CN115178543B - 一种水性涂料输漆系统清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水性涂料输漆系统清洗方法。本发明公开了：对待清洗系统进行纯水清洗，将待清洗系统中的纯水排出，向待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对待清洗系统进行清洗，将待清洗系统中的第一亲水溶剂排出，向待清洗系统中加入碱性溶剂，并对待清洗系统进行清洗，将待清洗系统中的碱性溶剂排出，向待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对待清洗系统进行清洗，将待清洗系统中的第二亲水溶剂排出，向待清洗系统中加入纯水，并对待清洗系统进行清洗；本发明通过亲水溶剂、碱性溶剂和纯水分别对待清洗的水性涂料输漆系统进行清洗，从而清洗掉了待清洗系统中残余的水性涂料积漆和结渣，有效避免了水性涂料输漆系统积漆堵塞和出漆不良的问题。

Description

一种水性涂料输漆系统清洗方法

技术领域

本发明涉及材料清洗技术领域，尤其涉及一种水性涂料输漆系统清洗方法。

背景技术

随着社会的进步和科学技术的发展，汽车涂装喷涂的材料种类越来越多，汽车涂装喷涂过程需通过水性涂料输漆系统将水性涂料(即水性涂装喷涂材料)到喷房进行喷漆作业，输漆系统更换颜色时，不同类型的水性涂料容易出现混合污染，导致汽车涂装喷涂效果差的问题，为了避免输漆系统内各种水性涂料沉积结渣造成喷涂缺陷，即便不换色也需要定期对水性涂料输漆系统进行清洗，目前无法有效地对水性涂料输漆系统内积漆和残余的水性涂料结渣进行清理，导致水性涂料输漆系统管道堵塞，以及水性涂料喷涂效果差的问题。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种水性涂料输漆系统清洗方法，旨在解决现有技术法有效地对水性涂料输漆系统内积漆和残余的水性涂料结渣进行清理，导致水性涂料输漆系统管道堵塞，以及水性涂料喷涂效果差的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种水性涂料输漆系统清洗方法，所述方法包括以下步骤：

对待清洗系统进行纯水清洗；

将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗；

将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗；

将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗；

将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗。

可选地，所述对待清洗系统进行纯水清洗之前，还包括：

将待清洗系统中的水性涂料排出；

在所述待清洗系统中的水性涂料排空时，关闭所述待清洗系统的循环泵出口过滤器的进管阀门；

通过所述待清洗系统的过滤器排料口引入压缩空气，其中，所述压缩空气的气压不低于4bar；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

通过所述压缩空气分别对各管路组进行吹气，将系统中涂料排出。

可选地，所述对待清洗系统进行纯水清洗，包括：

在所述待清洗系统中的水性涂料吹净时，关闭所述压缩空气的阀门，关闭过滤器下部排料口阀门，并打开所述待清洗系统的过滤器阀门；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统中的背压为3bar至5bar；

对所述待清洗系统的管壁、搅拌器和循环泵泄压管路进行擦洗。

可选地，所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的纯水排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第一亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

可选地，所述将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，其中，所述碱性溶剂为碱性清洗溶剂，所述碱性清洗溶剂的PH为10至13；

对所述待清洗系统进行循环清洗，其中，所述待清洗系统各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

可选地，所述向所述待清洗系统中加入碱性溶剂之前，还包括：

将所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元断开连接；

将各管路中的供漆管路与各管路中的回漆管路进行短接。

可选地，所述将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗之后，还包括：

检测所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态；

在各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态为断开状态时，将各管路与喷漆单元进行连接。

可选地，所述将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第二亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

可选地，所述将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统内的背压为3bar至5bar。

可选地，所述将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗之后，还包括：

对所述待清洗系统进行洁净度检测，根据洁净度检测结果判断所述待清洗系统是否满足预设洁净条件；

若否，则返回至所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗的步骤；

若是，则对所述待清洗系统进行缩孔验证，根据缩孔验证结果判断所述待清洗系统是否满足预设缩孔条件。

本发明通过对待清洗系统进行纯水清洗，将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗；由于本发明通过纯水对待清洗的水性涂料输漆系统进行清洗，从而清洗掉了待清洗系统内大部分剩余水性涂料，再通过第一亲水溶剂对待清洗系统进行清洗，从而清洗掉了待清洗系统内残余的水性涂料和纯水，再通过碱性溶剂对待清洗系统进行清洗，从而软化了待清洗系统内沉积的水性涂料，并清洗掉了软化后的水性涂料，再通过第二亲水溶剂对待清洗系统进行清洗，从而去除了待清洗系统内残余的碱性溶剂和未清洗掉的残余的水性涂料，再通过纯水对待清洗系统进行清洗，从而去除了第二清水溶剂，从而清洗掉了待清洗系统中残余的水性涂料积漆和沉积的水性涂料结渣，有效地避免了水性涂料输漆系统积漆堵塞导致出漆不良的问题。

附图说明

图1为本发明提供的一种水性涂料输漆系统清洗方法第一实施例的流程示意图；

图2为本发明提供的一种水性涂料输漆系统清洗方法第二实施例的流程示意图；

图3为本发明提供的一种水性涂料输漆系统清洗方法第三实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

现有的输漆系统清洗方法无法有效地对水性涂料输漆系统内积漆和残余的水性涂料结渣进行清理，导致水性涂料输漆系统管道堵塞，以及水性涂料喷涂效果差的问题。

鉴于此，本发明实施例提供了一种水性涂料输漆系统清洗方法，参照图1，图1为本发明一种水性涂料输漆系统清洗方法第一实施例的流程示意图。

本实施例中，所述水性涂料输漆系统清洗方法包括以下步骤：

步骤S10：对待清洗系统进行纯水清洗。

应当理解的是，本实施例应用于需要对汽车涂装喷涂的水性涂料输漆系统进行清洗时，对待清洗系统进行纯水清洗，将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗。

需要说明的是，待清洗系统可以是用于输送汽车涂装喷涂的水性涂装喷涂材料的输漆系统。上述纯水可以是用于不含杂质的纯净水，例如，电导率小于10μs/cm的工业纯水。

应当理解的是，为了有效地清洗掉待清洗系统内剩余的水性涂料，本实施向系统内加入纯水，并开启电动泵抽纯水循环，背压保持在3-5bar，以确保支待清洗系统内的纯水可循环，其中，循环时间可以是1h至1天不等，为尽可能地减少待清洗系统内残余的水性涂料，可在用电动泵抽纯水进管路的同时，通过排料管将回流的纯水外出系统外。

进一步地，为了提升纯水清洗效率，上述步骤S10，可包括：

在所述待清洗系统中的水性涂料吹净时，关闭所述压缩空气的阀门，关闭过滤器下部排料口阀门，并打开所述待清洗系统的过滤器阀门；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统中的背压为3bar至5bar；

对所述待清洗系统的管壁、搅拌器和循环泵泄压管路进行擦洗。

应当理解的是，本实施向系统内加入纯水，并开启电动泵抽纯水循环，背压保持在3-5bar，以确保支待清洗系统内的纯水可循环，其中，循环时间可以是1h至1天不等，为尽可能地减少待清洗系统内残余的水性涂料，可多次排出纯水后重新加纯水循环。

步骤S20：将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗。

需要说明的是，第一亲水溶剂可以是醇类混合物的亲水溶剂，也可以是其它类型的亲水溶剂，其中第一亲水溶剂与第二亲水溶剂可以是相同类型的亲水溶剂，也可以是不同类型的亲水溶剂，本实施例不加以限定。

应当理解的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内的纯水，加入第一亲水溶剂循环清洗4-24小时，其中，通过第一亲水溶剂进行清洗时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，以保证支管内第一亲水溶剂可循环，为确保循环效果，可对待清洗系统内的各管路进行分组清洗；同时，开始清洗罐壁、搅拌器和拆洗电动泵泄压管路(该管路正常清洗时为旁路状态)。

进一步地，为了提升第一亲水溶剂的清洗效率，上述步骤S20，可包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的纯水排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第一亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

需要说明的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内的纯水，加入第一亲水溶剂循环清洗4-24小时，其中，通过第一亲水溶剂进行清洗时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，以保证支管内第一亲水溶剂可循环，为确保循环效果，可对待清洗系统内的各管路进行分组清洗；同时，开始清洗罐壁、搅拌器和拆洗电动泵泄压管路(该管路正常清洗时为旁路状态)。

步骤S30：将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗。

需要说明的是，碱性溶剂可以是碱性清洗溶剂，例如，苯甲醇、乙二醇和强碱的混合溶剂，碱性溶剂的PH可以是10至13之间。

应当理解的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内第一亲水溶剂(可以是进行对待清洗系统内各管道进行分组吹气，从而尽可能排除待清洗系统内的第一亲水溶剂)，加入碱性溶剂后对待清洗系统循环清洗72-144小时，碱性溶剂PH在10-13之间，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，可使用电动泵抽料循环，也可以使用大流量隔膜泵抽料循环，从而提升循环效果为确保清洗效果，可以选择每隔24-48小时更换一次碱性溶剂。

在具体实现中，由于碱性溶剂会对待清洗系统内各管道连接的喷涂机器管路的密封圈造成腐蚀，因此在碱性溶剂加入前，需对喷涂机器管路进行短接旁路处理(短接操作可以在步骤S10时进行，也可以是在加入碱性溶剂之前进行)。短接后，待清洗系统内的各管路可以循环清洗，喷涂机器的软管管路可接现场使用的清洗溶剂进行冲洗，冲洗至管路内排出溶剂基本无色后，再断开现场清洗溶剂。

进一步地，为了提升碱性溶剂的清洗效率，上述步骤S30，可包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，其中，所述碱性溶剂为碱性清洗溶剂，所述碱性清洗溶剂的PH为10至13；

对所述待清洗系统进行循环清洗，其中，所述待清洗系统各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

需要说明的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内第一亲水溶剂(可以是进行对待清洗系统内各管道进行分组吹气，从而尽可能排除待清洗系统内的第一亲水溶剂)，加入碱性溶剂后对待清洗系统循环清洗72-144小时，碱性溶剂PH在10-13之间，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，可使用电动泵抽料循环，也可以使用大流量隔膜泵抽料循环，从而提升循环效果为确保清洗效果，可以选择每隔24-48小时更换一次碱性溶剂。

进一步地，为了有效地避免喷涂机器被碱性溶剂腐蚀，上述向所述待清洗系统中加入碱性溶剂之前，可包括：

将所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元断开连接；

将各管路中的供漆管路与各管路中的回漆管路进行短接。

需要说明的是，由于碱性溶剂会对待清洗系统内各管道连接的喷涂机器管路的密封圈造成腐蚀，因此在碱性溶剂加入前，需对喷涂机器管路进行短接旁路处理(短接操作可以在步骤S10时进行，也可以是在加入碱性溶剂之前进行)。短接后，待清洗系统内的各管路可以循环清洗，喷涂机器的软管管路可接现场使用的清洗溶剂进行冲洗，冲洗至管路内排出溶剂基本无色后，再断开现场清洗溶剂。

进一步地，为了提升清洗效率，上述步骤S30之后，可包括：

检测所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态；

在各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态为断开状态时，将各管路与喷漆单元进行连接。

需要说明的是，本实施例在喷涂机器与管路重新接回主管路前，可以先将供管软管接到供管硬管上，打开供管阀门，使用待清洗系统内亲水溶剂进行软管冲洗，每根支管排料5L以上，再将软管回管接回管路。

步骤S40：将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗。

需要说明的是，第二亲水溶剂可以是醇类混合物的亲水溶剂，也可以是其它类型的亲水溶剂，其中第二亲水溶剂与第一亲水溶剂可以是相同类型的亲水溶剂，也可以是不同类型的亲水溶剂，本实施例不加以限定。

应当理解的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内的碱性溶剂(可以是对待清洗系统内的各管道进行分组吹气，以尽可能排除各管道内的碱性溶剂)，加入第二亲水溶剂后对待清洗系统循环清洗72-144小时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，从而保证清洗效果，可以选择每隔24-48小时更换一次第二亲水溶剂。

在具体实现中，待清洗系统内更换第二亲水溶剂后，恢复各管道连接的喷涂机器管路和电动泵。机器人管路重新接回主管路前，可以先将供管软管接到供管硬管上，打开供管阀门，使用待清洗系统内的第二亲水溶剂进行软管冲洗，每根支管排料5L以上，再将软管回管接回管路。

进一步地，为了提升第二亲水溶剂的清洗效率，上述步骤S40，可包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第二亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

需要说明的是，本实施例通压缩空气排出待清洗系统内的碱性溶剂(可以是对待清洗系统内的各管道进行分组吹气，以尽可能排除各管道内的碱性溶剂)，加入第二亲水溶剂后对待清洗系统循环清洗72-144小时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，从而保证清洗效果，可以选择每隔24-48小时更换一次第二亲水溶剂。

步骤S50：将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗。

需要说明的是，待清洗系统可以是用于输送汽车涂装喷涂的水性涂装喷涂材料的输漆系统。上述纯水可以是用于不含杂质的纯净水。

应当理解的是，本实施例通过压缩空气排出待清洗系统内的第二亲水溶剂之后，向待清洗系统内加入纯水，通过纯水循环清洗待清洗系统4-24小时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，以保证待清洗系统内的各管路的纯水可循环。

进一步地，为了确保待清洗系统内不存在溶剂残留，上述步骤S50，可包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统内的背压为3bar至5bar。

需要说明的是，本实施例通过压缩空气排出待清洗系统内的第二亲水溶剂之后，向待清洗系统内加入纯水，通过纯水循环清洗待清洗系统4-24小时，待清洗系统内的背压保持在3-5bar，以保证待清洗系统内的各管路的纯水可循环。

本实施例通过对待清洗系统进行纯水清洗，将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出，向所述待清洗系统中加入第二亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入纯水，并对所述待清洗系统进行清洗；由于本发明通过纯水对待清洗的水性涂料输漆系统进行清洗，从而清洗掉了待清洗系统内大部分剩余水性涂料，再通过第一亲水溶剂对待清洗系统进行清洗，从而清洗掉了待清洗系统内残余的水性涂料和纯水，再通过碱性溶剂对待清洗系统进行清洗，从而软化了待清洗系统内沉积的水性涂料，并清洗掉了软化后的水性涂料，再通过第二亲水溶剂对待清洗系统进行清洗，从而去除了待清洗系统内残余的碱性溶剂和未清洗掉的残余的水性涂料，再通过纯水对待清洗系统进行清洗，从而去除了第二清水溶剂，从而清洗掉了待清洗系统中残余的水性涂料积漆和沉积的水性涂料结渣，有效地避免了水性涂料输漆系统积漆堵塞导致出漆不良的问题。

参考图2，图2为本发明一种水性涂料输漆系统清洗方法第二实施例的流程示意图。

基于上述第一实施例，在本实施例中，所述步骤S10之前，包括：

步骤S1：将待清洗系统中的水性涂料排出；

步骤S2：在所述待清洗系统中的水性涂料排空时，关闭所述待清洗系统的循环泵出口过滤器的进管阀门；

步骤S3：通过所述待清洗系统的过滤器排料口引入压缩空气，其中，所述压缩空气的气压不低于4bar；

步骤S4：对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

步骤S5：通过所述压缩空气分别对各管路组进行吹气，将系统中涂料排出。

需要说明的，水性涂料可以是待清洗的水性涂料输漆系统内需要被清洗的涂料。

应当理解的是，本实施例将待清洗系统内的水性涂料排出至储存该水性涂料的容器内存放，为尽可能吹出待清洗系统内的各管路内的涂料，在待清洗系统的循环罐内的水性涂料抽空后，关闭泵出口过滤器的进管阀门，将压缩空气通过过滤器下方的排料口引入待清洗系统，使用压缩空气将待清洗系统内各管路内的涂料吹出，为保证效果，压缩空气应气压需保证在4bar以上，涂料吹净后，关闭压缩空气阀门，打开过滤器阀门，执行步骤S10。

需要说明的是，本实施例对待清洗系统中的各管路进行分组，对喷漆枪站的系统支管管路进行分组吹气，确保每根支管内的水性涂料尽可能吹空，待清洗系统内的水性涂料吹净标准为排料管出口的水性涂料只出现滴落，确保不成股流下。

本实施例通过将待清洗系统中的水性涂料排出，在所述待清洗系统中的水性涂料排空时，关闭所述待清洗系统的循环泵出口过滤器的进管阀门，通过所述待清洗系统的过滤器排料口引入压缩空气，其中，所述压缩空气的气压不低于4bar，通过所述压缩空气对所述待清洗系统进行吹气，将系统中涂料排出；由于本发明通过在待清洗系统内的水性涂料排空时关闭待清洗系统的泵出口过滤器的进管阀门，再通过所述待清洗系统的排料口引入压缩空气，通过所述压缩空气对所述待清洗系统进行吹气，将系统中涂料排出，从而确保尽可能的吹出待清洗系统内的水性涂料，提升了系统清洗效率。

参考图3，图3为本发明一种水性涂料输漆系统清洗方法第三实施例的流程示意图。

基于上述第一实施例，在本实施例中，所述步骤S50之后，包括：

步骤S60：对所述待清洗系统进行洁净度检测，根据洁净度检测结果判断所述待清洗系统是否满足预设洁净条件；

步骤S70：若否，则返回至所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗的步骤；

步骤S80：若是，则对所述待清洗系统进行缩孔验证，根据缩孔验证结果判断所述待清洗系统是否满足预设缩孔条件。

需要说明的是，预设洁净度条件，可以是预先设置的用于确保待清洗系统内的滤袋内无色、无明显金属粉以及管路内无积漆的条件。上述预设缩孔条件可以是用于判断待清洗系统缩孔验证是否达标的条件，例如验证方案可以是取罐内表面纯水和回流管路纯水调漆，喷板，不出现缩孔或者凹陷。

应当理解的是，本实施例通过纯水循环清洗待清洗系统之后，拆开待清洗系统内的过滤器，检查过滤袋和过滤器供管洁净度；随机拆检主管路接口和喷涂枪站支管洁净度，要求滤袋内无漆渣、滤袋无变色；各拆检管路可使用内窥镜检查，除球阀角落等循环不畅的区域允许有少量漆渣残留外，其他可达管路区域不能出现漆渣，如不能满足要求，重复S10至步骤S50的全部或者部分步骤进行再清洗，可根据脏污程度判断再清洗方案，例如，只执行步骤S50、执行步骤S40-步骤S50、或执行步骤S10至步骤S50等。

本实施例在清洗待清洗系统后，待清洗系统洁净度满足要求，可进行缩孔验证，验证方案为取罐内表面纯水和回流管路纯水调漆，喷板，不出现缩孔或者凹陷，如不能满足要求，重复步骤S10至步骤S50的全部或者部分步骤进行再清洗，可根据缩孔数量和严重程度判断再清洗方案，例如，只执行步骤S50、执行步骤S40-步骤S50、或执行步骤S10至步骤S50等。

本实施例通过对所述待清洗系统进行洁净度检测，根据洁净度检测结果判断所述待清洗系统是否满足预设洁净条件；若否，则返回至所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗的步骤；若是，则对所述待清洗系统进行缩孔验证，根据缩孔验证结果判断所述待清洗系统是否满足预设缩孔条件；由于本发明对所述待清洗系统进行洁净度检测，根据洁净度检测结果判断所述待清洗系统是否满足预设洁净条件，从而确保待清洗系统内的积漆已清理干净，再对所述待清洗系统进行缩孔验证，根据缩孔验证结果判断所述待清洗系统是否满足预设缩孔条件，从而确保待清洗系统缩孔验证达标，有效地避免了待清洗系统内的积漆未被检测出来，导致管路堵塞的问题。

Claims (6)

1.一种水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述水性涂料输漆系统清洗方法包括：

对待清洗系统进行纯水清洗；

将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗；

将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗；

通过压缩空气将所述待清洗系统中的所述碱性溶剂排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第二亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar；

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第二亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统内的背压为3bar至5bar；

对所述待清洗系统进行洁净度检测，根据洁净度检测结果判断所述待清洗系统是否满足预设洁净条件；

若否，则返回至所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗的步骤；

若是，则对所述待清洗系统进行缩孔验证，根据缩孔验证结果判断所述待清洗系统是否满足预设缩孔条件；

所述将所述待清洗系统中的纯水排出，向所述待清洗系统中加入第一亲水溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的纯水排出；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

向所述待清洗系统中的各管路组中加入第一亲水溶剂；

分别对各管路组进行循环清洗，其中，各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

2.如权利要求1所述的水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述对待清洗系统进行纯水清洗之前，还包括：

将待清洗系统中的水性涂料排出；

在所述待清洗系统中的水性涂料排空时，关闭所述待清洗系统的循环泵出口过滤器的进管阀门；

通过所述待清洗系统的过滤器排料口引入压缩空气，其中，所述压缩空气的气压不低于4bar；

对所述待清洗系统中的各管路进行分组，获得至少一组管路组；

通过所述压缩空气分别对各管路组进行吹气，将系统中涂料排出。

3.如权利要求1至2中任一项所述的水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述对待清洗系统进行纯水清洗，包括：

在所述待清洗系统中的水性涂料吹净时，关闭所述压缩空气的阀门，关闭过滤器下部排料口阀门，并打开所述待清洗系统的过滤器阀门；

向所述待清洗系统中加入纯水，启动循环泵；

对所述待清洗系统进行纯水循环清洗，其中，所述待清洗系统中的背压为3bar至5bar；

对所述待清洗系统的管壁、搅拌器和循环泵泄压管路进行擦洗。

4.如权利要求1至2中任一项所述的水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗，包括：

通过所述压缩空气将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出；

向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，其中，所述碱性溶剂为碱性清洗溶剂，所述碱性清洗溶剂的PH为10至13；

对所述待清洗系统进行循环清洗，其中，所述待清洗系统各管路内的溶剂压力为3bar至5bar。

5.如权利要求4所述的水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述向所述待清洗系统中加入碱性溶剂之前，还包括：

将所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元断开连接；

将各管路中的供漆管路与各管路中的回漆管路进行短接。

6.如权利要求5所述的水性涂料输漆系统清洗方法，其特征在于，所述将所述待清洗系统中的所述第一亲水溶剂排出，向所述待清洗系统中加入碱性溶剂，并对所述待清洗系统进行清洗之后，还包括：

检测所述待清洗系统中的各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态；

在各管路与各管路对应的喷漆单元之间的连接状态为断开状态时，将各管路与喷漆单元进行连接。