CN115159148A - 交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，涉及分拣设备技术领域，包括如下步骤：取边长为200mm、重量3KG的标准卸载物，将标准卸载物放在运载单元的居中位置，实现预设卸载标定；对标准卸载物进行卸载，标准卸载物以抛物的方式落到位于格口中间的位置，计算出整个抛物卸载曲线并得到基准标定曲线；此交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，区别于现有技术，能够动态调整运载单元的卸载位置，达到一次准确落格，减少了运载单元的运动次数，提高运载单元的使用寿命，降低因运载单元多次动作导致卸载物翻滚的情况，降低卸载物从运载单元上掉落并丢失的几率，且能够减少使用空间，增加分拣效率。

Description

交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法
技术领域
本发明涉及分拣设备技术领域，具体为交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法。
背景技术
环型、圆型或直线型分拣设备中运载单元上的卸载物，有人工或自动上包，上包位置分布在整个卸载面上，然后由位置检测装置判断卸载物在运载单元上的位置，在判断完成后，需要对卸载物的位置进行居中，居中后再进行卸载。
但是现有技术还存在如下缺点：1、在一次卸载过程中，对运载单元进行了两次操作，一次居中，一次卸载，增加了运载单元的运动次数，降低运载单元使用寿命；2、对圆形或重心不稳的异形件多次动作会造成卸载物翻滚，甚至造成卸载物异常离开运载单元，造成卸载物丢失，以及卸载统计信息异常；3、运载单元进行居中动作，这种方式需要对运载单元进行两次动作，由于运载单元是按一定的速度进行运动的，那调整位置就需要一段距离，这段距离会占据卸载空间，一般地形复杂的场地，很可能就不能满足这种要求，就造成浪费空间，就需要提高其他部分硬件的要求，提高了使用成本，为此，我们提出一种交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，包括如下步骤：
S1：取边长为200mm、重量3KG的标准卸载物，将标准卸载物放在运载单元的居中位置，实现预设卸载标定；
S2：对标准卸载物进行卸载，标准卸载物以抛物的方式落到位于格口中间的位置，计算出整个抛物卸载曲线并得到基准标定曲线；
S3：将标准卸载物放置在运载单元上距离格口的最近/远距离处，并测试出标准卸载物最近/远距离处的落格曲线；
S4：根据测试出的落格曲线并计算得出标准卸载物的落格时间，再根据落格时间调整运载单元的运行触发时间；
S5：通过调整后的运行触发时间控制运载单元运行，使不同位置处的标准卸载物均以位于格口中间的位置落入格口中。
作为优选，所述运载单元包括运载皮带，运载皮带安装在行走架上，行走架的侧壁上安装有与运载皮带连接的驱动盒；通过驱动盒产生动力并使运载皮带转动，从而实现卸载。
作为优选，所述行走架的底部安装有磁极板；用于反射光电检测装置发出的光电信号。
作为优选，所述行走架左侧的两端处均安装有行走轮，行走架底部靠近行走轮的位置处安装有限位轮；对运载单元分别起到移动和限位导向的作用。
作为优选，所述行走架的两侧均安装有风琴罩；提高多个运载单元之间连接的密封性。
作为优选，还包括控制器、光电检测装置和位置检测装置，所述控制器分别与运载单元、光电检测装置和位置检测装置电性连接，光电检测装置设置在磁极板的两侧，位置检测装置设置在运载皮带的正上方。
作为优选，所述光电检测装置具体为光电传感器，光电检测装置通过反射光电的方式来判断运载单元的具体位置并转换成输出信号；利用光电传感器实时检测运载单元的位置。
作为优选，所述位置检测装置具体为位置传感器，位置检测装置可感受标准卸载物处于运载皮带上的具体位置并转换成输出信号；利用位置传感器实时检测标准卸载物处于运载皮带上的位置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
卸载物在不进行纠偏/居中的情况下，在落入格口的时候，根据卸载物的位置，改变运载单元的运行触发时间，从而能够动态调整运载单元的卸载位置，达到一次准确落格，减少了运载单元的运动次数，提高运载单元的使用寿命，降低因运载单元多次动作导致卸载物翻滚的情况，降低卸载物从运载单元上掉落并丢失的几率，且能够减少使用空间，增加分拣效率。
附图说明
图1为本发明流程图；
图2为本发明的模块框图；
图3为本发明运载单元、光电检测装置和位置检测装置的结构示意图；
图4为本发明运载单元正视的结构示意图；
图5为本发明标准卸载物在运载单元上处于不同位置的结构示意图。
图中：1、运载单元；101、运载皮带；102、行走架；103、磁极板；104、行走轮；105、限位轮；106、风琴罩；107、驱动盒；2、控制器；3、光电检测装置；4、位置检测装置；5、标准卸载物；6、格口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，包括如下步骤：
S1：取边长为200mm、重量3KG的标准卸载物5，将标准卸载物5放在运载单元1的居中位置，实现预设卸载标定；
S2：对标准卸载物5进行卸载，标准卸载物5以抛物的方式落到位于格口6中间的位置，计算出整个抛物卸载曲线并得到基准标定曲线；
S3：将标准卸载物5放置在运载单元1上距离格口6的最近/远距离处，并测试出标准卸载物5最近/远距离处的落格曲线；
S4：根据测试出的落格曲线并计算得出标准卸载物5的落格时间，再根据落格时间调整运载单元1的运行触发时间；
S5：通过调整后的运行触发时间控制运载单元1运行，使不同位置处的标准卸载物5均以位于格口6中间的位置落入格口6中。
进一步地，运载单元1包括运载皮带101，运载皮带101安装在行走架102上，行走架102的侧壁上安装有与运载皮带101连接的驱动盒107；通过驱动盒107产生动力并使运载皮带101转动，从而实现卸载，行走架102的底部安装有磁极板103；磁极板103用于反射光电检测装置3发出的光电信号，行走架102左侧的两端处均安装有行走轮104；行走轮104用于带动运载单元1在分拣设备上运动，行走架102底部靠近行走轮104的位置处安装有限位轮105；对运载单元1起到限位和导向的作用，达到防止运载单元1在运输过程中发生偏移果，行走架102的两侧均安装有风琴罩106；起到密封的作用，达到防止运载皮带101内部的润滑油泄漏。
进一步地，还包括控制器2、光电检测装置3和位置检测装置4，控制器2分别与运载单元1、光电检测装置3和位置检测装置4电性连接，光电检测装置3设置在磁极板103的两侧，光电检测装置3具体为光电传感器，光电检测装置3通过反射光电的方式来判断运载单元1的具体位置并转换成输出信号，位置检测装置4设置在运载皮带101的正上方，位置检测装置4具体为位置传感器，位置检测装置4可感受标准卸载物5处于运载皮带101上的具体位置并转换成输出信号。
还需说明的是：
标准卸载物5最近/远距离处的落格曲线测试方法为：
当标准卸载物5处于最远距离时，取标准卸载物5的质量最大为20KG，此时的质量可以忽略空气阻力作用，起始速度就可达到卸载单元1的卸载速度；
在运载单元1上时：标准卸载物5以与直线分拣机运动方向为63°夹角以及3049mm/s的速度飞出；
在落入格口6前做标准卸载物5自由落体运动；
自由落体时间计算公式为：H＝gt2/2；
其中：g为重力加速度，g＝9.8米/秒2，H为卸载单元1到格口6的竖直距离，H＝85mm；
得出:标准卸载物5在空气中的自由落体时间t(落)＝0.41s；
直线运动时间计算公式为：t＝s/v；
其中：s为运载单元1到格口6倾斜方向的直线距离，s＝366mm，v为标准卸载物5的初始速度，v＝3049mm/s；
得出:标准卸载物5在空气中的直线运动时间t(直)＝0.12s；
t(直)<t(落)；
可以推算出标准卸载物5在落入格口6之前是一直在空中做抛物线运动，从而可得出最远距离的落格曲线。
当标准卸载物5处于最近距离时，取标准卸载物5的质量最小，空气阻力达到最大，初始速度最小；
标准卸载物5以垂直于运载单元1的卸载方向滑落，直接掉在格口6内，从而可得出最近距离的落格曲线。
以直线交叉带分拣机为例：
选取多组不同主线速度及卸载速度的直线交叉带分拣机并计算落格曲线对比，对比结果如下表所示：
Figure BDA0003726829880000051
本方案，在使用时，将基准标定曲线设定于分拣设备的程序中，将卸载物放置于运载单元1上，当运载单元1运动至光电检测装置3的位置处，利用光电检测装置3实时检测运载单元1的位置并反馈给控制器2，同时位置检测装置4实时检测卸载物处于运载皮带101上的位置并反馈给控制器2，当检测到卸载物处于靠近格口6的位置时，此时降低运载单元1的触发时间，运载单元1延迟动作，直至卸载物能够达到标准卸载物5最近/远距离处的落格曲线之内，运载单元1工作并将卸载物抛入格口6内即可，当检测到卸载物处于远离格口6的位置时，此时提高运载单元1的触发时间，运载单元1提前动作，直至卸载物能够达到标准卸载物5最近/远距离处的落格曲线之内，运载单元1工作并将卸载物抛入格口6内即可。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：取边长为200mm、重量3KG的标准卸载物(5)，将标准卸载物(5)放在运载单元(1)的居中位置，实现预设卸载标定；
S2：对标准卸载物(5)进行卸载，标准卸载物(5)以抛物的方式落到位于格口(6)中间的位置，计算出整个抛物卸载曲线并得到基准标定曲线；
S3：将标准卸载物(5)放置在运载单元(1)上距离格口(6)的最近/远距离处，并测试出标准卸载物(5)最近/远距离处的落格曲线；
S4：根据测试出的落格曲线并计算得出标准卸载物(5)的落格时间，再根据落格时间调整运载单元(1)的运行触发时间；
S5：通过调整后的运行触发时间控制运载单元(1)运行，使不同位置处的标准卸载物(5)均以位于格口(6)中间的位置落入格口(6)中。
2.根据权利要求1所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述运载单元(1)包括运载皮带(101)，运载皮带(101)安装在行走架(102)上，行走架(102)的侧壁上安装有与运载皮带(101)连接的驱动盒(107)。
3.根据权利要求2所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述行走架(102)的底部安装有磁极板(103)。
4.根据权利要求2所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述行走架(102)左侧的两端处均安装有行走轮(104)，行走架(102)底部靠近行走轮(104)的位置处安装有限位轮(105)。
5.根据权利要求2所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述行走架(102)的两侧均安装有风琴罩(106)。
6.根据权利要求3所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：还包括控制器(2)、光电检测装置(3)和位置检测装置(4)，所述控制器(2)分别与运载单元(1)、光电检测装置(3)和位置检测装置(4)电性连接，光电检测装置(3)设置在磁极板(103)的两侧，位置检测装置(4)设置在运载皮带(101)的正上方。
7.根据权利要求6所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述光电检测装置(3)具体为光电传感器，光电检测装置(3)通过反射光电的方式来判断运载单元(1)的具体位置并转换成输出信号。
8.根据权利要求6所述的交叉带分拣设备卸载单元能自动调整卸载位置的卸载方法，其特征在于：所述位置检测装置(4)具体为位置传感器，位置检测装置(4)可感受标准卸载物(5)处于运载皮带(101)上的具体位置并转换成输出信号。
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