CN115161436A - 一种半钢脱磷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种半钢脱磷的方法。所述方法包括以下步骤：在半钢罐进入处理工位后，将搅拌头由半钢罐顶部浸入铁水中进行搅拌，在搅拌过程中，通过半钢罐底部透气砖将处理剂喷吹到半钢罐中。本发明能够有效脱除半钢磷含量，有利于减轻半钢转炉炼钢的脱磷压力，为转炉少渣炼钢创造良好的条件，有利于炼钢生产成本的降低。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种半钢脱磷的方法。
背景技术
我国是钒钛磁铁矿大国，钒钛磁铁矿高炉冶炼出的铁水与普通铁水相比钒含量高，而钒是一种重要的资源，因此铁水炼钢前必须提钒制取钒渣。而提钒之后所得的半钢中硅、锰含量都为痕量，这就造成转炉炼钢时成渣、发热元素少，造渣困难，脱磷难度极大。但是，正是由于半钢的这个特点，也为转炉前进行脱磷提供了良好的条件：无需专门进行脱硅处理后再进行脱磷。
针对钢水磷含量如何控制的问题，1980年代以来，开发了各种处理方法：①在铁水包或鱼雷车内预脱磷；②专用转炉铁水预脱磷；③转炉炼钢过程深脱磷；④钢包精炼过程减少回磷。目前这些方法在工业上均已得到成功应用。1990年代以来，日本及韩国的钢铁企业大多采用铁水在专用转炉内预脱磷工艺，而我国基本采用转炉炼钢脱磷工艺，采用铁水预脱磷的很少，宝钢仅在生产低磷钢时才在鱼雷罐内预脱磷。目前，采用喷吹法进行脱硫的钢铁企业较多，因此可以将脱硫与脱磷同时在一个工位进行，以减轻后续转炉炼钢脱磷的任务。
专利CN103320575A公开了“一种钢水脱硫脱磷处理剂及制备方法”，处理剂化学成分重量百分比为：氧化铁FeO+Fe2O3：15-25％；金属锂或化合物10-20％；CaF2：5％-10％；Al2O3：8％-15％；混合稀土：0.5-2％，余料为CaO。所述的金属锂或化合物，为Li、Li2O、LiOH、Li2CO3中的任意一种主料。专利CN103540711A公开了“一种对半钢同时脱硫脱磷的方法”，用脱硫氧枪对半钢进行第一阶段喷吹，其喷吹物为以惰性气体作为载体的助吹粉剂；用脱硫喷枪对半钢进行第二阶段喷吹，其喷吹物为以惰性气体作为载体的助吹粉剂和钝化镁粉混合物；用脱硫氧枪对半钢进行第三阶段喷吹，其喷吹物为以惰性气体作为载体的助吹粉剂，其中，所述半钢为含钒铁水经转炉提钒后所得的铁水，助吹粉剂由按重量计55～80份的钝化石灰、5～15份的氧化铁和20～30份的氧化钠制成。
专利CN1718762A公开了“铁水炉前大幅脱硫或同时三脱彻底解放高炉和转炉”，在出铁场砂口后喷涌的铁水上分撒苏打大幅脱硫脱磷脱硅乃至炼钒钛矿时提钒的铁水预处理新工艺。
专利CN1974797A公开了“钢水炉外精炼脱硫脱磷精炼剂”，处理剂按重量百分比(％)含有BaO 35～70、BaF2 10～35、MnO 5～13、CaO 4～10、Al2O3 2～10，余为杂质及粘结剂。
专利CN101294235A公开了“一种用于返回法冶炼不锈钢同时脱硫脱磷的复合渣”，复合渣包括以下组分和重量配比：当CaO含量为1份时，BaO和/或BaCO30.6～1.8份、CaF2和/或BaCl2 0.3～0.6份，Fe2O3 0.10～0.15份。当用石灰作CaO原料时，石灰中CaO的含量大于92％，硫含量小于0.025％，二氧化硅含量小于1％。其它组分要求纯度98％以上。复合渣粒度小于1cm3。
从上述已有技术看，现有脱磷技术存在动力学条件差、脱磷率不高的问题。采用本发明的机械搅拌与底吹喷粉相结合进行半钢脱磷的技术还未见报导，尚属先例。
发明内容
本发明提供了一种半钢脱磷的处理方法，以解决炼钢厂提钒半钢去除磷较困难的技术问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种半钢脱磷的方法，采用底喷粉模式结合机械搅拌的方法进行半钢脱磷，所述方法包括以下步骤：
在半钢罐进入处理工位后，将搅拌头由半钢罐顶部浸入铁水中进行搅拌，在搅拌过程中，通过半钢罐底部透气砖将处理剂喷吹到半钢罐中。
本发明种，半钢为含钒铁水经转炉提钒后所得的铁水。
上述技术方案中，进一步地，搅拌头与KR脱硫所用的搅拌头相同。
上述技术方案中，进一步地，搅拌头浸入深度为400～1000mm，搅拌头搅拌速度为40～120r/min。
上述技术方案中，进一步地，处理剂喷吹到半钢罐中采用CO2为载气，粉气重量比10:1～20:1。
上述技术方案中，进一步地，喷吹时间为10～20min。
上述技术方案中，进一步地，处理剂由20～30份铁的氧化物和5～10份石灰粉组成，其中铁氧化物的喷吹量为20～30kg/(t·半钢)、石灰粉喷吹量为5～10kg/(t·半钢)。
上述技术方案中，进一步地，铁的氧化物包括铁红、高品位矿粉。
本发明的有益效果为：
本发明通过喷吹与搅拌的结合能够有效脱除半钢磷含量，有利于减轻半钢转炉炼钢的脱磷压力，为转炉少渣炼钢创造良好的条件，有利于炼钢生产成本的降低，实现了脱磷率>65％，处理时间仅20～30min，磷含量降低后转炉炼钢降低生产成本5元/t以上。
具体实施方式
以下实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
在80t半钢罐进入处理工位后，将搅拌头浸入半钢中，浸入深度控制在400mm，搅拌头搅拌速度控制在60r/min；在搅拌过程中通过半钢罐底部透气砖喷吹加入氧化铁皮粉30kg/(t·半钢)、石灰粉10kg/(t·半钢)，采用CO2为载气，粉气重量比20:1；搅拌时间控制在20min，随后捞出脱磷渣，实现渣金分离。半钢磷从0.120％降到0.032％，脱磷率为73.4％。
实施例2
在200t半钢罐进入处理工位后，将搅拌头浸入半钢中，浸入深度控制在1000mm，搅拌头搅拌速度控制在120r/min；在搅拌过程中通过半钢罐底部透气砖喷吹加入氧化铁皮粉20kg/(t·半钢)、石灰粉5kg/(t·半钢)，采用CO2为载气，粉气重量比10:1；搅拌时间控制在15min，随后扒出脱磷渣，实现渣金分离。半钢磷从0.065％降到0.013％，脱磷率为80％。
实施例3
在140t半钢罐进入处理工位后，将搅拌头浸入半钢中，浸入深度控制在750mm，搅拌头搅拌速度控制在90r/min；在搅拌过程中通过半钢罐底部透气砖喷吹加入高品位矿粉(TFe 65％)25kg/(t·半钢)、石灰粉8kg/(t·半钢)，采用CO2为载气，粉气重量比15:1；搅拌时间控制在10min，随后扒出钒渣，实现渣金分离。半钢磷从0.080％降到0.027％，脱磷率为66.25％。
对比例1
在140t提钒转炉出钢过程进行脱磷处理，在出半钢过程中将脱磷剂加入到半钢罐内，即罐内有20t半钢后，分批加入脱磷剂，利用半钢冲击力进行搅拌与脱磷。其中脱磷剂成分为铁红(Fe2O3)50％、CaO 35％、CaF2 15％，脱磷剂用量为35kg/(t·半钢)。半钢磷从0.080％降到0.062％，脱磷率为22.5％。
以上实施例仅仅是本发明的优选施例，并非对于实施方式的限定。本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (7)
1.一种半钢脱磷的方法，其特征在于：采用底喷粉模式结合机械搅拌的方法进行半钢脱磷，所述方法包括以下步骤：
在半钢罐进入处理工位后，将搅拌头由半钢罐顶部浸入铁水中进行搅拌，在搅拌过程中，通过半钢罐底部透气砖将处理剂喷吹到半钢罐中。
2.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：搅拌头与KR脱硫所用的搅拌头相同。
3.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：搅拌头浸入深度为400～1000mm，搅拌头搅拌速度为40～120r/min。
4.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：处理剂喷吹到半钢罐中采用CO2为载气，粉气重量比10:1～20:1。
5.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：喷吹时间为10～20min。
6.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：处理剂由20～30份铁的氧化物和5～10份石灰粉组成，其中铁氧化物的喷吹量为20～30kg/(t·半钢)、石灰粉喷吹量为5～10kg/(t·半钢)。
7.根据权利要求1所述半钢脱磷的方法，其特征在于：铁的氧化物包括铁红、高品位矿粉。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20221011 |
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