上安装一定重量的配重块4121，使得具有配重块4121一端的重量稍高于门体40的一端，也就是说，在物料已经完全流空后，因具有配重块4121一侧的重量大于门体40侧的重量，门体40会自动恢复到关闭状态，限位杆41也可以自动恢复至初始状态。由此，在需要恢复至初始状态时，并不需要人员手动操纵限位杆41进行恢复。

在本发明的一些实施例中，参照图3所示，还包括定位螺栓4122，配重块4121空套于限位段412，且配重块4121的周壁设有螺纹孔4123，定位螺栓4122与螺纹孔4123配合，以使定位螺栓4122的端部贯穿螺纹孔4123并止抵限位段412。

通过定位螺栓4122穿过螺纹孔4123实现配重块4121与限位段412的连接，连接简单，且易于实现对配重块4121的安装。可以理解的是，配重块4121空套于限位段412，配重块4121可在限位段412的轴向上滑动，通过定位螺栓4122的端部贯穿螺纹孔4123并止抵限位段412来实现对配重块4121的固定。

也就是说，限位杆41、配重块4121和盖板42组成了一个杠杆结构，当配重块4121在限位段412滑动时，也就改变了配重块4121一端的力臂长度，进而改变了盖板42所受到的力，盖板42的初始打开角度也会发生改变，进而通过改变配重块4121的位置来改变盖板42的初始打开角度，来满足不同的需求，提升自动称重装置20的适用性。

在本发明的一些实施例中，参照附图2所示，还包括盖板限位板70，盖板限位板70与底座60相连且延伸至称重筒10的下方，在门体40敞开下料口12时，盖板限位板70止抵盖板42的下表面。

例如，盖板限位板70可以包括竖直段与延伸段，竖直段的一端可以与底座60连接。延伸段从竖直段的另一端向水平方向上延伸，并延伸至盖板42的正下方。

参照附图2所示，盖板限位板70延伸至盖板42的正下方，用以在盖板42转动时限制盖板42的转动的最大角度，防止盖板42转动角度过大，配重块4121不足以使得盖板42恢复至初始状态。进而防止在自动下料称重的过程中，因为门体40无法恢复至初始状态，导致过程的中断。

参照附图7所示，盖板42的正下方没有设置盖板限位板70时，导致在下料完成后盖板42与地面呈90°，无法恢复至初始状态，无法进行下次的自动下料称重过程，或是在下次的自动下料称重过程之前，需要人员手动驱动盖板42转动，使其恢复至初始状态。

在另一些实施例中，盖板限位板70安装在底座60上，盖板限位板70也可相对底座60在竖直方向上移动，通过移动改变盖板限位板70与底座60在竖直方向上的距离，进而改变盖板42的最大张开角度。

同样的，在另一些实施例中，盖板限位板70安装在底座60上，通过伸缩组件或是旋转组件与底座60连接，并通过伸缩运动或是旋转运动来改变盖板限位板70与底座60在竖直方向上的距离，进而改变盖板42的最大张开角度。

可以理解的是，通过改变盖板42的最大张开角度，可以满足不同的使用需求，进而提升自动下料称重装置100的适用性。

在本发明的一些实施例中，参照图1和图2所示，下料口12所在平面与水平方向具有夹角，在竖直方向上，下料口12的靠近枢转轴的一侧高于下料口12远离枢转轴的一侧。可以理解的是，门体40在关闭时与水平方向成一定夹角，减少门体40在向上翻转至关闭状态时的转动角度，便于门体40的关闭。

在本发明的一些实施例中，参照图2所示，盖板42的下壁面上设有限位杆安装底板43和限位杆安装顶板44，限位杆安装底板43固定在下料口12的靠近枢转轴的一侧，并与枢转段411连接，而限位杆安装顶板44与限位杆安装底板43连接，并向远离限位杆安装底板43的方向延伸，在枢转段411转动的过程中，与枢转段411连接的限位杆安装底板43和限位杆安装顶板44同时带动盖板42进行转动，通过设置限位杆安装底板43和限位杆安装顶板44，提升盖板42与枢转段411的连接强度，并同时提升盖板42的结构强度，防止盖板42在开闭的过程中或是下料的过程中损坏。

下面参考附图1-7描述本发明的一个具体实施例中进行自动下料称重的过程。

自动下料称重装置100处于附图3中的初始状态，滑块位于最右侧，限位杆41的限位段412止抵在限位板51的主体部511的下壁面上，此时，门体40处于关闭状态，限位杆41被限位，限位杆41的限位段412止抵在主体部511的下壁面上，门体40不能转动，称重筒10处于空仓状态。

当检测仪器检测结束后，开始进料，物料从上方的进料口11进入到称重筒10内，物料装满后，此时的盖板42一侧的重量要远大于另一侧的配重块4121重量，但是因为限位杆41的限位段412止抵在限位板51的主体部511的下壁面上，限位段412不能向上摆动，因此，门体40不能进行转动，此时可以对称重筒10内的物料进行称重，传感器21记录此时所称得的重量记为第一重量。以供检测仪器根据其重量进行检测分析。

当传感器21所称重的重量稳定后，第二驱动电机533驱动第二凸轮534进行转动，第二凸轮534的边沿靠近限位板51的右端，继续进行转动，边沿止抵限位板51的右端并驱动限位板51沿着滑道524向左移动至解锁位置，待第二传感器612检测到第二凸轮534旋转角度达到180°时，控制第二驱动电机533停止，此时贯通槽523与解锁槽512对齐。如附图4所示，进行下料，限位段412从下方向上摆动通过贯通槽523和解锁槽512，门体40打开，进而带动盖板42转动打开，门体40转动至盖板42的下壁面与盖板限位板70抵接，盖板42打开至最大角度，盖板限位板70止抵在盖板42的下表面上，避免限位杆41失衡。

然后进行清空余料，第一电机驱动第一凸轮532进行转动，第一凸轮532的边沿靠近限位板51的左端，继续进行转动，待第一传感器611检测到第一凸轮532旋转角度达到180°时，控制第一驱动电机531停止，边沿止抵限位板51的左端并驱动限位板51沿着滑道524向右移动至止挡位置，此时，称重筒10内的大部分物料已经流出，限位杆41的限位段412止抵在限位板51的主体部511的上壁面，如图6所示，可以防止门体40的关闭，使残余物料流出称重筒10，等待预设时间后，则判断残余物料已经完全流出，开始关闭门体40。

第二驱动电机533驱动第二凸轮534进行转动，第二凸轮534的边沿靠近限位板51的右端，继续进行转动，边沿止抵限位板51的右端并驱动限位板51沿着滑道524向左移动至解锁位置，待第二传感器612检测到第二凸轮534旋转角度达到180°时，控制第二驱动电机533停止，此时物料已经完全流空，配重块4121一端的重量大于盖板42一端的重量，限位段412从上向下摆动，通过贯通槽523和解锁槽512，进而带动门体40向上翻转至关闭状态。

第一电机驱动第一凸轮532进行转动，第一凸轮532的边沿靠近限位板51的左端，继续进行转动，待第一传感器611检测到第一凸轮532旋转角度达到180°时，控制第一驱动电机531停止，边沿止抵限位板51的左端并驱动限位板51沿着滑道524向右移动至止挡位置，如图1所示，由此恢复至初始位置，限位段412止抵在主体部511的下壁面上，限制限位杆41的运动，使得门体40保持在关闭状态，便于下一次自动下料称重过程的进行。

可以理解的是，本发明实施例中的传感器21所检测的第一重量并非是称重筒10内的物料重量，需要减去机架30自重、壳体22自重、称重筒10自重、限位板51自重、滑块顶板521自重、滑块底板522自重、限位杆41自重、盖板42自重。上述结构件的自重并不会发生改变。

而驱动电机、底座60、位置传感器61、凸轮在停止时，不与限位板51接触，同时，限位板51也不与底座60接触，因此，限位板51不受到外界影响，也就不会影响传感器21的重量检测，也就是说，传感器21不受驱动电机、底座60、位置传感器61、凸轮结构的影响，因此，称重精度高。

可以理解的是，根据本发明的自动下料称重装置100，可实现自动下料，避免卡料和余料没能完全排空，并对进入到称重筒10的物料进行称重，称重精度高。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种自动下料称重装置（100），其特征在于，包括：

称重筒（10），所述称重筒（10）的上端敞开以形成进料口（11），所述称重筒（10）的下端敞开以形成下料口（12）；

称重装置（20），所述称重装置（20）包括传感器（21）和壳体（22），所述传感器（21）容纳在所述壳体（22）内，所述传感器（21）与所述称重筒（10）相连；

机架（30），所述壳体（22）与所述机架（30）相连；

门体（40），所述门体（40）包括限位杆（41）和盖板（42），所述限位杆（41）包括枢转段（411）与限位段（412），所述枢转段（411）与所述限位段（412）相连，且所述枢转段（411）与所述限位段（412）具有夹角，所述枢转段（411）与所述机架（30）沿水平方向铰接，以使所述盖板（42）可选择地封闭所述下料口（12）；

限位结构（50），所述限位结构（50）包括限位板（51），所述限位板（51）可移动地安装于所述机架（30），以使所述限位杆（41）适于止抵所述限位板（51）；

所述限位杆（41）还包括配重块（4121），所述配重块（4121）安装于所述限位段（412）；

底座（60）；

盖板限位板（70），所述盖板限位板（70）与所述底座（60）相连且延伸至所述称重筒（10）的下方，在所述门体（40）敞开所述下料口（12）时，所述盖板限位板（70）止抵所述盖板（42）的下表面。

2.根据权利要求1所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，所述限位结构（50）还包括滑轨（52）和驱动机构（53），所述滑轨（52）设有沿水平方向延伸的滑道（524），所述限位板（51）可滑动地安装于所述滑道（524）。

3.根据权利要求2所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，所述滑轨（52）设有沿竖向的贯通槽（523），所述限位板（51）包括主体部（511）和与所述贯通槽（523）延伸方向相同的解锁槽（512），所述在所述限位板（51）移动时，所述贯通槽（523）与所述解锁槽（512）可选择地对齐，

对齐时，所述限位段（412）能通过所述贯通槽（523）和所述解锁槽（512），

未对齐时，所述主体部（511）止抵所述限位段（412）。

4.根据权利要求2所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，所述驱动机构（53）为两个，两个所述驱动机构（53）沿水平方向间隔开设置在所述滑道（524）的延伸方向的两端，所述驱动机构（53）包括驱动电机和凸轮，所述凸轮安装于所述驱动电机的输出轴（535），所述输出轴（535）沿竖向延伸，所述限位板（51）的长度大于所述滑道（524）的长度，所述凸轮的边沿止抵所述限位板（51）伸出所述滑道（524）的端部。

5.根据权利要求4所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，还包括位置传感器（61），所述驱动电机和所述位置传感器（61）均安装于所述底座（60），所述位置传感器（61）用于检测所述凸轮的位置。

6.根据权利要求1所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，所述限位段（412）与所述枢转段（411）垂直。

7.根据权利要求1所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，还包括定位螺栓（4122），所述配重块（4121）空套于所述限位段（412），且所述配重块（4121）的周壁设有螺纹孔（4123），所述定位螺栓（4122）与所述螺纹孔（4123）配合，以使所述定位螺栓（4122）的端部贯穿所述螺纹孔（4123）并止抵所述限位段（412）。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的自动下料称重装置（100），其特征在于，所述下料口（12）所在平面与水平方向具有夹角，且所述下料口（12）的靠近枢转轴的一侧在竖直方向上的一端高于所述下料口（12）远离所述枢转轴的一侧。

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