CN115198129B

CN115198129B - 软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔

Info

Publication number: CN115198129B
Application number: CN202210977824.9A
Authority: CN
Inventors: 汤波楷; 章国华; 许泽辉; 陈登斌; 万海兴; 侯志文; 陈胜刚; 戎立波
Original assignee: Zhejiang Yongjie Holding Group Co ltd; Zhejiang Yongjie Aluminum Co ltd
Current assignee: Zhejiang Yongjie Holding Group Co ltd; Zhejiang Yongjie Aluminum Co ltd
Priority date: 2022-08-15
Filing date: 2022-08-15
Publication date: 2023-03-31
Anticipated expiration: 2042-08-15
Also published as: CN115198129A

Abstract

本发明公开了一种软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔，其中，所述软包电池铝箔的制备方法依次包括步骤：将原料配方采用半连续铸造方法制备铸锭；对所述铸锭进行铣削；对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理；对加热处理后的所述铸锭进行热连轧得到热轧坯料；对所述热轧坯料进行冷轧得到铝箔坯料；对所述铝箔坯料进行箔轧得到成品铝箔，之后进行最终退火得到软包电池铝箔。通过本发明的制备方法制备得到的软包电池铝箔的厚度为0.02～0.06mm，抗拉强度为90～120MPa，延伸率大于20％，杯突值大于8.5mm，表面质量优良且无针孔，满足作为软包电池外壳的要求。

Description

软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔

【技术领域】

本发明涉及铝加工技术领域，尤其是涉及一种软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔。

【背景技术】

软包电池是相比圆柱及方形这两种硬壳电池的一种叫法，其内部由正极、负极、隔膜及电解液组成，与方形及圆柱锂电池的区别不大，最大的不同之处在于软包电池采用铝塑复合膜作为外壳，而方形和圆柱电池则采用金属材料作为外壳。

软包电池相对于硬壳电池主要具备以下几个优势：

1、安全性好：软包电池在结构上采用铝塑膜包装，其发生热管理失控或穿刺时，其软包会为电芯提供缓冲空间，即发生鼓胀形变后只会着火或冒烟，但不会发生爆炸。

2、质量轻且能量密度高：软包电池的重量较同等容量的钢壳电池轻40％，较铝壳电池轻20％，因此通常具有较高的能量密度。

3、电化学性能良好且寿命长：软包电池的内阻较小，可以极大的降低电池的自耗电，此外软包电池的循环寿命也更长。

虽然现有的软包电池具有上述优势，但现有方法制备得到的铝塑膜铝箔却存在表面质量差、杯突值小且针孔多的缺陷。

因此，有必要提供一种软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔来解决上述缺陷。

【发明内容】

本发明实施例的目的在于提供一种软包电池铝箔的制备方法及软包电池铝箔，以解决现有方法制备得到的铝塑膜铝箔存在表面质量差、杯突值小且针孔多的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种软包电池铝箔的制备方法，包括以下步骤：

步骤S1、将原料配方采用半连续铸造方法制备铸锭；

所述原料配方的组分及质量百分比为：Si<0.10％、Fe 1.23～1.55％，Cu 0.003～0.01％、Mg<0.001％、Mn 0.015～0.035％、Zn<0.01％、Ti 0.015～0.03％，余量为Al；其中，元素Fe、Cu、Mn、Ti按上述质量百分比配置合金元素，元素Ti采用在线双丝加入晶粒细化剂铝钛硼丝的方式配置；

步骤S2、对所述铸锭进行铣削，将其冷隔层及偏析层铣削干净；

步骤S3、对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理，其中，所述加热处理包括均匀化加热及保温加热，所述均匀化加热的铸锭温度为565±5℃，所述保温加热的时间为8～12h；

步骤S4、对加热处理后的所述铸锭进行热连轧，得到厚度为3.0～5.0mm的热轧坯料，其中，所述热连轧的终轧温度为280～300℃；

步骤S5，对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.2～0.3mm的铝箔坯料；其中，所述冷轧轧制至中间道次时，其中间坯料的厚度为0.5～1.0mm，之后进行完全再结晶退火，完全再结晶退火的料温为360～400℃，保温时间为4～5h，最后进行剩余道次的轧制；所述冷轧的轧制油板式过滤系统中助滤剂采用活性白土及硅藻土的组合，其中，所述活性白土的活性度大于200，脱色率大于95％，比表面积大于130m²/g，所述硅藻土的含水量小于2.0％，渗透率为2.3～3.0darcy，二氧化硅的含量大于90％；

步骤S6、对所述铝箔坯料进行箔轧，得到厚度为0.02～0.06mm的成品铝箔，之后进行最终退火，从而得到软包电池铝箔；所述铝箔坯料在进行箔轧时，其上表面和下表面均匀的喷洒双合油，其中，所述双合油包括80#基础油及质量百分比为2～4％的纯醇添加剂，所述双合油的羟值为6～10mgKOH/g。

优选的，所述步骤S1中，所述半连续铸造方法依次包括步骤配料、熔炼、第一次精炼、第一次扒渣、转炉、第二次精炼、第二次扒渣、第三次精炼、静置、除气、过滤及铸造，得到所述铸锭后对其引锭头部分及浇口部分进行锯切，其中，所述第一次精炼中的熔炼炉采用纯精炼剂喷粉精炼15～20min，所述第二次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼25～30min，所述第三次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼15～20min。

优选的，所述第二次精炼和所述第三次精炼中保温炉的出口加装有15目过滤袋；所述除气采用的除气箱前加装有20目过滤袋。

优选的，所述过滤采用50ppi+80ppi双级陶瓷板和深床过滤器的组合过滤方式对铝水进行过滤，其中，所述深床过滤器的入口流槽的液位高度减去出口流槽的液位高度为15～20mm。

优选的，所述步骤S2中，所述铣削采用铣面机刀盘进行，所述铣面机刀盘采用乳化液进行喷雾润滑，其中，所述乳化液在进行润滑时的温度为30～45℃，所述乳化液包括质量百分比为10～15％的乳液原油，其余为去离子水；铣削后得所述铸锭采用激光膜将其上表面和下表面进行包覆密实，所述激光膜的厚度为0.08～0.10mm，粘度为0.81～0.89N/10mm。

优选的，所述步骤S3中，所述铸锭放入所述加热炉前，将所述铸锭上的所述激光膜撕下。

优选的，所述步骤S4中，加热处理后的所述铸锭在进行热粗轧轧制前，采用高压水枪对所述铸锭的表面进行清洗，并采用乳液空过两道次的轧制工艺；其中，所述高压水枪的冲洗压力为70～80kg。

优选的，所述步骤S5中，所述完全再结晶退火前，所述中间坯料采用钢带扣紧，所述钢带扣紧处与所述中间坯料之间垫设缠绕为椭圆状的铝块，所述铝块的厚度为1.5～2.0mm，宽度为8～12cm，长度为15～20cm；所述完全再结晶退火结束后，所述中间坯料进行自然冷却。

优选的，所述步骤S6中，所述箔轧包括四道次轧制，四道次轧制的轧辊粗糙度依次为Ra0.18μm、Ra0.16μm、Ra0.12μm、Ra0.06μm，四道次轧制的铝箔对应的粗糙度依次为Ra0.22μm、Ra0.19μm、Ra0.135μm、Ra0.062μm，四道次轧制的所述铝箔粗糙度与所述轧辊粗糙度的平面表面粗糙度的比值依次为1.22、1.18、1.13、1.03。

第二方面，本发明实施例提供了一种软包电池铝箔，所述软包电池铝箔按质量百分比包括如下组分：Si<0.10％、Fe 1.23～1.55％，Cu 0.003～0.01％、Mg<0.001％、Mn0.015～0.035％、Zn<0.01％、Ti 0.015～0.03％，余量为Al；所述软包电池铝箔由上述的软包电池铝箔的制备方法制成

与现有技术相比，本发明中软包电池铝箔的制备方法通过限定原料配方并依次采用半连续铸造方法、铣削、加热处理、热连轧、冷轧、箔轧及最终退火的工艺制备得到软包电池铝箔，可以使软包电池铝箔的厚度为0.02～0.06mm，抗拉强度为90～120MPa，延伸率大于20％，杯突值大于8.5mm，表面质量优良且无针孔，从而满足作为软包电池外壳的要求。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本发明实施例提供的一种软包电池铝箔的制备方法的步骤流程示意图；

图2为现有软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔的表面示意图；

图3为本发明实施例中软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔的表面示意图。

【具体实施方式】

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种软包电池铝箔的制备方法，其包括以下步骤：

步骤S1、将原料配方采用半连续铸造方法制备铸锭。

具体地，所述原料配方的组分及质量百分比为：Si<0.10％、Fe 1.23～1.55％，Cu0.003～0.01％、Mg<0.001％、Mn 0.015～0.035％、Zn<0.01％、Ti 0.015～0.03％，余量为Al；其中，元素Fe、Cu、Mn、Ti按上述质量百分比配置合金元素，元素Ti采用在线双丝加入晶粒细化剂铝钛硼丝的方式配置，其余元素不另外配置加入。

具体地，所述半连续铸造方法依次包括步骤配料、熔炼、第一次精炼、第一次扒渣、转炉、第二次精炼、第二次扒渣、第三次精炼、静置、除气、过滤及铸造，得到所述铸锭后对其引锭头部分及浇口部分进行锯切，其中，所述第一次精炼中的熔炼炉采用纯精炼剂喷粉精炼15～20min(分钟)，所述第二次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼25～30min，所述第三次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼15～20min。

具体地，所述第二次精炼和所述第三次精炼中的保温炉的出口加装有15目过滤袋；所述除气采用的除气箱前加装有20目过滤袋。这样设置可以将粗大的杂质过滤干净，因为，粗大的杂质颗粒经过所述除气箱的石墨转子剪切作用，会导致粗大的杂质粉碎，后续的所述过滤将不能过滤掉，从而导致后续得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷。

具体地，所述过滤采用50ppi+80ppi双级陶瓷板和深床过滤器的组合过滤方式对铝水进行过滤，其中，所述深床过滤器的入口流槽的液位高度减去出口流槽的液位高度为15～20mm(毫米)。这样设置可以更好的拦截杂质，当所述入口流槽与所述出口流槽的液位差过小时，所述深床过滤器的孔隙直径较大，过滤速度较快，杂质容易通过所述深床过滤器的孔隙进入所述铸锭中，而当所述入口流槽与所述出口流槽的液位差过大时，所述深床过滤器的孔隙会集聚较多的杂质，杂质极易脱落掉入所述铝水中，因此，所述入口流槽与所述出口流槽的液位差过小或过大，所述深床过滤器的过滤效果均不佳，杂质容易进入所述铸锭中，从而导致得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷。

所述深床过滤器中所述入口流槽与所述出口流槽的液位差的过滤效果对比入表一所示：

表一、过滤效果对比表

步骤S2、对所述铸锭进行铣削，将其冷隔层及偏析层铣削干净。

具体地，对所述铸锭进行铣削时，还将其它无需的层次铣削干净。

具体地，所述铣削采用铣面机刀盘进行，所述铣面机刀盘采用乳化液进行喷雾润滑，其中，所述乳化液在进行润滑时的温度为30～45℃(摄氏度)，所述乳化液包括质量百分比为10～15％的乳液原油，其余为去离子水。这样使铣削后的铸锭表面光滑且无铣刀痕及粘铝等现象而导致得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷，因为，所述乳化液相对于传统的高粘度铣刀油，具有含油量低且性价比高更易获取的优势，含油量低可以最大程度保证所述铸锭的表面干燥，避免所述铸锭的表面附着油膜，导致铝灰、铝屑及灰尘等异物集聚，造成得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷。

具体地，铣削后得所述铸锭采用激光膜将其上表面和下表面进行包覆密实，所述激光膜的厚度为0.08～0.10mm，粘度为0.81～0.89N/10mm。这样可以避免铝屑、铝粉及灰尘等异物集聚在所述铸锭的表面。

步骤S3、对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理。

其中，所述加热处理包括均匀化加热及保温加热，所述均匀化加热的铸锭温度为565±5℃，所述保温加热的时间为8～12h(小时)。

具体地，所述铸锭放入所述加热炉前，将所述铸锭上的所述激光膜撕下。这样可以既可以通过所述激光膜的粘度将所述铸锭上的铝屑、铝粉及灰尘等异物粘附去除，不会在所述铸锭的表面残留胶水，还能保护所述铸锭的表面不会被腐蚀。

步骤S4、对加热处理后的所述铸锭进行热连轧，得到厚度为3.0～5.0mm的热轧坯料。

其中，所述热连轧的终轧温度为280～300℃；所述热连轧依次包括热粗轧及热精轧，即先进行所述热粗轧，再进行后续的所述热精轧。

具体地，加热处理后的所述铸锭在进行热粗轧轧制前，采用高压水枪对所述铸锭表面进行清洗，其中，所述高压水枪的冲洗压力为70～80kg。这样可以使所述铸锭的表面洁净无异物，避免得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷。该处理方式也是本领域现有技术中并没有使用过的技术手段，可有效保证铝箔针孔合格。

更优的，之后在所述铸锭进行所述热粗轧轧制前，还采用乳液空过两道次的轧制工艺，即采用所述乳液进行两道次的放空轧制处理，也就是说，轧辊打开的辊缝大于所述铸锭的厚度，不给于轧制压下量，所述乳液采用正常的喷洒方式。一方面可以在所述铸锭的上下表面形成均匀的油膜，利于后续轧制时轧辊形成一层均匀得润滑粘铝层，以得到优良的板面质量，另一方面可以继续冲洗所述铸轧表面的异物。

步骤S5，对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.2～0.3mm的铝箔坯料。

其中，所述冷轧轧制至中间道次时，其中间坯料的厚度为0.5～1.0mm，之后进行完全再结晶退火，所述完全再结晶退火的料温为360～400℃，保温时间为4～5h，最后进行剩余道次的轧制。

具体地，所述冷轧的轧制油板式过滤系统中助滤剂采用活性白土及硅藻土的组合，其中，所述活性白土的活性度大于200，脱色率大于95％，比表面积大于130m²/g，所述硅藻土的含水量小于2.0％，渗透率为2.3～3.0darcy，二氧化硅的含量大于90％。这样可以保证轧制油的透光率达到95％以上，不会有铝粉、轧辊脱落的铁粉及SiO₂等异物压入所述铝箔坯料，从而导致得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷。该技术特征也是本领域现有技术中并没有使用过的技术手段，而且有效的“避免了软包电池铝箔具有针孔缺陷”的问题，这也是本技术特征达到的意想不到的技术效果。

另外，所述完全再结晶退火前，所述中间坯料采用钢带扣紧，所述钢带扣紧处与所述中间坯料之间垫设缠绕为椭圆状的铝块，所述铝块的厚度为1.5～2.0mm，宽度为8～12cm(厘米)，长度为15～20cm。这样可以利用所述铝块的缓冲性能抵消加热时热膨胀导致所述铝箔坯料产生的粘伤质量缺陷，避免得到的软包电池铝箔具有针孔缺陷，且表面质量不良。

所述完全再结晶退火结束后，所述中间坯料进行自然冷却。这样可以使所述铝箔坯料进行下一步骤的轧制时保持轧制速度均匀，速度波动在±10m/min范围内，其轧辊与所述铝箔坯料之间的油膜厚度均匀，润滑状态稳定，使其表面质量光亮细腻。

步骤S6、对所述铝箔坯料进行箔轧，得到厚度为0.02～0.06mm的成品铝箔，之后进行最终退火，从而得到软包电池铝箔。

具体地，所述铝箔坯料在进行箔轧时，其上表面和下表面均匀的喷洒双合油，其中，所述双合油包括80#基础油及质量百分比为2～4％的纯醇添加剂，所述双合油的羟值为6～10mgKOH/g。醇的润湿性能优良，可以使所述双合油均匀的喷洒在所述铝箔坯料的上表面和下表面，因为，当所述双合油喷洒不均匀时，容易形成油坑，导致得到的软包电池铝箔具有暗面条纹质量缺陷，即通过该所述双合油得配置可以改善得到的软包电池铝箔的暗面条纹质量缺陷。

本实施方式中，所述箔轧包括四道次轧制，四道次轧制的轧辊粗糙度依次为Ra0.18μm、Ra0.16μm、Ra0.12μm、Ra0.06μm，四道次轧制的铝箔对应的粗糙度依次为Ra0.22μm、Ra0.19μm、Ra0.135μm、Ra0.062μm，四道次轧制的所述铝箔坯料粗糙度与所述轧辊粗糙度的平面表面粗糙度的比值依次为1.22、1.18、1.13、1.03，可有效防止铝箔与轧辊的直接接触，使铝箔的粗糙度与光亮度均可得到改善，最终得到光亮的铝箔表面。

与现有技术相比，本发明中软包电池铝箔的制备方法通过限定原料配方并依次采用半连续铸造方法、铣削、加热处理、热连轧、冷轧、箔轧及最终退火的工艺制备得到软包电池铝箔，可以使软包电池铝箔的厚度为0.02～0.06mm，抗拉强度为90～120MPa，延伸率大于20％，杯突值大于8.5mm，表面质量优良且无针孔。

经验证，作为软包电池外壳的软包电池铝箔的技术指标包括厚度为0.02-0.06mm，抗拉强度为90～120MPa，延伸率大于20％，杯突值大于8.5mm，表面质量优良且无针孔。而本实施例通过软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔完全符合，满足了作为软包电池外壳的需求。

图2为现有软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔的表面示意图，可以看出其表面具有严重的暗面条纹；图3为本实施例中软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔的表面示意图，可以看出其表面并未具有暗面条纹，由此可知，本实施例中软包电池铝箔的制备方法制备得到的软包电池铝箔的表面质量更优良。

本发明还提供了另一种实施例，一种软包电池铝箔，所述软包电池铝箔按质量百分比包括如下组分：Si<0.10％、Fe 1.23～1.55％，Cu 0.003～0.01％、Mg<0.001％、Mn0.015～0.035％、Zn<0.01％、Ti 0.015～0.03％，余量为Al；该软包电池铝箔由上述实施例中的软包电池铝箔的制备方法制成，其用于作为软包电池的外壳。

由于本实施例中的软包电池铝箔是由上述实施例中的软包电池铝箔的制备方法制成，因此，本实施例中的软包电池铝箔也能达到上述实施例中软包电池铝箔的制备方法所达到的技术效果，在此不作赘述。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims

1.一种软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、将原料配方采用半连续铸造方法制备铸锭；

所述原料配方的组分及质量百分比为：Si<0.10%、Fe1.23~1.55%，Cu 0.003~0.01%、Mg<0.001%、Mn0.015~0.035%、Zn<0.01%、Ti0.015~0.03%，余量为Al；其中，元素Fe、Cu、Mn、Ti按上述质量百分比配置合金元素，元素Ti采用在线双丝加入晶粒细化剂铝钛硼丝的方式配置；

步骤S3、对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理，其中，所述加热处理包括均匀化加热及保温加热，所述均匀化加热的铸锭温度为565±5℃，所述保温加热的时间为8~12h；

步骤S4、对加热处理后的所述铸锭进行热连轧，得到厚度为3.0~5.0mm的热轧坯料，其中，所述热连轧的终轧温度为280~300℃；

步骤S5，对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.2~0.3mm的铝箔坯料；其中，冷轧轧制至中间道次厚度为0.5~1.0mm，之后进行完全再结晶退火，完全再结晶退火的料温为360~400℃，保温时间为4~5h，最后进行剩余道次的轧制；所述冷轧的轧制油板式过滤系统中助滤剂采用活性白土及硅藻土的组合，其中，所述活性白土的活性度大于200，脱色率大于95%，比表面积大于130m²/g，所述硅藻土的含水量小于2.0%，渗透率为2.3~3.0darcy，二氧化硅的含量大于90%；

步骤S6、对所述铝箔坯料进行箔轧，得到厚度为0.02~0.06mm的成品铝箔，之后进行最终退火，从而得到软包电池铝箔；所述铝箔坯料在进行箔轧时，其上表面和下表面均匀的喷洒双合油，其中，所述双合油包括80#基础油及质量百分比为2~4%的纯醇添加剂，所述双合油的羟值为6~10mgKOH/g。

2.如权利要求1所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述半连续铸造方法依次包括步骤配料、熔炼、第一次精炼、第一次扒渣、转炉、第二次精炼、第二次扒渣、第三次精炼、静置、除气、过滤及铸造，得到所述铸锭后对其引锭头部分及浇口部分进行锯切，其中，所述第一次精炼中的熔炼炉采用纯精炼剂喷粉精炼15~20min，所述第二次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼25~30min，所述第三次精炼中的保温炉采用精炼剂加纯氩气的方式精炼15~20min。

3.如权利要求2所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述第二次精炼和所述第三次精炼中的保温炉的出口加装有15目过滤袋；所述除气采用的除气箱前加装有20目过滤袋。

4.如权利要求2所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述过滤采用50ppi+80ppi双级陶瓷板和深床过滤器的组合过滤方式对铝水进行过滤，其中，所述深床过滤器的入口流槽的液位高度减去出口流槽的液位高度为15~20mm。

5.如权利要求1所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述铣削采用铣面机刀盘进行，所述铣面机刀盘采用乳化液进行喷雾润滑，其中，所述乳化液在进行润滑时的温度为30~45℃，所述乳化液包括质量百分比为10~15%的乳液原油，其余为去离子水；铣削后得所述铸锭采用激光膜将其上表面和下表面进行包覆密实，所述激光膜的厚度为0.08~0.10mm，粘度为0.81~0.89N/10mm。

6.如权利要求5所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述铸锭放入所述加热炉前，将所述铸锭上的所述激光膜撕下。

7.如权利要求1所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，加热处理后的所述铸锭在进行热粗轧轧制前，采用高压水枪对所述铸锭的表面进行清洗，并采用乳液空过两道次的轧制工艺；其中，所述高压水枪的冲洗压力为70~80kg。

8.如权利要求1所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述完全再结晶退火前，中间坯料采用钢带扣紧，所述钢带扣紧处与所述中间坯料之间垫设缠绕为椭圆状的铝块，所述铝块的厚度为1.5~2.0mm，宽度为8~12cm，长度为15~20cm；所述完全再结晶退火结束后，所述中间坯料进行自然冷却。

9.如权利要求1所述的软包电池铝箔的制备方法，其特征在于，所述步骤S6中，所述箔轧包括四道次轧制，四道次轧制的轧辊粗糙度依次为Ra0.18μm、Ra0.16μm、Ra0.12μm、Ra0.06μm，四道次轧制的铝箔对应的粗糙度依次为Ra0.22μm、Ra0.19μm、Ra0.135μm、Ra0.062μm，四道次轧制的所述铝箔粗糙度与所述轧辊粗糙度的平面表面粗糙度的比值依次为1.22、1.18、1.13、1.03。

10.一种软包电池铝箔，其特征在于，所述软包电池铝箔按质量百分比包括如下组分：Si<0.10%、Fe1.23~1.55%，Cu 0.003~0.01%、Mg<0.001%、Mn0.015~0.035%、Zn<0.01%、Ti0.015~0.03%，余量为Al；所述软包电池铝箔由权利要求1至9任意一项所述的软包电池铝箔的制备方法制成。