CN115157734A - 一种bopp胶带制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种BOPP胶带制造工艺,包括以下步骤:S1:配料:把质量份数为100‑120份的均聚聚丙烯、2‑5%填料、0.5‑1份的热稳定剂、1‑2份的聚四氟乙烯物料和防粘剂按一定比例均匀混合,通过带状挤出装置热熔挤出膜层一备用。本发明采用外层的复合基础材层,内层采用多密度料电晕和热压,成型类似于荷叶外壁凸触,压敏胶水附着效果好,BOPP成型的胶带具备良好的挺度效果、雾度效果,具有较高的热封强度、抗冲击强度以及其他优良的物理机械性能等。

Description

一种BOPP胶带制造工艺
技术领域
本发明涉及BOPP胶带技术领域,尤其涉及一种BOPP胶带制造工艺。
背景技术
以BOPP双向拉伸 聚丙烯薄膜为 基材,经过加温均匀涂抹 压敏胶 乳液,使其形成8μm----28μm不等的胶层,是轻工业类企业、公司、个人生活中不可缺少的用品,国家对胶带行业还没有一个完善的标准。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种BOPP胶带制造工艺。
本发明提出的一种BOPP胶带制造工艺,包括以下步骤:
S1:配料:
把质量份数为100-120份的均聚聚丙烯、2-5%填料、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料和防粘剂按一定比例均匀混合,通过带状挤出装置热熔挤出膜层一备用;
利用45-50%的线性低密度聚丙烯、22-29%的低密度聚丙烯和38-40%的高密度聚丙烯加入到挤出机中熔融挤出,多次熔融挤出,分段加入改性母料,充分按照比例混合后,再通过吹膜、冷却定型后获得膜层二备用;
S2:热压电晕:
将两个膜层叠合呈膜层一在外,膜层二在内的复合膜,最后送入压延辊上压延成薄膜,压延辊的的辊面上分布有Cu片基底,再除去助挤剂即可,再经过电晕保证其表面具有更好的展平性,热压成型后压延成1.5倍膜层宽度,得到胶带基层;
S3:拉伸定型:采用多层共挤吹膜机对胶带基层进行铸片冷却和冷却后的胶带基层进行纵向拉伸和横向拉伸,将拉伸后的胶带基层经过牵引装置进行冷却,冷却到80℃以下,再进行测厚和分切;
S6:附胶收卷:在膜层二内面进行附压敏胶,然后绕卷成型。
优选地,所述防粘剂采用玻璃微珠、二氧化硅和碳酸钙中的一种或多种。
优选地,所述填料采用3-芳基-苯并呋喃酮、硬脂酸、山梨糖醇、对叔丁苯甲酸和聚乙烯基环硅烷任一一种或多种。
优选地,所述带状挤出装置包括融化机构、推压机构以及挤出机构;所述融化机构底部设置第一出料口;所述推压机构包括水平设置的矩形推压腔和推压活塞;所述推压腔由其上端面与第一出料口连通;所述推压活塞包括设置在其前上部的封口铲、前下部的退让块以及后部的座体;所述封口铲上端面以及左右端面分别与推压腔内壁密封滑动抵靠;所述退让块上端面密封滑动抵靠封口铲的下端面,左右端面及下端面分别与推压腔内壁密封滑动抵靠;所述退让块与座体之间设置有弹簧;所述封口铲与座体固定连接;一直线驱动杆与座体连接,驱动推压活塞沿推压腔前后往复运动;所述推压腔前端设置第二出料口;所述挤出机构包括水平设置且轴线与矩形推压腔长度方向垂直的圆筒形挤出腔、设置在挤出腔内与挤出腔同心设置的驱动轴以及同样设置在挤出腔内且套设在驱动轴外的可偏心筒;所述驱动轴与可偏心筒内圆周壁之间成发散形均匀铰接有若干密封结构的主动伸缩杆;若干主动伸缩杆可驱动可偏心筒偏心至要求位置;所述驱动轴与可偏心筒之间围合成密封腔;所述密封腔内填充有电流变液并设置有电极;一外部电路通过电极根据要求对电流变液施加强电场;所述第二出料口与挤出腔连通且连通处为挤出腔上部切线方向;所述挤出腔前下部沿挤出腔外圆周面轴向方向设置有出料缝;所述出料缝与挤出腔的外圆周面相切;所述第二出料口内设置有开合结构或可由第二出料口进入挤出腔的单向通路结构。
优选地,所述融化机构包括竖直设置的融化腔、竖直插设在融化腔内且可升降的螺旋搅拌杆以及设置在融化腔内壁上的加热板;所述融化腔上端与下端均开放设置,且下端设置缩径部,缩径部底部设置所述第一出料口;所述融化腔上端配有可拆卸的密封筒盖;所述螺旋搅拌杆底部设置有一流线型垂体;所述垂体最大直径略大于第一出料口的直径。
优选地,所述推压腔内壁或外壁上设置有第一加热保温层;所述可偏心筒外圆周面和/或挤出腔内圆周面或外圆周面分别设置有第二加热保温层。
优选地,一设置在融化腔上方的电机驱动螺旋搅拌杆旋转,所述电机和螺旋搅拌杆通过升降架体整体升降。
优选地,所述密封筒盖密封滑动套设在螺旋搅拌杆外并可沿螺旋搅拌杆升降。
优选地,所述密封筒盖上设置有可连通融化腔内的抽真空管。
优选地,所述螺旋搅拌杆内设置有连通外部的加热油循环流道;所述加热油循环流道的进出口分别设置在螺旋搅拌杆的上部,且进出口外分别密封转动套设有一环套;所述环套分别与螺旋搅拌杆外圆周面围合成进油腔和出油腔,所述进油腔与出油腔分别连通外部高温进油管与冷却出油管。
优选地,所述开合结构或单向通路结构包括一通过扭簧转动连接在第二出料口内的翻转板;静力状态下所述翻转板成竖直状态;所述翻转板底部朝向推压活塞的一侧设置有延伸部以使所述翻转板可从竖直状态单向向挤出腔一侧翻转并搭靠在可偏心筒表面;所述扭簧扭力大于弹簧弹力。
所述带状挤出装置的挤出方法为:
①螺旋搅拌杆下降至垂体封住第一出料口,将称量好的原料颗粒和色粉倒入融化腔内,将密封筒盖与融化腔密封盖合,通过抽真空管抽出融化腔中的空气;
②电机驱动螺旋搅拌杆旋转,螺旋搅拌杆的旋转提升方向为向上,从而向上翻动原料颗粒,与此同时,启动加热板从外至内加热融化原料颗粒,并通过高温进油管通入高温加热油,通过加热油循环流道使热量通过螺旋搅拌杆传递给原料颗粒,从内至外加热融化原料颗粒;
③原料颗粒融化完成后,向上抬升螺旋搅拌杆,使垂体解除对第一出料口的封闭,并使螺旋搅拌杆反转,向下挤压原料液,原料液在重力和挤压力的作用下从第一出料口流入推压腔内;
④直线驱动杆推动推压活塞向推压腔前部移动,封口铲向前移动并封住第一出料口,在此过程中,退让块受压向后挤压弹簧让出空间,弥补封口铲前移过程中所侵占空间,从而避免在封口铲封闭第一出料口前原料液受挤压返流融化腔;
⑤在封口铲封闭第一出料口后,退让块退让到极限,随着直线驱动杆继续推动活塞前移,封口铲与退让块一同推动原料液前移;
⑥当原料液被推动至第二出料口时,原料液前移推动翻转板克服扭簧的扭力向挤出腔一侧翻转并搭靠在可偏心筒表面;与此同时,各主动伸缩杆分别调整伸缩长度使可偏心筒向出料缝一侧偏移,以减小在出料缝处挤出腔内壁与可偏心筒之间的间距,外部电路控制电流变液瞬间转化为固态,再由于此时翻转板刚好搭靠在可偏心筒上,因此沿挤出腔上部内壁至出料缝之间形成了一流道,使大部分原料液经该流道从出料缝挤出,少部分原料液经出料缝与可偏心筒之间的间隙挤入挤出腔下部并逐渐填满挤出腔其余空间;
⑦当推压活塞向前运动到极限后开始回退,此时外部电路控制电流变液瞬间回复液态,各主动伸缩杆分别根据所需挤出通量计算后调整伸缩长度使可偏心筒偏移一定的角度与一定的偏移量,外部电路控制电流变液瞬间转化为固态;驱动轴通过固态电流变液和主动伸缩杆传递力矩驱动可偏心筒按一定的速度转动,从而驱动挤出腔内其余原料液向分料缝一侧挤压,从而在推压活塞回退的过程中接力向外挤压原料液,保持挤出的连贯性,并可通过各主动伸缩杆调整可偏心筒的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量;与此同时,翻转板在扭簧的回复扭力和可偏心筒挤压的原料液共同作用下向回翻转至竖直,封堵第二出料口,防止可偏心筒挤压的原料液倒流推压腔内;
⑧推压活塞回退至第一出料口重新露出,螺旋搅拌杆再次转动,在重力和螺旋挤压力的共同作用下,融化腔中的原料液再次经第一出料口填满推压腔;
⑨重复步骤④至⑧。
本发明中的有益效果为:
1、本发明的基带采用外层的复合基础材层,内层采用多密度料电晕和热压,成型类似于荷叶外壁凸触,压敏胶水附着效果好,BOPP成型的胶带具备良好的挺度效果、雾度效果,具有较高的热封强度、抗冲击强度以及其他优良的物理机械性能等。
2、本发明的带状挤出装置能够连续均匀和稳定的挤出带状PE发泡片材,由于装置设计完全按照带状材料的形状特点进行针对性的设计,推压腔竖直截面、挤出腔径向截面以及出料缝均为矩形设计,使原料在装置内按矩形截面分布均匀,挤压力也按照矩形截面均匀分布,因此挤出的带状PE发泡片材物质分布均匀,各向应力均匀,具有良好的各向抗拉强度和均匀的厚度,无明显的应力集中,不易断裂,机械性能较为稳定和强大。
3、本发明设置的融化机构不仅利用加热板和设置在螺旋搅拌杆内的循环加热油从内外同时对原料颗粒进行加热,加热均匀,融化速度快;而且利用螺旋搅拌杆和垂体,通过螺旋搅拌杆的正反转以及整体的升降,即可同时实现原料颗粒加热过程中的翻料、融化的原料液的加压出料、对第一出料口的开闭等作用,通过简单的结构达成多重目的,结构设计较为精简巧妙。
4、本发明设置的推压活塞不同于常规的活塞,其设计了封口铲和可适度退让的退让块,一方面利用封口铲前移的过程中首先封堵第一进料口,防止反流,二是设计退让块受压向后挤压弹簧让出空间,弥补封口铲前移过程中所侵占空间,从而避免在封口铲封闭第一出料口前原料液受挤压返流融化腔;也就是说在封口铲封闭第一出料口的过程中,推压腔中的原料液受到的压力并没有明显的增大。
5、本发明设置的挤出机构利用了卧式筒形结构,被配有可偏心筒,其中的可偏心筒可简单快速变化偏心角度和偏心量并将该变化瞬间锁固,利用偏心筒不仅可以在推压活塞推挤过程中沿挤出腔上部内壁至出料缝之间形成了一顺畅的流道,有效减小压力损失,而且在推压活塞回退过程中,还能够通过可偏心筒转动过程中对原料液圆滑连续的挤压力有效衔接和接力挤出原料液,并可通过各主动伸缩杆调整可偏心筒的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量;从而适应不同的生产需求;利用了驱动轴、多个主动伸缩杆以及电流变液的巧妙配合,兼顾了主动伸缩杆的快速长度变化和电流变液在外部电场作用下可瞬间转化相态的特点,结合主动伸缩杆径向驱动力和固化后的电流变液强大的剪切力承受力实现对可偏心筒偏心角度和偏心量的快速调节和锁固和释放。
6、本发明设置的翻转板结构简单,设计巧妙,其不仅用于第二出料口的单向开合,而且在翻转打开后搭靠在可偏心筒表面构成推压活塞推压时挤出流道的一部分;同时又在翻转闭合后构成推压活塞回退时,可偏心筒驱动挤压时,挤出流道的一部分。
附图说明
图1为本发明提出的一种BOPP胶带制造工艺的胶带断面结构示意图;
图2为本发明挤出方法步骤②时的带状挤出装置的结构示意图;
图3为本发明挤出方法步骤③时的带状挤出装置的结构示意图;
图4为本发明挤出方法步骤④时的带状挤出装置的结构示意图;
图5为本发明挤出方法步骤⑤时的带状挤出装置的结构示意图;
图6为本发明挤出方法步骤⑥时的带状挤出装置的结构示意图;
图7为本发明挤出方法步骤⑦和⑧时的带状挤出装置的结构示意图。
图中:1、融化机构;11、融化腔;12、螺旋搅拌杆;121、垂体;111、缩径部;112、第一出料口;113、密封筒盖;114、加热油循环流道;115、抽真空管;116、环套;117、高温进油管;118、冷却出油管;13、加热板;2、推压机构;21、推压腔;211、第二出料口;22、推压活塞;221、封口铲;222、退让块;223、座体;224、弹簧;26、翻转板;3、挤出机构;31、挤出腔;311、出料缝;32、驱动轴;33、可偏心筒;34、主动伸缩杆;35、电流变液;4、电机;5、直线驱动杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1所示,该BOPP胶带的制造工艺,具体包括以下步骤:
S1:配料:
把质量份数为100-120份的均聚聚丙烯、2-5%填料、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料和防粘剂按一定比例均匀混合,通过带状挤出装置热熔挤出膜层一备用;
利用45-50%的线性低密度聚丙烯、22-29%的低密度聚丙烯和38-40%的高密度聚丙烯加入到挤出机中熔融挤出,多次熔融挤出,分段加入改性母料,充分按照比例混合后,再通过吹膜、冷却定型后获得膜层二备用;
S2:热压电晕:
将两个膜层叠合呈膜层一在外,膜层二在内的复合膜,最后送入压延辊上压延成薄膜,压延辊的的辊面上分布有Cu片基底,再除去助挤剂即可,再经过电晕保证其表面具有更好的展平性,热压成型后压延成1.5倍膜层宽度,得到胶带基层;
S3:拉伸定型:采用多层共挤吹膜机对胶带基层进行铸片冷却和冷却后的胶带基层进行纵向拉伸和横向拉伸,将拉伸后的胶带基层经过牵引装置进行冷却,冷却到80℃以下,再进行测厚和分切;
S6:附胶收卷:在膜层二内面进行附压敏胶,然后绕卷成型。
其中,防粘剂采用玻璃微珠、二氧化硅和碳酸钙中的一种或多种。
其中,填料采用3-芳基-苯并呋喃酮、硬脂酸、山梨糖醇、对叔丁苯甲酸和聚乙烯基环硅烷任一一种或多种
其中压敏胶采用乳液型,主要成分是丁酯。
以下为BOPP的多种配方的具体组成:
1)100份均聚聚丙烯、0.25份3-芳基-苯并呋喃酮、0.25份硬脂酸钙、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料、0.1份玻璃微珠、0.1份二氧化硅和4份山梨糖醇混合30min,备用;
2)100份均聚聚丙烯、0.5份3-芳基-苯并呋喃酮、0.25份硬脂酸钙、0.1份玻璃微珠、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料、0.1份二氧化硅0.1份碳酸钙和4份山梨糖醇混合30min,备用;
3)100份均聚聚丙烯、0.5份3-芳基-苯并呋喃酮、0.25份硬脂酸钙、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料、0.1份玻璃微珠、2份山梨糖醇和2份对叔丁苯甲酸混合30min,备用;
4)100份均聚聚丙烯、0.5份3-芳基-苯并呋喃酮、0.25份硬脂酸钙、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料、0.1份玻璃微珠、2份山梨糖醇、2份对叔丁苯甲酸和2份聚乙烯基环硅烷混合30min,备用。
此外,参见图2,所述带状挤出装置包括融化机构1、推压机构2以及挤出机构3;所述融化机构1底部设置第一出料口112;所述推压机构2包括水平设置的矩形推压腔21和推压活塞22;所述推压腔21由其上端面与第一出料口112连通;所述推压活塞22包括设置在其前上部的封口铲221、前下部的退让块222以及后部的座体223;所述封口铲221上端面以及左右端面分别与推压腔21内壁密封滑动抵靠;所述退让块222上端面密封滑动抵靠封口铲221的下端面,左右端面及下端面分别与推压腔21内壁密封滑动抵靠;所述退让块222与座体223之间设置有弹簧224;所述封口铲221与座体223固定连接;一直线驱动杆5与座体223连接,驱动推压活塞22沿推压腔21前后往复运动;所述推压腔21前端设置第二出料口211;所述挤出机构3包括水平设置且轴线与矩形推压腔21长度方向垂直的圆筒形挤出腔31、设置在挤出腔31内与挤出腔31同心设置的驱动轴32以及同样设置在挤出腔31内且套设在驱动轴32外的可偏心筒33;所述驱动轴32与可偏心筒33内圆周壁之间成发散形均匀铰接有若干密封结构的主动伸缩杆34;若干主动伸缩杆34可驱动可偏心筒33偏心至要求位置;所述驱动轴32与可偏心筒33之间围合成密封腔;所述密封腔内填充有电流变液35并设置有电极;一外部电路通过电极根据要求对电流变液35施加强电场;所述第二出料口211与挤出腔31连通且连通处为挤出腔31上部切线方向;所述挤出腔31前下部沿挤出腔31外圆周面轴向方向设置有出料缝311;所述出料缝311与挤出腔31的外圆周面相切;所述第二出料口211内设置有开合结构或可由第二出料口211进入挤出腔31的单向通路结构。
进一步的,所述融化机构1包括竖直设置的融化腔11、竖直插设在融化腔11内且可升降的螺旋搅拌杆12以及设置在融化腔11内壁上的加热板13;所述融化腔11上端与下端均开放设置,且下端设置缩径部111,缩径部111底部设置所述第一出料口112;所述融化腔11上端配有可拆卸的密封筒盖113;所述螺旋搅拌杆12底部设置有一流线型垂体121;所述垂体121最大直径略大于第一出料口112的直径。
进一步的,所述推压腔21内壁或外壁上设置有第一加热保温层;所述可偏心筒33外圆周面和/或挤出腔31内圆周面或外圆周面分别设置有第二加热保温层。
进一步的,一设置在融化腔11上方的电机4驱动螺旋搅拌杆12旋转,所述电机4和螺旋搅拌杆12通过升降架体整体升降。
进一步的,所述密封筒盖113密封滑动套设在螺旋搅拌杆12外并可沿螺旋搅拌杆12升降。
进一步的,所述密封筒盖113上设置有可连通融化腔11内的抽真空管115。
进一步的,所述螺旋搅拌杆12内设置有连通外部的加热油循环流道114;所述加热油循环流道114的进出口分别设置在螺旋搅拌杆12的上部,且进出口外分别密封转动套设有一环套116;所述环套116分别与螺旋搅拌杆12外圆周面围合成进油腔和出油腔,所述进油腔与出油腔分别连通外部高温进油管117与冷却出油管118。
进一步的,所述开合结构或单向通路结构包括一通过扭簧转动连接在第二出料口211内的翻转板26;静力状态下所述翻转板26成竖直状态;所述翻转板26底部朝向推压活塞22的一侧设置有延伸部以使所述翻转板26可从竖直状态单向向挤出腔31一侧翻转并搭靠在可偏心筒33表面;所述扭簧扭力大于弹簧224弹力。
所述带状挤出装置的挤出方法为:
①螺旋搅拌杆12下降至垂体121封住第一出料口112,将称量好的原料颗粒和色粉倒入融化腔11内,将密封筒盖113与融化腔11密封盖合,通过抽真空管115抽出融化腔11中的空气;
②参见图2,电机4驱动螺旋搅拌杆12旋转,螺旋搅拌杆12的旋转提升方向为向上,从而向上翻动原料颗粒,与此同时,启动加热板13从外至内加热融化原料颗粒,并通过高温进油管117通入高温加热油,通过加热油循环流道114使热量通过螺旋搅拌杆12传递给原料颗粒,从内至外加热融化原料颗粒;
③参见图3,原料颗粒融化完成后,向上抬升螺旋搅拌杆12,使垂体121解除对第一出料口112的封闭,并使螺旋搅拌杆12反转,向下挤压原料液,原料液在重力和挤压力的作用下从第一出料口112流入推压腔21内;
④参见图4,直线驱动杆5推动推压活塞22向推压腔21前部移动,封口铲221向前移动并封住第一出料口112,在此过程中,退让块222受压向后挤压弹簧224让出空间,弥补封口铲221前移过程中所侵占空间,从而避免在封口铲221封闭第一出料口112前原料液受挤压返流融化腔11;
⑤参见图5,在封口铲221封闭第一出料口112后,退让块222退让到极限,随着直线驱动杆5继续推动活塞22前移,封口铲221与退让块222一同推动原料液前移;
⑥参见图6,当原料液被推动至第二出料口211时,原料液前移推动翻转板26克服扭簧的扭力向挤出腔31一侧翻转并搭靠在可偏心筒33表面;与此同时,各主动伸缩杆34分别调整伸缩长度使可偏心筒33向出料缝311一侧偏移,以减小在出料缝311处挤出腔31内壁与可偏心筒33之间的间距,外部电路控制电流变液35瞬间转化为固态,再由于此时翻转板26刚好搭靠在可偏心筒33上,因此沿挤出腔31上部内壁至出料缝311之间形成了一流道,使大部分原料液经该流道从出料缝311挤出,少部分原料液经出料缝311与可偏心筒33之间的间隙挤入挤出腔31下部并逐渐填满挤出腔31其余空间;
⑦参见图7,当推压活塞22向前运动到极限后开始回退,此时外部电路控制电流变液35瞬间回复液态,各主动伸缩杆34分别根据所需挤出通量计算后调整伸缩长度使可偏心筒33偏移一定的角度与一定的偏移量,外部电路控制电流变液35瞬间转化为固态;驱动轴32通过固态电流变液35和主动伸缩杆34传递力矩驱动可偏心筒33按一定的速度转动,从而驱动挤出腔31内其余原料液向分料缝311一侧挤压,从而在推压活塞22回退的过程中接力向外挤压原料液,保持挤出的连贯性,并可通过各主动伸缩杆34调整可偏心筒33的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量;与此同时,翻转板26在扭簧的回复扭力和可偏心筒33挤压的原料液共同作用下向回翻转至竖直,封堵第二出料口211,防止可偏心筒33挤压的原料液倒流推压腔21内;
⑧参见图7,推压活塞22回退至第一出料口112重新露出,螺旋搅拌杆12再次转动,在重力和螺旋挤压力的共同作用下,融化腔11中的原料液再次经第一出料口112填满推压腔21;
⑨重复步骤④至⑧。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S1:配料:
把质量份数为100-120份的均聚聚丙烯、2-5%填料、0.5-1份的热稳定剂、1-2份的聚四氟乙烯物料和防粘剂按一定比例混合,通过带状挤出装置热熔挤出膜层一备用;
利用45-50%的线性低密度聚丙烯、22-29%的低密度聚丙烯和38-40%的高密度聚丙烯加入到挤出机中熔融挤出,多次熔融挤出,分段加入改性母料,充分按照比例混合后,再通过吹膜、冷却定型后获得膜层二备用;
S2:热压电晕:
将两个膜层叠合呈膜层一在外,膜层二在内的复合膜,最后送入压延辊上压延成薄膜,压延辊的的辊面上分布有Cu片基底,再除去助挤剂即可,再经过电晕保证其表面具有更好的展平性,热压成型后压延成1.5倍膜层宽度,得到胶带基层;
S3:拉伸定型:采用多层共挤吹膜机对胶带基层进行铸片冷却和冷却后的胶带基层进行纵向拉伸和横向拉伸,将拉伸后的胶带基层经过牵引装置进行冷却,冷却到80℃以下,再进行测厚和分切;
S6:附胶收卷:在膜层二内面进行附压敏胶,然后绕卷成型。
2.根据权利要求1所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述防粘剂采用玻璃微珠、二氧化硅和碳酸钙中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述填料采用3-芳基-苯并呋喃酮、硬脂酸、山梨糖醇、对叔丁苯甲酸和聚乙烯基环硅烷任一一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述带状挤出装置包括融化机构(1)、推压机构(2)以及挤出机构(3);所述融化机构(1)底部设置第一出料口(112);所述推压机构(2)包括水平设置的矩形推压腔(21)和推压活塞(22);所述推压腔(21)由其上端面与第一出料口(112)连通;所述推压活塞(22)包括设置在其前上部的封口铲(221)、前下部的退让块(222)以及后部的座体(223);所述封口铲(221)上端面以及左右端面分别与推压腔(21)内壁密封滑动抵靠;所述退让块(222)上端面密封滑动抵靠封口铲(221)的下端面,左右端面及下端面分别与推压腔(21)内壁密封滑动抵靠;所述退让块(222)与座体(223)之间设置有弹簧(224);所述封口铲(221)与座体(223)固定连接;一直线驱动杆(5)与座体(223)连接,驱动推压活塞(22)沿推压腔(21)前后往复运动;所述推压腔(21)前端设置第二出料口(211);所述挤出机构(3)包括水平设置且轴线与矩形推压腔(21)长度方向垂直的圆筒形挤出腔(31)、设置在挤出腔(31)内与挤出腔(31)同心设置的驱动轴(32)以及同样设置在挤出腔(31)内且套设在驱动轴(32)外的可偏心筒(33);所述驱动轴(32)与可偏心筒(33)内圆周壁之间成发散形均匀铰接有若干密封结构的主动伸缩杆(34);若干主动伸缩杆(34)可驱动可偏心筒(33)偏心至要求位置;所述驱动轴(32)与可偏心筒(33)之间围合成密封腔;所述密封腔内填充有电流变液(35)并设置有电极;一外部电路通过电极根据要求对电流变液(35)施加强电场;所述第二出料口(211)与挤出腔(31)连通且连通处为挤出腔(31)上部切线方向;所述挤出腔(31)前下部沿挤出腔(31)外圆周面轴向方向设置有出料缝(311);所述出料缝(311)与挤出腔(31)的外圆周面相切;所述第二出料口(211)内设置有开合结构或可由第二出料口(211)进入挤出腔(31)的单向通路结构。
5.根据权利要求4所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述融化机构(1)包括竖直设置的融化腔(11)、竖直插设在融化腔(11)内且可升降的螺旋搅拌杆(12)以及设置在融化腔(11)内壁上的加热板(13);所述融化腔(11)上端与下端均开放设置,且下端设置缩径部(111),缩径部(111)底部设置所述第一出料口(112);所述融化腔(11)上端配有可拆卸的密封筒盖(113);所述螺旋搅拌杆(12)底部设置有一流线型垂体(121);所述垂体(121)最大直径略大于第一出料口(112)的直径。
6.根据权利要求5所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述推压腔(21)内壁或外壁上设置有第一加热保温层;所述可偏心筒(33)外圆周面和/或挤出腔(31)内圆周面或外圆周面分别设置有第二加热保温层。
7.根据权利要求6所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,一设置在融化腔(11)上方的电机(4)驱动螺旋搅拌杆(12)旋转,所述电机(4)和螺旋搅拌杆(12)通过升降架体整体升降;所述密封筒盖(113)密封滑动套设在螺旋搅拌杆(12)外并可沿螺旋搅拌杆(12)升降。
8.根据权利要求7所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述密封筒盖(113)上设置有可连通融化腔(11)内的抽真空管(115);所述螺旋搅拌杆(12)内设置有连通外部的加热油循环流道(114);所述加热油循环流道(114)的进出口分别设置在螺旋搅拌杆(12)的上部,且进出口外分别密封转动套设有一环套(116);所述环套(116)分别与螺旋搅拌杆(12)外圆周面围合成进油腔和出油腔,所述进油腔与出油腔分别连通外部高温进油管(117)与冷却出油管(118)。
9.根据权利要求8所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述开合结构或单向通路结构包括一通过扭簧转动连接在第二出料口(211)内的翻转板(26);静力状态下所述翻转板(26)成竖直状态;所述翻转板(26)底部朝向推压活塞(22)的一侧设置有延伸部以使所述翻转板(26)可从竖直状态单向向挤出腔(31)一侧翻转并搭靠在可偏心筒(33)表面;所述扭簧扭力大于弹簧(224)弹力。
10.根据权利要求9所述的一种BOPP胶带制造工艺,其特征在于,所述带状挤出装置的挤出方法为:
①螺旋搅拌杆(12)下降至垂体(121)封住第一出料口(112),将称量好的原料颗粒和色粉倒入融化腔(11)内,将密封筒盖(113)与融化腔(11)密封盖合,通过抽真空管(115)抽出融化腔(11)中的空气;
②电机(4)驱动螺旋搅拌杆(12)旋转,螺旋搅拌杆(12)的旋转提升方向为向上,从而向上翻动原料颗粒,与此同时,启动加热板(13)从外至内加热融化原料颗粒,并通过高温进油管(117)通入高温加热油,通过加热油循环流道(114)使热量通过螺旋搅拌杆(12)传递给原料颗粒,从内至外加热融化原料颗粒;
③原料颗粒融化完成后,向上抬升螺旋搅拌杆(12),使垂体(121)解除对第一出料口(112)的封闭,并使螺旋搅拌杆(12)反转,向下挤压原料液,原料液在重力和挤压力的作用下从第一出料口(112)流入推压腔(21)内;
④直线驱动杆(5)推动推压活塞(22)向推压腔(21)前部移动,封口铲(221)向前移动并封住第一出料口(112),在此过程中,退让块(222)受压向后挤压弹簧(224)让出空间,弥补封口铲(221)前移过程中所侵占空间,从而避免在封口铲(221)封闭第一出料口(112)前原料液受挤压返流融化腔(11);
⑤在封口铲(221)封闭第一出料口(112)后,退让块(222)退让到极限,随着直线驱动杆(5)继续推动活塞(22)前移,封口铲(221)与退让块(222)一同推动原料液前移;
⑥当原料液被推动至第二出料口(211)时,原料液前移推动翻转板(26)克服扭簧的扭力向挤出腔(31)一侧翻转并搭靠在可偏心筒(33)表面;与此同时,各主动伸缩杆(34)分别调整伸缩长度使可偏心筒(33)向出料缝(311)一侧偏移,以减小在出料缝(311)处挤出腔(31)内壁与可偏心筒(33)之间的间距,外部电路控制电流变液(35)瞬间转化为固态,再由于此时翻转板(26)刚好搭靠在可偏心筒(33)上,因此沿挤出腔(31)上部内壁至出料缝(311)之间形成了一流道,使大部分原料液经该流道从出料缝(311)挤出,少部分原料液经出料缝(311)与可偏心筒(33)之间的间隙挤入挤出腔(31)下部并逐渐填满挤出腔(31)其余空间;
⑦当推压活塞(22)向前运动到极限后开始回退,此时外部电路控制电流变液(35)瞬间回复液态,各主动伸缩杆(34)分别根据所需挤出通量计算后调整伸缩长度使可偏心筒(33)偏移一定的角度与一定的偏移量,外部电路控制电流变液(35)瞬间转化为固态;驱动轴(32)通过固态电流变液(35)和主动伸缩杆(34)传递力矩驱动可偏心筒(33)按一定的速度转动,从而驱动挤出腔(31)内其余原料液向分料缝(311)一侧挤压,从而在推压活塞(22)回退的过程中接力向外挤压原料液,保持挤出的连贯性,并可通过各主动伸缩杆(34)调整可偏心筒(33)的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量;与此同时,翻转板(26)在扭簧的回复扭力和可偏心筒(33)挤压的原料液共同作用下向回翻转至竖直,封堵第二出料口(211),防止可偏心筒(33)挤压的原料液倒流推压腔(21)内;
⑧推压活塞(22)回退至第一出料口(112)重新露出,螺旋搅拌杆(12)再次转动,在重力和螺旋挤压力的共同作用下,融化腔(11)中的原料液再次经第一出料口(112)填满推压腔(21);
⑨重复步骤④至⑧。
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