CN115193649B - 一种双组份自动注胶装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于滤芯粘结相关技术领域，并公开了一种双组份自动注胶装置，其包括出胶嘴模块、出胶阀阀腔和出胶阀开关等组件，其中出胶嘴模块用于执行双组份胶的按比例静态混合；出胶阀阀腔沿着竖直方向由下至上依次包括彼此密封连接的基座、储胶腔和冲洗腔，其中基座设有与其他组件可控相连的多个管路，储胶腔和冲洗腔的内部贯穿设置有活塞杆；出胶阀开关包括开关本体、多个活塞和多个快插接头，并且各个活塞与开关本体之间分别设有复位弹簧，各个快插接头用于连接外部气源以控制对应活塞的往复运动。通过本发明，能够以结构紧凑、便于操控及适于全自动的方式执行上胶、出胶、复位循环等多个工序步骤，同时确保双组份胶按照所需比例实现高精度混合。

Description

一种双组份自动注胶装置
技术领域
本发明属于滤芯粘结相关技术领域，更具体地，涉及一种双组份自动注胶装置。
背景技术
滤芯广泛应用于通风系统、液压润滑系统以完成对气体、流体的净化。在滤芯制作过程中，滤芯接缝处粘接是一项关键的工艺。粘接用胶常为胶液及固化剂的双组份混合体，双组份粘接用胶制备的质量直接影响滤芯生产的产品质量与效率。
目前用于调制此类双组份粘结用胶的方式主要是手工调制，相应不可避免地带来胶体组份比例不固定、搅拌混合不均匀、生产效率低等问题。专利检索发现，虽然其他领域中存在一些注胶用装置，但其仅能实现较为快捷的胶水注入功能，却并未有效结合滤芯接缝处粘结用胶的特殊性能和工艺需求来开展进一步的针对性设计。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或需求，本发明的目的在于提供一种双组份自动注胶装置，其中通过对整个装置的构造组成及空间布局重新进行设计，同时围绕一些关键模块的具体结构和设置方式进行针对性改进，相应能够以结构紧凑、便于操控及适于全自动的方式执行上胶、出胶、复位循环等多个工序步骤，同时确保双组份胶按照所需比例实现高精度混合，由此可有效满足滤芯接缝处粘结的高性能要求，显著提高了最终滤芯产品的质量和生产效率。
为实现上述目的，按照本发明，提供了一种双组份自动注胶装置，其特征在于，该装置用于实现滤芯接缝处粘结用双组份胶的上胶及出胶，并包括出胶嘴模块、出胶阀阀腔和出胶阀开关，其中：
所述出胶嘴模块内设有两个独立的出胶管路，且在下游配置有混胶管，用于执行双组份胶的按比例静态混合；
所述出胶阀阀腔置于所述出胶嘴模块的上部，并沿着竖直方向由下至上依次包括彼此密封连接的基座、储胶腔和冲洗腔，其中该基座设有与外部双组份胶供胶装置可控相连的第一管路和第二管路，且在内部设有分别与所述出胶嘴模块、储胶腔可控连通的其他管路；该储胶腔和该冲洗腔的内部贯穿设置有第一活塞杆和第二活塞杆，并且该第一、第二活塞杆用于在外部电机的驱动下在所述储胶腔和所述冲洗腔中上下运动；
所述出胶阀开关包括开关本体、第一至第四活塞和第一至第四快插接头，并且所述第一至第四活塞与所述开关本体之间分别设有复位弹簧，所述第一至第四快插接头用于连接外部气源以控制所述第一至第四活塞的往复运动。
作为进一步优选地，当需要执行上胶工序时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座相对应的管路孔，双组份胶分别通过所述第一、第二管路进入所述储液腔中，由此实现上胶工序；
当需要执行出胶工序时，所述第一、第四快插接头与外部气源接通，所述第一、第一或是克服弹簧力作用移动并堵住所述基座相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储液腔中的双组份胶分别流至所述出胶嘴模块，由此实现出胶工序。
作为进一步优选地，当需要执行复位循环时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储液腔中的双组份胶经由所述第一、第二管路返回，由此实现自循环。
作为进一步优选地，对于所述出胶嘴模块而言，它优选包括出胶嘴和出胶嘴垫板，其中该出胶嘴竖直布置在该出胶嘴基板上，且通过该出胶嘴基板与所述出胶阀阀腔的底部密封相连。
作为进一步优选地，对于所述出胶阀阀腔而言，它优选还包括消音器，该消音器安装在所述冲洗腔上，并用于实现向外排气以及拆除后为所述冲洗腔添加润滑油的功能。
作为进一步优选地，所述基座与所述储液腔、所述储液腔与所述冲洗腔之间优选采用O型密封圈进行密封，然后采用螺栓固定。
作为进一步优选地，所述第一、第二活塞杆优选采用Y型密封圈与所述储胶腔、冲洗腔之间进行密封。
作为进一步优选地，所述第一、第二活塞杆优选通过伺服电机或步进电机进行驱动。
作为进一步优选地，所述出胶阀阀腔与所述出胶阀开关优选设置有密封垫。
作为进一步优选地，上述装置优选还包括中控单元，该中控单元用于对上述上胶、出胶工序执行自动化控制。
作为进一步优选地，上述装置的各个组件均采用模块化结构设计和制造。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下技术优点：
(1)本发明通过对整个双组份自动注胶装置的构造组成及空间布局重新进行设计，能够在中控单元的配合下，以结构紧凑、便于操控及适于全自动的方式执行上胶、出胶和复位循环等多个工序步骤，极大地提高了生产效率；
(2)本发明还进一步通过对多个关键组件如出胶阀阀腔、出胶阀开关的具体结构和相互配合工作方式进行针对性改进，相应能够一次性快速完成多个工序，并确保了整个双组份胶按比例混合的可靠性和稳定性，有效满足了滤芯接缝处粘结的高性能要求；
(3)本发明的双组份注胶装置充分结合了滤芯接缝处粘接用胶的特定性能及操作需求进行改进设计，可实现双组份胶按比例精确混合，自动完成整个注胶过程，进而显著提高了最终滤芯产品的质量和生产效率，因而尤其适用于滤芯粘结之类的应用场合。
附图说明
图1是按照本发明的双组份自动注胶装置的整体结构立体图；
图2是按照本发明的一个优选实施例，用于更具体地显示出胶嘴模块的结构立体图；
图3是按照本发明的一个优选实施例，用于更具体地显示出胶阀阀腔的结构示意图；
图4是按照本发明的一个优选实施例，用于更具体地显示出胶阀开关的结构示意图；
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：
1-出胶嘴模块，2-出胶阀阀腔，3-出胶阀开关，4-密封垫，5-出胶嘴，6-出胶嘴垫板，7-基座，7(A)-第一管路7(B)-第二管路，8-储胶腔，9-冲洗腔，10-消音器，11(A)-第一活塞杆，11(B)-第二活塞杆，12.1-第一快插接头，12.2-第二快插接头，12.3-第三快插接头，12.4-第四快插接头，13-开关本体，14.1-第一活塞，14.2-第二活塞，14.3-第三活塞，14.4-第四活塞。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1是按照本发明的一种双组份自动注胶装置的整体结构立体图。如图1所示，该装置用于实现滤芯接缝处粘结用双组份胶的上胶及出胶，并主要包括出胶嘴模块1、出胶阀阀腔2和出胶阀开关3等组件，下面将逐一进行具体解释说明。
所述出胶嘴模块1内设有两个独立的出胶管路，且在下游配置有混胶管，用于执行双组份胶的按比例静态混合。
更具体地，参看图2，按照本发明的一个优选实施例，所述出胶嘴模块1优选包括出胶嘴5和出胶嘴垫板6，其中该出胶嘴5竖直布置在该出胶嘴基板6上，且通过该出胶嘴基板6与所述出胶阀阀腔2的底部密封相连。
作为本发明的一个关键组件，出胶阀阀腔2置于所述出胶嘴模块1的上部，并沿着竖直方向由下至上依次包括彼此密封连接的基座7、储胶腔8和冲洗腔9，其中该基座7设有与外部双组份胶供胶装置可控相连的第一管路7(A)和第二管路7(B)，且在内部设有分别与所述出胶嘴模块1、储胶腔8可控连通的其他管路；该储胶腔8和该冲洗腔9的内部贯穿设置有第一活塞杆11(A)和第二活塞杆11(B)，并且该第一、第二活塞杆用于在外部电机的驱动下在所述储胶腔8和所述冲洗腔9中上下运动。
更具体而言，参看图3，按照本发明的另一优选实施例，出胶阀阀腔2譬如可包括基座7、储胶腔8与冲洗腔9，冲洗腔9还可以上安装消音器10。基座7与储液腔8、储液腔8与冲洗腔9之间优选分别采用O型圈密封，螺栓固定。基座7设有与双组份胶供胶装置连接的管路，以及分别与出胶嘴模块1、储液腔8连通的管路。储胶腔8可内设第一活塞杆11(A)和第二活塞杆11(B)。这两个活塞杆譬如可通过Y型密封圈与储胶腔8、冲洗腔9密封并在外部电机作用下在储胶腔8、冲洗腔9中上下移动。消音器10可实现排气并在消音器从冲洗腔9上拆除后实现对冲洗腔9加润滑油的功能。外部电机可为伺服电机或步进电机。
作为本发明的另一关键组件，所述出胶阀开关3包括开关本体13、第一至第四活塞14.1～14.4和第一至第四快插接头12.1～12.4，并且所述第一至第四活塞与所述开关本体之间分别设有复位弹簧，所述第一至第四快插接头用于连接外部气源以控制所述第一至第四活塞的往复运动。
更具体而言，如图4所示，出胶阀开关3包括多个快插接头、开关本体13和多个活塞，各个活塞与开关本体间设有复位弹簧，各个快插接头分别连接外部气源组件以控制对应活塞的往复运动。当快插接头未接入外部气动组件时，活塞由于弹簧作用而处于原位。
通过以上设计，在本发明中，当需要执行上胶工序时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座7相对应的管路孔，双组份胶分别通过所述第一、第二管路进入所述储液腔8中，由此实现上胶工序；
当需要执行出胶工序时，所述第一、第四快插接头与外部气源接通，所述第一、第二活塞克服弹簧力作用移动并堵住所述基座7相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储液腔8中的双组份胶分别流至所述出胶嘴模块，由此实现出胶工序；
而当需要执行复位循环时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座7相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储液腔8中的双组份胶经由所述第一、第二管路返回，由此实现自循环。
需要说明的是，储胶腔8及第一、第二活塞杆、多个活塞均可以自主设计加工，根据胶液及固化剂混合比例，设计好储胶腔8的截面直径。多个活塞均由气动控制，弹簧复位，第一、第二活塞杆的管路通径大小根据胶液及固化剂体积比设定。
综上，按照本发明的双组份自动注胶装置能够以结构紧凑、便于操控及适于全自动的方式执行上胶、出胶、复位循环等多个工序步骤，同时确保双组份胶按照所需比例实现高精度混合，由此可有效满足滤芯接缝处粘结的高性能要求，显著提高了最终滤芯产品的质量和生产效率，因而具备广阔的应用前景。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种双组份自动注胶装置，其特征在于，该装置用于实现滤芯接缝处粘结用双组份胶的上胶及出胶，并包括出胶嘴模块(1)、出胶阀阀腔(2)和出胶阀开关(3)，其中：
所述出胶嘴模块(1)内设有两个独立的出胶管路，且在下游配置有混胶管，用于执行双组份胶的按比例静态混合；
所述出胶阀阀腔(2)置于所述出胶嘴模块(1)的上部，并沿着竖直方向由下至上依次包括彼此密封连接的基座(7)、储胶腔(8)和冲洗腔(9)，其中该基座(7)设有与外部双组份胶供胶装置可控相连的第一管路和第二管路，且在内部设有分别与所述出胶嘴模块(1)、储胶腔(8)可控连通的其他管路；该储胶腔(8)和该冲洗腔(9)的内部贯穿设置有第一活塞杆和第二活塞杆，并且该第一、第二活塞杆用于在外部电机的驱动下在所述储胶腔(8)和所述冲洗腔(9)中上下运动；
所述出胶阀开关(3)包括开关本体(13)、第一至第四活塞(14.1～14.4)和第一至第四快插接头(12.1～12.4)，并且所述第一至第四活塞与所述开关本体(13)之间分别设有复位弹簧，所述第一至第四快插接头用于连接外部气源以控制所述第一至第四活塞的往复运动，其中：
当需要执行上胶工序时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座(7)相对应的管路孔，双组份胶分别通过所述第一、第二管路进入所述储胶腔(8)中，由此实现上胶工序；
当需要执行出胶工序时，所述第一、第四快插接头与外部气源接通，所述第一、第四活塞克服弹簧力作用移动并堵住所述基座(7)相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储胶腔(8)中的双组份胶分别流至所述出胶嘴模块，由此实现出胶工序；
而当需要执行复位循环时，所述第二、第三快插接头与外部气源接通，所述第二、第三活塞克服弹簧力作用移动堵住所述基座(7)相对应的管路孔，同时所述第一、第二活塞杆向下运动促使所述储胶腔(8)中的双组份胶经由所述第一、第二管路返回，由此实现自循环。
2.如权利要求1所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，对于所述出胶嘴模块(1)而言，它包括出胶嘴(5)和出胶嘴垫板(6)，其中该出胶嘴(5)竖直布置在该出胶嘴垫板(6)上，且通过该出胶嘴垫板(6)与所述出胶阀阀腔(2)的底部密封相连。
3.如权利要求2所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，对于所述出胶阀阀腔(2)而言，它还包括消音器(10)，该消音器(10)安装在所述冲洗腔(9)上，并用于实现向外排气以及拆除后为所述冲洗腔(9)添加润滑油的功能。
4.如权利要求1-3任意一项所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，所述基座(7)与所述储胶腔(8)、所述储胶腔(8)与所述冲洗腔(9)之间采用O型密封圈进行密封，然后采用螺栓固定。
5.如权利要求1-3任意一项所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，所述第一、第二活塞杆采用Y型密封圈与所述储胶腔(8)、冲洗腔(9)之间进行密封。
6.如权利要求5所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，所述第一、第二活塞杆通过伺服电机或步进电机进行驱动。
7.如权利要求1-3任意一项所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，所述出胶阀阀腔(2)与所述出胶阀开关(3)设置有密封垫(4)。
8.如权利要求1-3任意一项所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，上述装置还包括中控单元，该中控单元用于对上述上胶、出胶工序执行自动化控制。
9.如权利要求1-3任意一项所述的一种双组份自动注胶装置，其特征在于，上述装置的各个组件均采用模块化结构设计和制造。
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