CN111593232B - 一种电解电容器用高压阳极铝箔及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：Cu：2‑4ppm；Fe：10‑15ppm；Si：9‑12ppm；Ca：0.1‑0.5ppm；Sr：0.1‑0.5ppm；Ba：0.1‑0.5ppm；Co：0.1‑0.5ppm；Ni：0.3‑0.6ppm；Sc：0.3‑0.6ppm；Mn：0.3‑0.6ppm；Mg：2‑4ppm；Zn：2‑4ppm；Ti：2‑4ppm，余量为铝，通过熔炼、精炼、铸造、均匀化热处理、热轧、冷轧制备而得。本发明所制备出的铝箔，具有很好的静电容量。
Description
技术领域
本发明属于铝箔生产技术领域，更具体地说，它涉及一种电解电容器用高压阳极铝箔及其生产工艺。
背景技术
高压阳极铝箔在生产过程中，轧制工艺对材料的组织性能和表面质量有重要的影响。铝电解电容器拥有工作电压高、体积小、重量轻、电容量大且价格低廉等优点，是重要的电子元件之一，其静电容量的大小取决于阳极铝箔的电容大小，提高铝箔表面积可以增加电容，因此提高阳极铝箔立方织构含量可以获得高比电容。
关于阳极箔使用电压的规定，日本规定低压为6.3～100V，中压为110V～250V，高压大于250V；欧美规定小于160V为低压，大于160V为高压；我国国家电子行业标准(SJ/T11140－1997)中规定，7.7-170V之间为低压，170V及以上为中高压。当前原有的高压电解电容器用阳极箔，在额定电压超过200V时，质量要求较高，生产难度较大，国内虽有少数厂家生产，但由于质量不稳定，满足不了用户的使用要求，不得不长期依赖进口。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是在于提供一种电解电容器用高压阳极铝箔及其生产工艺，在静电容量方面表现优秀。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：
Cu：2-4ppm；Fe：10-15ppm；Si：9-12ppm；Ca：0.1-0.5ppm；Sr：0.1-0.5ppm；Ba：0.1-0.5ppm；Co：0.1-0.5ppm；Ni：0.3-0.6ppm；Sc：0.3-0.6ppm；Mn：0.3-0.6ppm；Mg：2-4ppm；Zn：2-4ppm；Ti：2-4ppm，余量为铝，其中Fe、Si的含量满足下式关系：0.5ppm≤Fe-Si≤3ppm，Mg、Zn、Ti含量满足下式关系：Mg+Zn+Ti≥7ppm。
优选的，一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：
Cu：3ppm；Fe：13ppm；Si：12ppm；Ca：0.3ppm；Sr：0.3ppm；Ba：0.2ppm；Co：0.4ppm；Ni：0.5ppm；Sc：0.4ppm；Mn：0.4ppm；Mg：3ppm；Zn：3ppm；Ti：3ppm，余量为铝。
通过上述的技术方案，阳极铝箔的配方中，有意添加了一定量的硅、铁、钛等可作为晶粒细化剂，能对铝箔起到固溶强化作用，同时与铝之间会形成金属间化合物起到析出相强化作用，提高铝合金的再结晶温度，能极大地改善铝箔的力学性能。其中，Ca、Sr和Ba在铝中的溶解度极低，微量的Ca、Sr和Ba在铝箔中生成电子化合物Al4Ca、Al4Sr和Al4Ba，能发挥析出相强化作用。Co、Ni在铝中的固溶度极低，小于万分之三，在低于纯铝熔点温度下在富铝端发生共晶反应，生成物Al9Co2和NiAl3是电子化合物，在铝箔中起析出相强化作用。在阳极铝箔的生产中，添加微量的Sc、Mn和Cu，在铸轧过程中是呈固溶态，容易加工，铝箔在常温使用时有析出相析出，能增加铝箔的强度；在熔体中添加六方晶系的合金元素Mg、Zn和Ti元素，能显著提高阳极铝箔的强度；在本发明中，通过提高Mg、Zn、Ti的加入量(Mg、Zn、Ti含量满足下式关系：Mg+Zn+Ti≥7ppm)，通过总含量≥7ppm，来提高阳极铝箔的强度，但是会造成Mg、Zn、Ti固溶状态存在，具有使主体电位降低，影响铝箔的静电容量，因此复配高电位的Fe、Ni，能够提高主体的电位，再通过工艺优化，进而提升静电容量；而Fe、Si含量差30ppm，会形成粗大化合物，导致形成粗大的腐蚀坑，降低铝箔的表面积，造成静电容量下降，同时降低电解电容器的绝缘性，因此控制Fe、Si含量在0.5ppm≤Fe-Si≤3ppm。
同时，本发明也提供一种电解电容器用高压阳极铝箔的生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔炼：按照原料配比进行备料，加入熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为725-730℃；熔炼开始后，向熔炼炉中通入氮气，通入1.5-2h后，保温1h；
S2、精炼：将熔炼所得熔体送入静置炉中进行倒炉，倒炉完成后进行多次精炼，精炼时调整氮气压力使惰性气体吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼温度为710-720℃，时间15-30min，间隔时间2-3h，每次精炼完成后扒去浮渣，共精炼3次，得到精炼的熔体；
S3、铸造：选择贴隔热模铸造或者时选用高质量的炉衬材料，将熔体与炉衬或者结晶炉内壁易发生的反应控制到最低程度，控制铸造结晶炉中T型流槽温度为705-710℃，铸造速度为30～80mm/min，控制循环冷却水进水温度≤30℃、最终温度≤40℃、流量3500～5500kg/min；铸锭的厚度为500～700mm，对铸锭锯切头尾、铣面后得到扁锭；
S4、均匀化热处理：对步骤中S3得到的扁锭进行均匀化热处理，在真空条件为0.06-0.08MPa的条件下，以200℃/S的升温速度，升温到450-500℃，保温3-4h；以在50℃/s的降温速度，降温到350-400℃，保温6-7h；以30℃/s的降温速度，降温到230-260℃，保温10-12h；
S5、热轧：将经过均匀化热处理的扁锭，进行热轧处理，开轧温度490-510℃，终轧温度290～310℃，得到厚度为9.0-10.0mm的热轧卷；
S6、冷轧：将热轧卷冷轧至3-5mm之间的一个厚度，进行第一次退火；继续冷轧至0.8-1mm之间的一个厚度，进行第二次退火；最后一次冷轧到产品厚度0.09-0.11mm，进行第三次退火，得到所述电解电容器用高压阳极铝箔。
优选的，所述步骤S6中，第一次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度220-230℃，保温3-4h；
优选的，所述步骤S6中，第二次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度240-250℃，保温5-6h；
优选的，所述步骤S6中，第三次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度380-400℃，保温1-2h；
通过上述的技术方案，本发明制备出的阳极铝箔，满足高压电解电容器用阳极箔的使用要求。具体工艺改进如下所述：
1、步骤S3，选用通过隔热模铸造，即在普通半连续铸造结晶炉内壁上部粘帖一层保温耐火材料，使上部熔体不与器壁发生热交换，实际有效结晶区为结晶炉下部，结晶凝固后形成的外壳离结晶炉下沿较近，很快脱出结晶炉而受到二次冷却水激冷的铸造过程。由于其实际有效结晶区较短，液态金属凝固后很快脱离结晶炉而直接受冷却水激冷，凝固外壳受上部熔体的静压和热量冲击而重新软化、重熔而凸出或泄露形成的冷隔、偏析瘤或偏析层厚度等会相对减轻；同时熔体从铸造的高温段到完全凝固之间过渡时间短，冷却强度和冷却速度大，铸造织构强度会更加明显。
步骤S3，或选用高质量的炉衬材料，将熔体和金属材质的炉体隔开，避免所有铁制等金属工具与铝熔体直接接触，将易发生的反应控制到最低程度。
2、步骤S4，进行均匀化热处理：高温区450-500℃提高立方织构含量；中温区350-400℃调整晶粒尺寸和第二相析出物分布；低温区230-260℃改善铝箔表面氧化膜结构。在真空或惰性气氛中退火可抑制氧化膜过度增厚、增强立方织构含量。
3、步骤S5、热轧通过这两方面影响立方织构的含量。开轧温度(490-510℃)和终轧温度(290～310℃)都高，有利于析出尺寸大、数量少的Fe化合物。这种尺寸的化合物容易成为退火时再结晶核心，促进铝箔立方织构的形成；终轧温度在300℃左右时能使材料在冷却前热轧卷有充分的时间进行再结晶，增加立方织构含量。热轧卷含立方织构越多，冷轧保留下来的立方织构也就越多，致使成品退火时形成的立方织构也越多。
4、冷轧退火
步骤S3进行三次退火，目的有三个，一是进行再结晶退火，使经过冷变形的坯料在退火温度下产生再结晶织构，提高箔材成品退火后面的比率；二是进行低温退火，使其产生大量的亚晶粒或部分再结晶晶粒，这些晶粒经过冷变形后的组织，可作为面结晶的核心，从而提高面的比率。三采用真空阶段式退火，可以去除表面的油脂，提高腐蚀效果，此外第三次退火温度为380-400℃，使箔材成品形成大量的再结晶织构，退火温度较高，形成的再结晶织构较多，提高静电容量。
优选的，所述步骤S6中，冷轧过程中选用含有6-7％添加剂的润滑油。所述添加剂，包括以下重量百分比的原料：35％的三油酸甘油酯、20％的邻苯二甲酸二丁酯、45％的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑。
通过上述的技术方案，在冷轧过程中选用含有上述调节剂的润滑油，该润滑油还包括93-94％的常规基础油。所述添加剂的作用是在金属表面形成定向吸附，起到提高承载、减磨抗磨，添加剂的含量与油膜强度有相对应的关系，润滑剂在轧制变形区内形成的油膜强度在一定范围内需要加添加剂来加以调节。发明人在经过大量的实验研究发现，以35％的三油酸甘油酯、20％的邻苯二甲酸二丁酯、45％的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑组成的添加剂，含量在8-9％时和基础油复配使用，具有极压抗磨性能，能明显提高润滑剂的PB值，够在高温高速下长时间保持良好的润滑性能。现有轧制条件下，再通过进一步减少后张力和轧制力，强行将速度从600m/min提高到900m/min，轧制约几分钟后板面会出现严重的波浪，位置在边部、二肋和中部，呈无规律性，同时会出现边部很紧、即翘边，严重时割伤出口展平辊。一般情况下，如果没有采取其它措施来干预，这种波浪越来越多直至起皱，最终造成断带。目前，铝箔粗轧机的工艺润滑状况只适合于低速状态下的小压量，当通过增加速度来提效轧制时，因高速轧制时在变形区内产生大量的变形热，此时辊缝区域内形成的润滑保护油膜受到影响，局部会因强度变弱断裂导致不能连续承载轧制压力。同时，聚集的热量如果不能及时被传导，轧辊表面的热凸度不一致，较热地方的工作辊局部微观膨胀，使与之对应区域的带材局部产生内应力，当超过其临界状态时就表现为波浪。因此，提高工艺润滑剂的性能，以确保高速轧制时的稳定运行。
综上所述，本发明具有以下优点：
可以看出制备出的铝箔成品：抗拉强度235MPa，破裂强度＞100KPa，折弯强度75-83回，具有高强度的机械性能，同时针孔数为零；立方结构在99.5-99.9％，275Vf、375Vf、520Vf静电容量分别在2.48-2.56μF/cm2，1.42-1.59μF/cm2，0.85-0.91μF/cm2，对应的电容量偏差分别为1.1-1.6％、1.6-2.1％、2.3-2.9％，表现出非常优秀的电容量，而且偏差很小，可在高压下使用；
下述进一步说明本发明的高压阳极铝箔中成分限定的理由：
Cu，在铝中以固溶状态存在，提高铝箔材料的点腐蚀性，使得主体的蚀刻均匀性提高，另外有提高材料强度的作用；
Fe，含Fe是由于其形成Al-(Fe、Ni)系析出物。这些析出物的电位高，其与主体之间产生局部电池反应，使得蚀刻性提高；
Ni，含有Ni是由于其形成Al-(Fe、Ni)系析出物。这些析出物的电位高，其与主体之间产生局部电池反应，使得蚀刻性提高；
Si，具有防止重结晶时结晶粗大化；
Zn，Zn在Al中以固溶状态存在，具有使主体电位降低，增大与Al-Fe系析出物和Al-(Fe、Ni)系析出物的电位差的作用，使腐蚀更容易和表面的蚀刻更均匀；
Mn，能使表面蚀刻更均匀；
具体实施方式
下面将本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：
Cu：2ppm；Fe：10ppm；Si：9.5ppm；Ca：0.1ppm；Sr：0.1ppm；Ba：0.1ppm；Co：0.1ppm；Ni：0.3ppm；Sc：0.3ppm；Mn：0.3ppm；Mg：2ppm；Zn：2ppm；Ti：3ppm，余量为铝。
一种电解电容器用高压阳极铝箔的生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔炼：按照原料配比进行备料，加入熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为725-730℃；熔炼开始后，向熔炼炉中通入氮气，通入1.5h后，保温1h；
S2、精炼：将熔炼所得熔体送入静置炉中进行倒炉，倒炉完成后进行多次精炼，精炼时调整氮气压力使惰性气体吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼温度为710-720℃，时间15min，间隔时间2h，每次精炼完成后扒去浮渣，共精炼3次，得到精炼的熔体；
S3、铸造：选择贴隔热模铸造或者时选用高质量的炉衬材料，将熔体与炉衬或者结晶炉内壁易发生的反应控制到最低程度，控制铸造结晶炉中T型流槽温度为705-710℃，铸造速度为30mm/min，控制循环冷却水进水温度≤30℃、最终温度≤40℃、流量3500～5500kg/min；铸锭的厚度为500～700mm，对铸锭锯切头尾、铣面后得到扁锭；
S4、均匀化热处理：对步骤中S3得到的扁锭进行均匀化热处理，在真空条件为0.06-0.08MPa的条件下，以200℃/S的升温速度，升温到450-470℃，保温3h；以在50℃/s的降温速度，降温到350-360℃，保温6h；以30℃/s的降温速度，降温到230℃，保温10h；
S5、热轧：将经过均匀化热处理的扁锭，进行热轧处理，开轧温度490-510℃，终轧温度290～310℃，得到厚度为9.0-10.0mm的热轧卷；
S6、冷轧：将热轧卷冷轧至3-5mm之间的一个厚度，进行第一次退火；继续冷轧至0.8-1mm之间的一个厚度，进行第二次退火；最后一次冷轧到产品厚度0.09-0.11mm，进行第三次退火，得到所述电解电容器用高压阳极铝箔。
其中：第一次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度220-230℃，保温3h；
第二次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度240-250℃，保温5h；
第三次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度380-400℃，保温1h；
冷轧过程中选用含有6-7％添加剂的润滑油。所述添加剂，包括以下重量百分比的原料：35％的三油酸甘油酯、20％的邻苯二甲酸二丁酯、45％的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑。
实施例2
一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：
Cu：4ppm；Fe：15ppm；Si：12ppm；Ca：0.5ppm；Sr：0.5ppm；Ba：0.5ppm；Co：0.5ppm；Ni：0.6ppm；Sc：0.6ppm；Mn：0.6ppm；Mg：4ppm；Zn：4ppm；Ti：4ppm，余量为铝。
一种电解电容器用高压阳极铝箔的生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔炼：按照原料配比进行备料，加入熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为725-730℃；熔炼开始后，向熔炼炉中通入氮气，通入2h后，保温1h；
S2、精炼：将熔炼所得熔体送入静置炉中进行倒炉，倒炉完成后进行多次精炼，精炼时调整氮气压力使惰性气体吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼温度为710-720℃，时间30min，间隔时间3h，每次精炼完成后扒去浮渣，共精炼3次，得到精炼的熔体；
S3、铸造：选择贴隔热模铸造或者时选用高质量的炉衬材料，将熔体与炉衬或者结晶炉内壁易发生的反应控制到最低程度，控制铸造结晶炉中T型流槽温度为705-710℃，铸造速度为30～80mm/min，控制循环冷却水进水温度≤30℃、最终温度≤40℃、流量3500～5500kg/min；铸锭的厚度为500～700mm，对铸锭锯切头尾、铣面后得到扁锭；
S4、均匀化热处理：对步骤中S3得到的扁锭进行均匀化热处理，在真空条件为0.06-0.08MPa的条件下，以200℃/S的升温速度，升温到480-500℃，保温4h；以在50℃/s的降温速度，降温到380-400℃，保温7h；以30℃/s的降温速度，降温到240-260℃，保温12h；
S5、热轧：将经过均匀化热处理的扁锭，进行热轧处理，开轧温度490-510℃，终轧温度290～310℃，得到厚度为9.0-10.0mm的热轧卷；
S6、冷轧：将热轧卷冷轧至3-5mm之间的一个厚度，进行第一次退火；继续冷轧至0.8-1mm之间的一个厚度，进行第二次退火；最后一次冷轧到产品厚度0.09-0.11mm，进行第三次退火，得到所述电解电容器用高压阳极铝箔。
其中：第一次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度220-230℃，保温4h；
第二次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度240-250℃，保温6h；
第三次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度380-400℃，保温2h；
冷轧过程中选用含有6-7％添加剂的润滑油。所述添加剂，包括以下重量百分比的原料：35％的三油酸甘油酯、20％的邻苯二甲酸二丁酯、45％的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑。
实施例3
一种电解电容器用高压阳极铝箔，包括以下重量百分比的原料：
Cu：3ppm；Fe：13ppm；Si：11ppm；Ca：0.3ppm；Sr：0.3ppm；Ba：0.2ppm；Co：0.4ppm；Ni：0.5ppm；Sc：0.4ppm；Mn：0.4ppm；Mg：3ppm；Zn：3ppm；Ti：2ppm，余量为铝。
一种电解电容器用高压阳极铝箔的生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔炼：按照原料配比进行备料，加入熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为725-730℃；熔炼开始后，向熔炼炉中通入氮气，通入1.7h后，保温1h；
S2、精炼：将熔炼所得熔体送入静置炉中进行倒炉，倒炉完成后进行精炼，精炼时调整氮气压力使惰性气体吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼温度为710-720℃，时间25min，间隔时间2.5h，每次精炼完成后扒去浮渣，共精炼3次，得到精炼的熔体；
S3、铸造：选择贴隔热模铸造或者时选用高质量的炉衬材料，将熔体与炉衬或者结晶炉内壁易发生的反应控制到最低程度，控制铸造结晶炉中T型流槽温度为705-710℃，铸造速度为60mm/min，控制循环冷却水进水温度≤30℃、最终温度≤40℃、流量3500～5500kg/min；铸锭的厚度为500～700mm，对铸锭锯切头尾、铣面后得到扁锭；
S4、均匀化热处理：对步骤中S3得到的扁锭进行均匀化热处理，在真空条件为0.06-0.08MPa的条件下，以200℃/S的升温速度，升温到460-480℃，保温3.5h；以在50℃/s的降温速度，降温到370-380℃，保温6.5h；以30℃/s的降温速度，降温到240-250℃，保温11h；
S5、热轧：将经过均匀化热处理的扁锭，进行热轧处理，开轧温度490-510℃，终轧温度290～310℃，得到厚度为9.0-10.0mm的热轧卷；
S6、冷轧：将热轧卷冷轧至3-5mm之间的一个厚度，进行第一次退火；继续冷轧至0.8-1mm之间的一个厚度，进行第二次退火；最后一次冷轧到产品厚度0.09-0.11mm，进行第三次退火，得到所述电解电容器用高压阳极铝箔。
其中：第一次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度220-230℃，保温3.5h；
第二次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度240-250℃，保温5.5h；
第三次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度380-400℃，保温1.5h；
冷轧过程中选用含有6.5％添加剂的润滑油。所述添加剂，包括以下重量百分比的原料：35％的三油酸甘油酯、20％的邻苯二甲酸二丁酯、45％的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑。
其中上述实施例中，步骤S1的原料铝，为三层电解法制备的99.996％高纯铝锭进行熔炼；
步骤S2中，贴隔热模铸造，贴模材料为陶瓷纤维软纸，厚度为4mm；密度为250kg/m3。涂抹浆糊贴于铜质结晶炉上，然后在陶瓷纤维软纸接触铝液的表面涂带变压器油的石墨粉，以尽量防止或减少粘铝，贴模材料贴服覆盖结晶炉全部内壁。
在该步骤中，若不采用贴隔热模铸造，只进行一般的铸造(不包括炉衬材料)从表面质量看，不用贴隔热模的铸造铝锭，表面横隔明显，表面偏暗，纵向拉丝条纹明显；而贴模铸造的铝锭表面没有横隔问题，表面光亮，纵向没有拉丝条纹。
对比例1
市面上常用的阳极铝箔(比如专利CN2005101209320，一种电解电容器高压阳极用铝箔的制造方法)
对实施例1-3的铝箔成品进行机械性能检测，结果如下表1所示：
从表1，可以看出实施例1-3制备出的铝箔成品：抗拉强度235MPa，破裂强度＞100KPa，折弯强度75-83回，具有高强度的机械性能，同时针孔数为零；而对比例1中的铝箔成品抗拉强度143MPa，破裂强度45KPa，折弯强度43回，具有机械性能一般，同时存在不少的针孔数。
对实施例1-实施例3及对比例1的铝箔成品，对立方结构进行检测，及经腐蚀化成后的性能进行检测，检测结果如下表2所示：
表2
上表2可以看出，实施例1-3制备出的铝箔成品：立方结构在99.5-99.9％，275Vf、375Vf、520Vf静电容量分别在2.48-2.56μF/cm2，1.42-1.59μF/cm2，0.85-0.91μF/cm2，对应的电容量偏差分别为1.1-1.6％、1.6-2.1％、2.3-2.9％，表现出非常优秀的电容量，而且偏差很小，可在高压下使用；
对比例1的铝箔成品：立方结构在99.3％，275Vf、375Vf、520Vf静电容量分别在1.98μF/cm2，1.26μF/cm2，0.72μF/cm2，对应的电容量偏差分别为3.5％、4.3％、7.8％，在高压方面，表现较差。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，包括以下重量百分比的原料：
Cu：2-4ppm；Fe：10-15ppm；Si：9-12ppm；Ca：0.1-0.5ppm；Sr：0.1-0.5ppm；Ba：0.1-0.5ppm； Co：0.1-0.5ppm；Ni：0.3-0.6ppm；Sc：0.3-0.6ppm；Mn：0.3-0.6ppm； Mg：2-4ppm；Zn：3-4ppm；Ti：3-4ppm，余量为铝，其中Fe、Si的含量满足下式关系：0.5ppm≤Fe-Si≤3ppm，Mg、Zn、Ti含量满足下式关系：8ppm≤Mg+Zn+Ti≤12ppm。
2.根据权利要求1所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，所述电解电容器用高压阳极铝箔的生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔炼：按照原料配比进行备料，加入熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为725-730℃；熔炼开始后，向熔炼炉中通入氮气，通入1.5-2h后，保温1h；
S2、精炼：将熔炼所得熔体送入静置炉中进行倒炉，倒炉完成后进行多次精炼，精炼时调整氮气压力使惰性气体吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼温度为710-720℃，时间15-30min，间隔时间2-3h，每次精炼完成后扒去浮渣，共精炼3次，得到精炼的熔体；
S3、铸造：选用高质量的炉衬材料，将熔体与炉衬或者结晶炉内壁易发生的反应控制到最低程度，控制铸造结晶炉中T型流槽温度为705-710℃，铸造速度为30~80mm/min，控制循环冷却水进水温度≤30℃、最终温度≤40℃、流量3500~5500kg/min；铸锭的厚度为500~700mm，对铸锭锯切头尾、铣面后得到扁锭；
S4、均匀化热处理：对步骤中S3得到的扁锭进行均匀化热处理，在真空条件为0.06-0.08MPa的条件下，以200℃/s的升温速度，升温到450-500℃，保温3-4h；以在50℃/s的降温速度，降温到350-400℃，保温6-7h；以30℃/s的降温速度，降温到230-260℃，保温10-12h；
S5、热轧：将经过均匀化热处理的扁锭，进行热轧处理，开轧温度490-510℃，终轧温度290~310℃，得到厚度为9.0-10.0mm的热轧卷；
S6、冷轧：将热轧卷冷轧至3-5mm之间的一个厚度，进行第一次退火；继续冷轧至0.8-1mm之间的一个厚度，进行第二次退火；最后一次冷轧到产品厚度0.09-0.11mm，进行第三次退火，得到所述电解电容器用高压阳极铝箔。
3.根据权利要求2所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，所述步骤S6中，第一次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度220-230℃，保温3-4h。
4.根据权利要求2所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，所述步骤S6中，第二次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度240-250℃，保温5-6h。
5.根据权利要求2所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，所述步骤S6中，第三次退火的工艺参数为，在真空条件下，温度380-400℃，保温1-2h。
6.根据权利要求2所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔，其特征在于，所述步骤S6中，冷轧过程中选用含有6-7%添加剂的润滑油；所述添加剂，由以下重量百分比的原料组成：35%的三油酸甘油酯、20%的邻苯二甲酸二丁酯、45%的2-巯基-5-邻取代苯基-1,3,4噻二唑。
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