CN115157913A - 一种玻璃瓶瓶底描金工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃瓶加工技术领域，公开了一种玻璃瓶瓶底描金工艺，包括氧化熏蒸阶段、描金阶段和烤金阶段，所述氧化熏蒸阶段的熏蒸温度为550～575℃。本方案通过在描金前对玻璃瓶进行氧化熏蒸，对玻璃瓶表面进行氧化，有效提升玻璃瓶表面对金的附着力，再经烤金步骤对附着在玻璃瓶表面的金进行定型，显著提升描金稳定性，从而提升描金良品率，避免出现描金后清洗掉金的现象；本方案设备简单，生产成本低，如申请人实验证明，每加工1只瓶底描金的玻璃瓶只需要1.5元的成本，显著低于代加工厂商4.5元/只瓶底描金的报价，从而提升玻璃瓶加工的经济效益，可广泛用于各类玻璃瓶描金的加工，满足各类客户需求。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃瓶加工技术领域，具体涉及一种玻璃瓶瓶底描金工艺。
背景技术
随着消费趋势的变化，描金玻璃瓶越来越受大众欢迎。目前描金常用工艺为：低温喷漆、电镀等，然而其均不能达到理想效果，且现有描金技术工艺繁琐，无法实现“安全、高质量、高效率”的加工。而后改进为采用金粉或金水在玻璃瓶表面上描饰纹样或配合其他装饰作边线使用，并对描金后的玻璃瓶进行高温烤金，使得玻璃瓶的描金部位达到如黄金般金光闪闪的效果。
然而，现有描金在给玻璃瓶表面或瓶口添加金色标记时，多为在完成制瓶的高温玻璃瓶冷却至室温后，直接对其进行描金和烤金；受玻璃瓶表面对金水的较低附着力影响，其描金效果并不理想，易出现描金发红、描金边缘铺边、清洗掉金而使得描金部位呈现“沙金”等现象，影响描金效果，降低描金质量。而目前市场上对描金效果的高要求和描金工艺的低良品率结合，使得描金成本均较高，具体表现为描金代加工厂商的描金报价均较贵(约为4.5元/只)，使得描金玻璃瓶的经济效益也显著降低。因此，研发一种具有高质量、高效率、低成本的描金工艺，有效弥补市场上描金工艺的不足，还能显著提升描金玻璃瓶的品质，从而提升玻璃瓶加工的经济效益。
发明内容
本发明意在提供一种玻璃瓶瓶底描金工艺，以解决现有技术中描金效果较差的技术问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种玻璃瓶瓶底描金工艺，包括氧化熏蒸阶段、描金阶段和烤金阶段，所述氧化熏蒸阶段的熏蒸温度为550～575℃。
本方案的原理和优点是：
1、与现有技术中直接描金和烤金相比，本方案在描金前增加了熏蒸阶段，通过对玻璃瓶进行氧化熏蒸，使得玻璃瓶表面被氧化而提升玻璃瓶表面对金的附着力；熏蒸后的玻璃瓶再经描金和烤金处理，则有效将描绘在玻璃瓶表面的金进行固定及定型，避免出现描金后清洗掉金和描金发红的现象，显著提升描金效果和稳定性，进而提升描金良品率。
2、与现有技术中描金成本较高相比，本方案通过增加氧化熏蒸阶段即可提升金的附着力，从而提升描金良品率；有效降低重复描金的玻璃瓶数量，从而显著降低重复描金的生产成本，进而显著降低描金成本。
3、本方案工艺流程简单，试剂用量少，生产成本低。申请人实验发现，每加工1只瓶底描金玻璃瓶(使用金水进行描金，描金图案为直径4cm的圆)只需要1.5元的成本，显著低于代加工厂商4.5元/只瓶底描金的报价，有效提升玻璃瓶加工的经济效益；且方案工艺简单，可推广应用于各类描金玻璃瓶的加工，满足各类客户需求。
4、发明人实验发现，当采用低于550℃的温度进行熏蒸时，往往会因为熏蒸温度不够，无法对玻璃瓶表面进行完全熏蒸，使得玻璃瓶的熏蒸效果不好，具体表现为玻璃屏表面的氧化程度不够，使得玻璃瓶表面对金水中金的粘附力不够而降低描金玻璃瓶的良品率(以530℃进行熏蒸时良品率为92.1％)；当采取高于575℃的温度进行熏蒸时，容易对玻璃瓶过氧化使得玻璃瓶脆性增加，具体表现为过氧化的玻璃瓶在烤金过程更易碎裂而降低描金玻璃瓶的良品率(以590℃进行熏蒸时良品率为94.3％)；而当采用550～575℃的温度进行熏蒸时，获得的描金玻璃瓶的良品率高于99.5％，显著提升描金效果。
5、本方案对完成制瓶的高温玻璃瓶进行高温熏蒸，有效利用制瓶过程中赋予在玻璃瓶上的热量，降低高温熏蒸所需热能，从而节约玻璃瓶生产能源，进一步提升玻璃瓶加工的经济效益。
优选的，具体包括如下步骤：
S1：熏蒸阶段，对完成制瓶的高温玻璃瓶进行氧化熏蒸；
S2：清洗阶段，熏蒸后的玻璃瓶经水洗、干燥后放入容器Ⅰ中暂存；
S3：描金阶段，对暂存于容器Ⅰ中的玻璃瓶进行描金，干燥后放入容器Ⅱ中暂存；
S4：烤金阶段，对暂存于容器Ⅱ中的玻璃瓶进行烤金，冷却后即得描金玻璃瓶。
采用上述方案，通过设置阶段性的处理流程，有效实现玻璃瓶描金工艺各阶段的高效分工和连续生产，显著提升描金效率。申请人实验证明，每个描金工人一天可描金1000件，为充分利用熏蒸设备和烤金设备，可设置多个描金工人同时描金，使得描金工艺中设备充分运转，显著提升描金玻璃瓶的加工效率。
优选的，所述氧化熏蒸阶段包括熏蒸和烟气净化，所述氧化熏蒸时间为15～20min。采用上述方案，在熏蒸的同时对熏蒸产生的烟气中的有害物质进行净化，有效避免环境污染，提升方案的环保效益；发明人实验发现，当熏蒸的时间过短、过长均会影响熏蒸效果，从而降低描金玻璃瓶的良品率。
优选的，所述氧化熏蒸在退火炉内完成，所述退火炉包括炉体、贯穿炉体的传送带以及设置在传送带下方的熏蒸部，所述熏蒸部包括进料斗、进气管和射流阀；所述射流阀为三通结构，所述射流阀设有进料口、进气口和出料口，所述进气口与进气管可拆卸的固定连接，所述进料斗与进料口固定连接；所述退火炉顶部管道连接有净化塔。
采用上述方案，熏蒸部为退火炉形成氧化熏蒸环境，便于玻璃瓶在传送带的传送下进入退火炉中完成均匀的氧化熏蒸，从而提升玻璃瓶对金水中金的附着力，进而提升描金稳定性和良品率；在此过程中，净化塔有效收集并净化在熏蒸过程中产生的含有有害物质的烟气，避免熏蒸阶段对环境造成污染及操作人员造成伤害，提升方案的环保效益。
优选的，所述熏蒸时采用的原料为硫磺。采用上述方案，硫磺在高温状态下液化及汽化，为退火炉提供氧化熏蒸氛围；且硫磺具有较强氧化性，便于对玻璃瓶表面进行氧化熏蒸以提升玻璃瓶表面对金的附着力，从而提升描金效果。
优选的，所述进气口和出料口分别位于三通结构的直管两端，进气口和出料口的半径均为10～15mm。采用上述方案，进入射流阀的硫磺被自进气口进入射流阀的气流快速吹散，有效提升气流对硫磺的射流作用，快速吹散的硫磺还能防止硫磺在保温区的高温环境下熔化而堵塞出料口，从而保证熏蒸的持续进行，同时堵塞的射流阀也增加了设备维修成本和时间成本，从而降低生产效率；发明人实验发现，当采用的射流阀的进气口和出料口半径为5mm时，其熏蒸后的玻璃瓶在加工成描金玻璃瓶后良品率仅为90.1％，大大浪费了玻璃瓶资源。
优选的，所述描金前还包括除尘阶段。采用上述方案，有效避免存放及运输过程中粘附于玻璃瓶表面的颗粒物影响描金图案的平整性，降低描金效果；同时避免粘附在玻璃瓶上的颗粒物在高温过程中燃烧导致描金图案穿孔而影响描金效果，从而提升描金玻璃瓶的良品率。
优选的，所述除尘阶段为羊毛轮对玻璃瓶瓶底的清洁。采用上述方案，利用软质羊毛轮对玻璃瓶瓶底进行清洁除尘，有效避免除尘过程清洁设备对玻璃瓶表面造成刮伤、擦伤等，从而降低玻璃瓶品质。
优选的，所述描金后还包括检验阶段。描金检验人员对描金效果进行检验，区分合格品与返工品，合格品可及时进行烤金，返工品则需要使用香蕉水或酒精对描金图案进行擦拭清理并用湿毛巾再次擦拭清洁，待水汽干燥后可进行返工描金；采用上述方案，有效提升描金玻璃瓶的良品率，同时避免描金效果不合格产品进入烤金阶段而浪费生产资源。
优选的，所述烤金在烤花炉中进行，所述烤金温度为590～605℃，烤金时间为25～30min。采用上述方案，便于粘附于瓶底的金在高温烘烤作用下定型，使得瓶底描金部位达到如黄金般金光闪闪的效果。
附图说明
图1为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中退火炉的主视图。
图2为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中射流阀和进料斗和进气管的安装结构示意图。
图3为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中净化塔的主视图。
图4为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中清洗单元的主视图。
图5为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中描金系统的俯视图。
图6为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中描金装置的立体图。
图7为本发明玻璃瓶瓶底描金系统中烤花炉的主视图。
图8为本发明玻璃瓶瓶底描金工艺的流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：退火炉1、时间继电器11、第一钢制网带12、第一电机13、第一电加热丝14、射流阀15、进料口151、进气口152、出料口153、进料斗16、进气管17、回收管2、净化塔3、进烟口31、出烟口32、负压风机33、传送皮带41、描金工位42、描金工作台421、第二电机422、转台423、凹槽4231、烤花炉5、第二钢制网带51、第三电机511、高温区52、第二电加热丝521、PLC控制器53、清洗工作台61、第四电机62、清洗槽63、羊毛轮64。
实施例1
利用玻璃瓶瓶底描金工艺对玻璃瓶进行描金时，主要依托于玻璃瓶瓶底描金系统完成，玻璃瓶瓶底描金系统，包括顺序设置的氧化熏蒸单元、除尘单元、描金单元和烤金单元。
氧化熏蒸单元包括熏蒸装置和回收装置。
如图1所示，本方案中熏蒸装置具体为退火炉1，退火炉1包括炉体、位于炉体内的第一钢制网带12、驱动第一钢制网带12的第一电机13和时间继电器11；炉体内沿第一钢制网带12的传送方向依次设有保温区和冷却区，保温区内设有多组第一电加热丝14，所有第一电加热丝14和第一电机13均与时间继电器11电连接，通过时间继电器11控制电加热丝14的加热数量即可有效控制保温区的熏蒸温度；炉体外设有保温层。熏蒸装置设有熏蒸部，如图2所示，熏蒸部包括射流阀15、进料斗16和进气管17；进料斗16用于装载熏蒸原料，进气管17用于通入空气；射流阀15与时间继电器11电连接，有效控制原料的进料；射流阀15为三通结构，三个端口分别为进料口151、进气口152和出料口153；出料口153位于保温区的第一钢制网带12正下方；本实施例中进气口152和出料口153的半径为15mm(可选半径范围为10～15mm)，且进气口152和出料口153分别位于三通结构的直管两端，进气口152与出料口153正对；进料斗16与射流阀15的进料口151固定连接，进气管17包括进气端和出气端，出气端的管径沿着进气端至出气端的方向逐渐缩小，进气管17的出气端与射流阀15的进气口152螺纹连接；通过控制螺纹连接的重叠长度即可控制出气端与进料口151的距离，从而有效控制进料速度。
如图3所示，回收装置包括净化塔3，净化塔3设有进烟口31和出烟口32，进烟口31和熏蒸装置的保温区间连接有回收管2，出烟口32管道连接有负压风机33。
如图4所示，除尘单元包括清洗工作台61和位于清洗工作台61下方第四电机62，清洗工作台61中间开有清洗槽63，清洗槽63内安装有羊毛轮64，羊毛轮64的固定端与第四电机62的动力输出端与固定连接。
如图5和图6所示，描金单元包括传送皮带41和设于传送皮带41两侧的多个描金工位42；每个描金工位42均设有描金工作台421和位于描金工作台421上的描金装置，描金装置转台423和驱动转台转动的第二电机422，转台423固定连接在第二电机422顶部，转台423顶面中部设有凹槽4231，凹槽4231的形状与玻璃瓶上半部分相契合，凹槽4231用于固定和对中玻璃瓶。
如图7所示，烤金单元包括烤金装置和PLC控制器53，本方案中烤金装置具体为烤花炉5，烤花炉5包括炉体、炉体内的第二钢制网带51以及驱动第二钢制网带51传动的第三电机511，炉体沿第二钢制网带51的传送方向依次设有预热区、高温区52、保温区和冷却区，预热区、高温区52、保温区的炉体外设有保温层，预热区和高温区52内设有多组第二电加热丝521；所有第二电加热丝521均和PLC控制器53电连接，PLC控制器53通过控制电加热丝14的加热数量即可控制烤花炉5内温度，使其适应不同类型玻璃瓶的烤金温度需求，从而提升烤金效果。
一种玻璃瓶瓶底描金工艺，包括如附8所示的处理流程，具体包括如下步骤：
S1：熏蒸阶段，将完成制瓶的高温玻璃瓶摆放在退火炉1内的第一钢制网带12上，在为550℃(可选温度范围为550～575℃)的条件下采用硫磺熏蒸20min(可选熏蒸时间范围为15～20min)。
硫磺在高温状态下液化及汽化，为退火炉提供氧化熏蒸氛围；且硫磺具有较强氧化性，便于对玻璃瓶表面进行氧化熏蒸以提升玻璃瓶表面对金的附着力，从而提升描金效果。在此过程中，净化塔有效收集并净化在熏蒸过程中产生的含有有害物质的烟气，避免熏蒸阶段对环境造成污染及操作人员造成伤害，提升方案的环保效益。
S2：清洗阶段：将熏蒸后的玻璃瓶经水洗、干燥后放入容器Ⅰ中暂存，本实施例中容器Ⅰ为纸箱，便于储存和运输玻璃瓶。
S3：除尘阶段：将储存于容器Ⅰ内温度玻璃瓶转运至描金工作车间，采用羊毛轮对玻璃瓶底部进行清洁，去除粘附在玻璃瓶瓶底的灰尘颗粒(空气中的灰尘及纸箱细屑)，将清洗后的玻璃瓶摆放至描金单元的传送皮带41上，继续后续描金工作。
S4：描金阶段，描金工人拿取1只传送皮带41上的玻璃瓶并将其倒立固定在凹槽4231内，使用蘸取了金水的描金笔对玻璃瓶底部进行描金，本方案中具体的描金图案为直径4cm的圆。描金完成后将描金图案干燥后的玻璃瓶放入容器Ⅱ中暂存。
申请人实验证明，每个描金工人一天可描金1000件，为充分利用熏蒸设备和烤金设备，可设置六个描金工位，使六个描金工人同时描金，便于描金工人处理的描金玻璃瓶数量与描金设备运转处理的最大量的玻璃瓶数量接近，显著提升描金玻璃瓶的加工效率。
S5：检测阶段，描金检验人员对描金图案的效果进行检验，区分合格品与返工品：合格品可进入烤金阶段；返工品则需要使用香蕉水或酒精对描金图案进行擦拭清理，并用湿毛巾再次擦拭清洁，待水汽干燥后可进行返工描金。
本方案通过对描金图案不合格的进行返工重复描金，有效避免描金效果不合格产品进入烤金阶段而浪费生产资源；进而提升描金玻璃瓶的良品率。
S6：烤金阶段，将暂存于容器Ⅱ中的玻璃瓶取出摆放在烤花炉5内，在590℃(可选温度范围为590～605℃)的条件下烤金30min(可选烤金时间范围为25～30min)，烤金完成及冷却后即得瓶底描金的玻璃瓶。
实施例2～5与实施例1的差别在于，采用不同的熏蒸及烤金温度和时间对玻璃瓶进行处理；对比例1～8分别展示不同于本方案玻璃瓶瓶底描金工艺的工艺对玻璃瓶瓶底进行描金处理，实施例1～5、对比例1～8中所采用描金工艺的条件参数差异详见表1。
表1实施例1～5、对比例1～8中所采用描金工艺的条件参数差异
实验数据表明，本方案在描金前增加了熏蒸阶段，通过对玻璃瓶进行氧化熏蒸，使得玻璃瓶表面被氧化而提升玻璃瓶表面对金的附着力；熏蒸后的玻璃瓶再经描金和烤金处理，则有效将描绘在玻璃瓶表面的金进行固定及定型，避免出现描金后清洗掉金和描金发红的现象，显著提升描金效果和稳定性。
且通过本方案工艺中各阶段的组合，进一步提升玻璃瓶描金良品率，如除尘阶段有效去除在存放及运输过程中粘附于玻璃瓶表面的颗粒物(如灰尘和纸屑)，有效避免颗粒物影响描金图案的平整性；同时避免粘附在玻璃瓶上的颗粒物在高温过程中燃烧导致描金图案穿孔而影响描金效果；检测阶段则通过去除描金不合格产品，从而避免描金效果不合格产品进入烤金阶段而浪费生产资源。
通过对本方案一天内加工的瓶底描金玻璃瓶的描金效果进行检测，将瓶底描金图案形状规则、描金颜色金灿灿、描金不易洗脱等的瓶底描金玻璃瓶记为良品，其余记为不合格品，计算实施例1～5、对比例1～8制备所得瓶底描金玻璃瓶的良品率，良品率计算公式如下：
良品率＝日加工良品数量/日加工总数量*100％
实施例1～5、对比例1～8制备所得瓶底描金玻璃平的良品率结果详见表2。
表2实施例1～5、对比例1～8制备所得瓶底描金玻璃瓶的良品率
| 实施例 | 良品率 |
| 实施例1 | 99.8％ |
| 实施例2 | 99.7％ |
| 实施例3 | 99.8％ |
| 实施例4 | 99.7％ |
| 实施例5 | 99.5％ |
| 对比例1 | 89.8％ |
| 对比例2 | 92.5％ |
| 对比例3 | 85.2％ |
| 对比例4 | 95.6％ |
| 对比例5 | 88.4％ |
| 对比例6 | 92.1％ |
| 对比例7 | 94.3％ |
| 对比例8 | 90.1％ |
实验结果表明，与现有技术不熏蒸硫磺相比，本方案的描金工艺通过在描金前增设氧化熏蒸阶段，可有效提升玻璃瓶表面对金的附着力而提升良品率。如对比例5中不熏蒸硫磺的良品率仅为88.4％，而在描金前增加了硫磺熏蒸后，实施例1～5所得的描金玻璃瓶的良品率均高于99.5％，大大提升了描金良品率，同时还能明显降低因描金不合格导致的玻璃瓶材料浪费。而模拟现有技术瓷器烤金时的熏蒸(具体为在烤金时同步硫磺熏蒸，如对比例2)相比于不熏蒸(对比例3)可以在一定程度上提升良品率，然而其描金效果仍然低于本方案(实施例1～5)的描金效果，其原因在于，在描金后再熏蒸硫磺可以提升玻璃瓶对描金图案边缘上金的附着力，而对描金图案中部的金的附着力提升不大，因而其提升的整体良品率非常有限。
当采用本方案描金工艺参数范围外的条件对玻璃瓶进行处理时，如熏蒸温度高于575℃或低于550℃、熏蒸时间低于15min或高于20min、进气口和出料口的半径均小于10mm时熏蒸效果均较差。其中熏蒸温度较低时，因熏蒸程度不够，无法对玻璃瓶表面进行完全熏蒸，使得玻璃瓶表面氧化不够而降低描金玻璃瓶的良品率(对比例6所得描金玻璃瓶的良品率为92.1％)；熏蒸温度较高时，因玻璃瓶的过氧化，使得玻璃瓶在烤金时非常容易碎裂而降低描金玻璃瓶的良品率(对比例7所得描金玻璃瓶的良品率为94.3％)；而用于硫磺进料的射流阀的进气口和出料口的半径太小，则会因硫磺在高温下熔化而堵塞射流阀，使得玻璃瓶表面氧化不够，进而降低描金玻璃瓶的良品率；如对比例8采用半径为5mm的进气口和出料口时，其熏蒸后的玻璃瓶在加工成描金玻璃瓶后良品率仅为90.1％，大大浪费了玻璃瓶资源。若用于硫磺进料的射流阀的进气口和出料口的半径太大，则会大大增加熏蒸原料硫磺的用量，同时还加重回收装置负担，浪费熏蒸原料和用于净化烟气中有害物质的净化液用量，增加生产成本。
此外，在描金后增设检测描金图案是否合格也能显著影响描金玻璃瓶加工的良品率。如对比例4中在描金前进行熏蒸，而描金后未进行描金图案效果检测，其良品率显著低于本方案(实施例1～5)加工所得描金玻璃瓶的良品率。同为未经过熏蒸的描金玻璃瓶，对比例5在描金后增设检测阶段相比于对比例3中描金后直接烤金可提升3％的描金玻璃瓶良品率(对比例2与对比例1相比提升约3％的良品率、实施例1～5与对比例4相比提升约4％的良品率)，在实际加工应用中(以日加工6000只描金玻璃瓶为例)，对比例5则可少浪费约200只玻璃瓶，在长期加工过程中，则会显著提升生产效益。
因此，本方案实施例1～5通过在现有描金工艺中增设熏蒸和检测阶段，可有效提升描金玻璃瓶的良品率，将其用于描金玻璃瓶的生产中时可显著提升描金玻璃瓶的经济效。如申请人在生产描金玻璃瓶的前期，因缺乏相应的技术生产线，只能将描金生产外包出去，然而代加工厂商的描金报价为4～5元/只(平均4.5元/只)，且日产仅为1500只，加工10万只描金玻璃瓶的成本为4.5*10万＝45万，工期约为两个月(实际需要67天)；申请人在研发了本方案的描金工艺并将其投入加工后，描金生产成本为1.5元/只，且一条生产线的日加工量为6000只，因此采用本方案描金工艺的生产线加工10万只描金玻璃瓶的成本为1.5*10万＝15万，仅为代生产成本的三分之一；采用本方案描金工艺的生产线加工10万只描金玻璃瓶的工期约为半个月(实际需要17天)，仅为代加工工期的四分之一。因此，采用本方案的描金工艺进行生产加工时，有效降低生产成本，还能保障客户交货计划的顺利完成，同时减少大量的周转和运输费用，从而进一步提升经济效益。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (10)
1.一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：包括氧化熏蒸阶段、描金阶段和烤金阶段，所述氧化熏蒸阶段的熏蒸温度为550～575℃。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
S1：熏蒸阶段，对完成制瓶的高温玻璃瓶进行氧化熏蒸；
S2：清洗阶段，熏蒸后的玻璃瓶经水洗、干燥后放入容器Ⅰ中暂存；
S3：描金阶段，对暂存于容器Ⅰ中的玻璃瓶进行描金，干燥后放入容器Ⅱ中暂存；
S4：烤金阶段，对暂存于容器Ⅱ中的玻璃瓶进行烤金，冷却后即得描金玻璃瓶。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述氧化熏蒸阶段包括熏蒸和烟气净化，所述氧化熏蒸时间为15～20min。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述氧化熏蒸在退火炉内完成，所述退火炉包括炉体、贯穿炉体的传送带以及设置在传送带下方的熏蒸部，所述熏蒸部包括进料斗、进气管和射流阀；所述射流阀为三通结构，所述射流阀设有进料口、进气口和出料口，所述进气口与进气管可拆卸的固定连接，所述进料斗与进料口固定连接；所述退火炉顶部管道连接有净化塔。
5.根据权利要求4所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述熏蒸时采用的原料为硫磺。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述进气口和出料口分别位于三通结构的直管两端，进气口和出料口的半径为10～15mm。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述描金前还包括除尘阶段。
8.根据权利要求7所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述除尘阶段为羊毛轮对玻璃瓶瓶底的清洁。
9.根据权利要求8所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述描金后还包括检验阶段。
10.根据权利要求9所述的一种玻璃瓶瓶底描金工艺，其特征在于：所述烤金在烤花炉中进行，所述烤金温度为590～605℃，烤金时间为25～30min。
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