CN115193076A - 一种含油铜料分离回收油和铜的方法 - Google Patents

一种含油铜料分离回收油和铜的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：(1)含油铜料在‑0.095～‑0.02MPa负压条件下进行梯级升温蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜；(2)蒸馏气体经冷凝，收集油品；(3)粗铜经熔炼制备金属铜。本发明通过梯级升温蒸馏分离含油铜料中油与铜，除油率高，且不存在铜表面的积碳现象，该方法回收的油品和铜均可以直接使用，且所述方法流程简单，操作方便，适于大规模工业化应用。

Description

一种含油铜料分离回收油和铜的方法
技术领域
本发明涉及资源利用技术领域，具体涉及一种含油铜料分离回收油和铜的方法。
背景技术
目前铜消费量高速增长，铜精矿的产量难以满足需求，对废铜料进行回收利用是弥补现有铜工业原料短缺的重要途径。铜切削过程中会产生大量含铜固体废弃物，是很好的铜再生资源，但由于其中还存在切削油等杂质，无法作为铜原料直接制备铜产品。
CN109234520A公开了一种废铜回收方法，该回收方法用洗洁精清洗含油废铜，后用清水将废铜冲洗干净，之后将废铜破碎、暴晒、熔炼，制得铜锭。但该方法易产生大量废水，对环境造成污染，且没有对油脂进行回收。
CN112143895A公开了一种从含油废铜中回收铜的方法，该方法机械规整含油废铜并对机械规整后的含油废铜进行喷刷处理，实现含油废铜中油与铜的分离，克服了添加有机溶剂带来的环境污染问题，但没有对油脂进行回收，造成一定的资源浪费。
CN208829769U公开了一种含油废杂铜循环再生利用装置，该装置利用搅拌洗涤器将含油废杂铜表面的油污去除，再经过油分富集和油水分离，实现了油脂的回收和铜的再生利用，但存在溶剂挥发和附着的问题，易造成二次污染。
因此，开发一种实现含油铜料中油和铜的高效分离回收，且流程简单，操作方便的处理方法具有重要意义。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法通过梯级升温蒸馏和冷凝的方式实现含油铜料中油与铜的分离回收，除油率高，铜表面不产生碳化现象，工艺流程简单，操作方便，不产生环境污染，具有很好的工业化应用前景。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)含油铜料在-0.095～-0.02MPa负压条件下进行梯级升温蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经冷凝，收集油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜；
步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏以及200～300℃二次蒸馏；或步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、200～250℃二次蒸馏和260～300℃三次蒸馏；或步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、180～240℃二次蒸馏、250～280℃三次蒸馏和290～300℃四次蒸馏；
步骤(2)和步骤(3)不分先后顺序。
本发明将含油铜料在负压条件下进行梯级升温蒸馏，使得不同沸点的油脂蒸发分离，冷凝回收后可以回收利用，且由于蒸馏温度较低，油挥发后的铜料上积碳少，可以直接熔炼制备金属铜。
本发明通过将各级蒸馏的温度严格限定至上述温度范围内，能够同时保障除油率并防止铜料积碳。
本发明步骤(1)所述负压条件为-0.095～-0.02MPa，例如可以是-0.095MPa、-0.08MPa、-0.07MPa、-0.06MPa、-0.05MPa、-0.04MPa或-0.02MPa。
本发明中所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏以及200～300℃二次蒸馏，其中一次蒸馏的温度为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、148℃或150℃；二次蒸馏的温度为200℃、205℃、210℃、220℃、230℃、240℃、245℃、250℃、260℃、270℃、280℃、285℃、290℃、295℃或300℃。
或者，本发明中所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、200～250℃二次蒸馏和260～300℃三次蒸馏，其中一次蒸馏的温度为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、148℃或150℃；二次蒸馏的温度为200℃、205℃、210℃、220℃、230℃、240℃、245℃或250℃；三次蒸馏温度为260℃、270℃、280℃、285℃、290℃、295℃或300℃。
或者，本发明中所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、180～240℃二次蒸馏、250～280℃三次蒸馏和290～300℃四次蒸馏，其中一次蒸馏的温度为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、148℃或150℃；二次蒸馏的温度为180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、210℃、220℃、230℃、235℃或240℃；三次蒸馏温度为250℃、255℃、260℃、265℃、270℃、275℃或280℃；四次蒸馏温度为290℃、295℃、298℃或300℃。
优选地，步骤(1)所述含油铜料中油的质量含量为1.0％～10.0％，例如可以是1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、5.0％、6.0％、7.0％、8.0％、、9.0％或10.0％，优选为2.5％～5.5％。
优选地，步骤(1)所述含油铜料包括含油废铜沫、含油废铜屑或含油废杂铜中的任意一种或至少两种的组合，例如可以是含油废铜沫和含油废铜屑的组合、含油废铜屑和含油废杂铜的组合或含油废铜沫、含油废铜屑和含油废杂铜的组合。
优选地，步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～130℃一次蒸馏、200～230℃二次蒸馏和270～300℃三次蒸馏。
本发明中所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～130℃一次蒸馏、200～230℃二次蒸馏和270～300℃三次蒸馏，其中一次蒸馏的温度为100℃、105℃、107℃、110℃、113℃、115℃、118℃、120℃、125℃或130℃；二次蒸馏的温度为200℃、205℃、208℃、210℃、215℃、220℃、225℃或230℃；三次蒸馏温度为270℃、275℃、278℃、280℃、283℃、285℃、290℃、295℃或300℃。
优选地，步骤(1)所述一次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min，例如可以是2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min或10℃/min。
优选地，所述二次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min，例如可以是2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min或10℃/min。
优选地，所述三次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min，例如可以是2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min或10℃/min。
优选地，所述四次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min，例如可以是2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min或10℃/min。
优选地，步骤(1)所述每一次蒸馏升温后需要保温。
优选地，所述一次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，例如可以是0.5h、1h、1.2h、1.5h、1.7h、2h、2.3h、2.5h、2.8h或3h，优选为1～3h。
优选地，所述二次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，例如可以是0.5h、1h、1.2h、1.5h、1.7h、2h、2.3h、2.5h、2.8h或3h，优选为1～3h。
优选地，所述三次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，例如可以是0.5h、1h、1.2h、1.5h、1.7h、2h、2.3h、2.5h、2.8h或3h，优选为1～3h。
优选地，所述四次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，例如可以是0.5h、1h、1.2h、1.5h、1.7h、2h、2.3h、2.5h、2.8h或3h，优选为1～3h。
优选地，步骤(1)所述梯级升温蒸馏后，降温并减小真空度。
优选地，所述降温为降温至60～80℃，例如可以是60℃、65℃、68℃、70℃、72℃、75℃、77℃、79℃或80℃。
优选地，所述减小真空度至常压。
本发明降温和减小真空度的操作没有先后顺序限制，降温为降温至60～80℃的作用是低温条件便于操作。
优选地，步骤(2)所述冷凝的级数为1～3级，例如可以是1级、2级或3级。
优选地，步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体经5～80℃一次冷凝；或步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝和20～50℃二次冷凝；或步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝、20～45℃二次冷凝和5～15℃三次冷凝。
本发明中蒸馏气体经过不同温度冷凝得到不同油品成分，实现含油铜料中油品的初步分级，方便后续使用。本发明优选将蒸馏气体进行2～3级冷凝，能够更好地实现不同质量油品的分离和回收，各油品品质更高，用途更广泛。
本发明中所述冷凝包括：蒸馏气体经5～80℃一次冷凝，其中一次冷凝的温度为5℃、10℃、15℃、20℃、35℃、40℃、45℃、50℃、60℃、70℃或80℃。
本发明中所述冷凝包括：蒸馏气体经60～80℃一次冷凝和20～50℃二次冷凝，其中一次冷凝的温度为60℃、65℃、70℃、73℃、75℃、79℃或80℃，二次冷凝温度为20℃、25℃、28℃、30℃、35℃、37℃、40℃或50℃。
本发明中所述冷凝包括：蒸馏气体经60～80℃一次冷凝、20～45℃二次冷凝和5～15℃三次冷凝，其中一次冷凝的温度为60℃、65℃、70℃、73℃、75℃、79℃或80℃，二次冷凝温度为20℃、25℃、28℃、30℃、35℃、37℃、40℃或45℃，三次冷凝温度为5℃、8℃、10℃、11℃、12℃、13℃、14℃或15℃。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为1.0％～10.0％的含油铜料在-0.095～-0.02MPa负压条件下进行梯级升温蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜；
所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至200～300℃并保温0.5～3h进行二次蒸馏；或所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至200～250℃并保温0.5～3h进行二次蒸馏，2-10℃/min升温至260～300℃并保温0.5～3h进行三次蒸馏；或所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至180～240℃并保温0.5～3h进行二次蒸馏，2-10℃/min升温至250～280℃并保温0.5～3h进行三次蒸馏以及2-10.℃/min升温至290～300℃并保温0.5～3h进行四次蒸馏；所述梯级升温蒸馏后，降温至60～80℃，减小真空度至常压；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经1～3级冷凝，收集油品；
所述冷凝包括：蒸馏气体经5～80℃一次冷凝；或所述冷凝包括：蒸馏气体经60～80℃一次冷凝和20～50℃二次冷凝；或所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝、20～45℃二次冷凝和5～15℃三次冷凝；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜；
步骤(2)和步骤(3)不分先后顺序。
如无特殊说明，本发明所述“％”均指“wt％”。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的含油铜料分离回收油和铜的方法通过梯级升温蒸馏使含油铜料中油与铜高效分离，除油率达93.5％以上，在优选条件下除油率可达98.5％以上；
(2)本发明提供的含油铜料分离回收油和铜的方法将蒸馏气体经不同温度冷凝步骤，得到不同油品成分，油回收率达80.5％以上，在优选条件下油的回收率可达86.9％以上，且回收的油品可后续直接使用；
(3)本发明提供的含油铜料分离回收油和铜的方法工艺流程简单，操作方便，不产生环境污染，具有很好的工业化应用前景。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
一、实施例
实施例1
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为4.5％的废铜沫，在-0.08MPa负压条件下依次经3℃/min升温至120℃并保温1h进行一次蒸馏，5℃/min升温至250℃并保温1.5h进行二次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至60℃，减小真空度至常压，废铜沫中含95.5％铜，废铜沫来自安徽省铜陵市某铜材加工企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经60℃一次冷凝和20℃二次冷凝，收集第一油品和第二油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例2
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为4.0％的废铜屑在-0.09MPa负压条件下依次经10℃/min升温至100℃并保温1h进行一次蒸馏，2℃/min升温至200℃并保温1h进行二次蒸馏，10℃/min升温至300℃并保温1h进行三次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至60℃，减小真空度至常压，废铜屑中含96％铜，废铜屑来自陕西省丹凤县某铜棒加工企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经15℃一次冷凝，收集第一油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例3
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为3.5％的废铜沫在-0.03MPa负压条件下依次经5℃/min升温至110℃并保温2h进行一次蒸馏，5℃/min升温至250℃并保温2h进行二次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至80℃，减小真空度至常压，废铜沫中含96.5％铜，废铜沫来自安徽省铜陵市某铜材加工企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经60℃一次冷凝和20℃二次冷凝，收集第一油品和第二油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例4
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为2.5％的废铜屑在-0.05MPa负压条件下依次经8℃/min升温至150℃并保温2h进行一次蒸馏，8℃/min升温至250℃并保温3h进行二次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至60℃，减小真空度至常压，废铜屑中含97.5％铜，废铜屑来自陕西省丹凤县某铜棒加工企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经80℃一次冷凝、45℃二次冷凝和10℃三次冷凝，收集第一油品、第二油品和第三油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例5
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为5.4％的废杂铜在-0.06MPa负压条件下依次经6℃/min升温至150℃并保温1h进行一次蒸馏，6℃/min升温至250℃并保温1.5h进行二次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至80℃，减小真空度至常压，废杂铜中含94.6％铜，废杂铜来自广东省佛山市某空调生产企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经70℃一次冷凝和20℃二次冷凝，收集第一油品和第二油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例6
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为2.5％的废杂铜在-0.095MPa负压条件下依次经2℃/min升温至100℃并保温3h进行一次蒸馏，3℃/min升温至180℃并保温3h进行二次蒸馏，5℃/min升温至250℃并保温3h进行三次蒸馏，4℃/min升温至290℃并保温3h进行四次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至80℃，减小真空度至常压，废杂铜中含97.5％铜，废杂铜来自广东省佛山市某空调生产企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经80℃一次冷凝和50℃二次冷凝，收集第一油品和第二油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例7
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为5.5％的废杂铜在-0.02MPa负压条件下依次经2℃/min升温至130℃并保温1h进行一次蒸馏，2℃/min升温至230℃并保温2h进行二次蒸馏，2℃/min升温至270℃并保温3h进行三次蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜，之后降温至80℃，减小真空度至常压，废杂铜中含94.5％铜，废杂铜来自广东省佛山市某空调生产企业；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经70℃一次冷凝和20℃二次冷凝，收集第一油品和第二油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜。
实施例8
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)中一次蒸馏温度改为140℃外，其余均与实施例7相同。
实施例9
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)中二次蒸馏温度改为240℃外，其余均与实施例7相同。
实施例10
本实施例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)中三次蒸馏温度改为260℃外，其余均与实施例7相同。
二、对比例
对比例1
本对比例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)仅经5℃/min升温至300℃并保温3h进行一次蒸馏外，其余均与实施例7相同。
对比例2
本对比例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)中一次蒸馏温度为80℃外，其余均与实施例7相同。
对比例3
本对比例提供一种含油铜料分离回收油和铜的方法，所述方法除步骤(1)中一次蒸馏温度为180℃外，其余均与实施例7相同。
对比例4
本对比例采用CN108728647A中实施例1提供的一种铜基含油废渣回收利用方法进行处理。
通过实施例1～10及对比例1～4中的含油铜料除油后的油与除油前的油质量比计算除油率，通过含油铜料中的油与冷凝回收油的质量比计算油回收率，除油后废铜表面的碳与除油前废铜表面油中的碳的质量比计算积碳率，所得结果如表1所示。
表1
除油率 油回收率 积碳率
实施例1 95.8％ 80.7％ 0.49％
实施例2 96.2％ 85.3％ 0.46％
实施例3 93.5％ 86.6％ 0.58％
实施例4 96.4％ 80.5％ 0.56％
实施例5 97.3％ 82.8％ 0.58％
实施例6 98.5％ 85.6％ 0.54％
实施例7 97.8％ 86.9％ 0.05％
实施例8 96.5％ 85.4％ 0.15％
实施例9 96.3％ 85.8％ 0.18％
实施例10 94.5％ 84.2％ 0.06％
对比例1 82.5％ 60.3％ 2.58％
对比例2 94.8％ 82.5％ 2.27％
对比例3 95.8％ 80.6％ 1.35％
对比例4 85.3％ 72.6％ 3.82％
从表1可以看出以下几点：
(1)综合实施例1～7可以看出，本发明提供的含油铜料分离回收油和铜的方法能够实现含油铜料中油与铜的高效分离，除油率达93.5％以上，油回收率达80.5％以上，积碳率达0.58％以下；
(2)综合实施例7与实施例8～10可以看出，实施例7中一次蒸馏温度为130℃，二次蒸馏温度为230℃，三次蒸馏温度为270℃，相较于实施例8中一次蒸馏温度为140℃，实施例9中二次蒸馏温度为240℃，实施例10中三次蒸馏温度为260℃而言，实施例7中除油率可达97.8％，油的回收率可达86.9％，积碳率仅0.05％，而实施例8中除油率与油回收率均有所降低，其中除油率为96.5％，油的回收率为85.4％，积碳率增加为0.15％，实施例9中除油率与油回收率均有所降低，其中除油率为96.3％，油的回收率为85.8％，积碳率为0.18％，实施例10中除油率与油回收率均有所降低，其中除油率为94.5％，油的回收率为84.2％，积碳率为0.06％；由此表明，本发明将一次蒸馏温度、二次蒸馏温度、三次蒸馏温度控制在特定范围，更好的实现了除油率和油回收率较高且积碳率较低的效果；
(3)综合实施例7与对比例1可看出，对比例1中仅采用一次蒸馏，除油率和油回收率大大降低，其中除油率仅为82.5％，油回收率仅为60.3％，积碳率高达2.58％；由此表明，本发明采用梯级蒸馏能够大大提高含油铜料中油的分离及回收效果，同时保证了积碳率低；
(4)综合实施例7与对比例2～3可以看出，实施例7中一次蒸馏温度为130℃，相较于对比例2～3中一次蒸馏温度分别为80℃和180℃而言，实施例7除油率可达97.8％，油的回收率可达86.9％，积碳率仅0.05％，而对比例2中除油率和油回收率降低较少，其中除油率为94.8％，油的回收率为82.5％，但积碳率明显增加为2.27％；对比例3中除油率和油回收率也有所降低，其中除油率为95.8％，油的回收率为80.6％，积碳率明显增加为1.35％；由此表明，本发明控制一次蒸馏温度为100～130℃可以实现含油铜料分离过程中较高的除油率和油回收率以及较低的积碳率；
(5)对比例4中采用热解处理铜基含油废渣，除油率仅为85.3％，油回收率仅为72.6％，积碳率高达3.82％，因为热解处理会将高碳链有机油类分解成低碳链有机物、碳、二氧化碳等，导致油回收率降低，回收的油品不能直接使用，且在铜基体上形成大量积碳，影响铜的熔炼。
综上所述，本发明提供的含油铜料分离回收油和铜的方法采用梯级升温蒸馏使含油铜料中油与铜实现高效分离，除油率达93.5％以上，油回收率达80.5％以上，且回收的油品可后续直接使用，积碳率达0.58％以下；控制一次蒸馏温度为100～130℃可以实现含油铜料分离过程中较高的除油率和油回收率以及较低的积碳率；进一步控制一次蒸馏温度为100～130℃、二次蒸馏温度为200～230℃和三次蒸馏温度为270～300℃，能够更好的实现除油率和油回收率较高且积碳率较低的效果。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种含油铜料分离回收油和铜的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)含油铜料在-0.095～-0.02MPa负压条件下进行梯级升温蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经冷凝，收集油品；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜；
步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏以及200～300℃二次蒸馏；或步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、200～250℃二次蒸馏和260～300℃三次蒸馏；或步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～150℃一次蒸馏、180～240℃二次蒸馏、250～280℃三次蒸馏和290～300℃四次蒸馏；
步骤(2)和步骤(3)不分先后顺序。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述含油铜料中油的质量含量为1.0％～10.0％，优选为2.5％～5.5％。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述含油铜料包括含油废铜沫、含油废铜屑或含油废杂铜中的任意一种或至少两种的组合。
4.根据权利要求1～3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经100～130℃一次蒸馏、200～230℃二次蒸馏和270～300℃三次蒸馏。
5.根据权利要求1～4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述一次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min；
优选地，所述二次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min；
优选地，所述三次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min；
优选地，所述四次蒸馏的升温速率均为2-10℃/min。
6.根据权利要求1～5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述每一次蒸馏升温后需要保温；
优选地，所述一次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，优选为1～3h；
优选地，所述二次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，优选为1～3h；
优选地，所述三次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，优选为1～3h；
优选地，所述四次蒸馏的保温时间均为0.5～3h，优选为1～3h。
7.根据权利要求1～6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述梯级升温蒸馏后，降温并减小真空度。
8.根据权利要求1～7任一项所述的方法，其特征在于，所述降温为降温至60～80℃，减小真空度至常压。
9.根据权利要求1～8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述冷凝的级数为1～3级；
优选地，步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体经5～80℃一次冷凝；或步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝和20～50℃二次冷凝；或步骤(2)所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝、20～45℃二次冷凝和5～15℃三次冷凝。
10.根据权利要求1～9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)油的质量含量为1.0％～10.0％的含油铜料在-0.095～-0.02MPa负压条件下进行梯级升温蒸馏，得到蒸馏气体和粗铜；
所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至200～300℃，并保温0.5～3h进行二次蒸馏；或所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至200～250℃并保温0.5～3h进行二次蒸馏，2-10℃/min升温至260～300℃并保温0.5～3h进行三次蒸馏；或所述梯级升温蒸馏包括：含油铜料依次经2-10℃/min升温至100～150℃并保温0.5～3h进行一次蒸馏，2-10℃/min升温至180～240℃并保温0.5～3h进行二次蒸馏，2-10℃/min升温至250～280℃并保温0.5～3h进行三次蒸馏以及2-10℃/min升温至290～300℃并保温0.5～3h进行四次蒸馏；所述梯级升温蒸馏后，降温至60～80℃，减小真空度至常压；
(2)步骤(1)所述蒸馏气体经1～3级冷凝，收集油品；
所述冷凝包括：蒸馏气体经5～80℃一次冷凝；或所述冷凝包括：蒸馏气体经60～80℃一次冷凝和20～50℃二次冷凝；或所述冷凝包括：蒸馏气体依次经60～80℃一次冷凝、20～45℃二次冷凝和5～15℃三次冷凝；
(3)步骤(1)所述粗铜经熔炼制备金属铜；
步骤(2)和步骤(3)不分先后顺序。
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