CN115157640A - 用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法，分别从工装和瓶口外形两方面进行结构和加工工艺的改良，并基于上述改良提供了有限复杂度的使用方法。其中瓶口在外螺纹根部增设台阶，将工装定位面从瓶口端面转移，以保障端面完整性；而该连接装置包括工装主体及增加配置的嵌入式螺纹套、挡环、法兰、螺栓固定组件。一方面优化与瓶口外螺纹直接接触的嵌入式螺纹套和挡环的材质及各自螺纹齿外形，以杜绝外螺纹磨损；另一方面通过挡环、法兰与工装主体之间的整装相连，配合与外螺纹相接实现在钢质内胆进行正反转时的二次禁锢作用，使得挠度大、直线度差、自重高的钢质内胆缠绕固化过程中，避免发生瓶口旋退脱落或装接管路后漏气等。

Description

用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法

技术领域

本发明涉及一种工业缠绕机的局部连接结构优化，尤其涉及一种用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法，属于机械技术领域。

背景技术

在全球双碳大背景下，发展氢能成为全球共识。随着氢燃料电池汽车的普及和发展，长管拖车在高压氢气的运输中发挥着越来越重要的作用。

传统大容积钢质无缝气瓶组装的管束集装箱受重量的影响运气量小，同等载重量的复合长管组装的管束集装箱运气量能同比增加50%以上，这就为运气提供了优秀的选择方案。

复合长管由于内胆壁厚较薄，导致在生产过程中产生一系列的技术难点。其中薄壁内胆热处理过程中容易发生变形，从而导致直线度最大能够达到0.3%，在缠绕过程中内胆跳动很大，重心不在轴线上，结合自身载荷大、挠度大等特点，钢质内胆在旋转过程中，处于变速圆周转动。这便相当于3吨左右的重量对瓶口部位施加载荷，导致密封面划伤、螺纹损伤。复合长管从产品研发到拓展应用才刚刚起步，整个行业借用钢质长管的安装方式，在复合长管的生产中都存在类似问题。钢质内胆在缠绕机进行缠绕、固化处理后，由于瓶口外螺纹的损伤，在运输过程中容易发生气瓶与框架的相对滑动，造成管路系统位移而漏气。如何解决生产过程对钢质内胆外螺纹的磨损和端面的划伤，是生产环节亟待解决的问题之一。

如图1所示，是缠绕机现有工装2a与现有钢质内胆3a之瓶口对接状态的轴剖结构示意图。从图示可见，该工装2a一体相接于缠绕固化传动端1并设有开口朝外的装接内腔21a，而钢质内胆3a则通过瓶口所设外螺纹31a螺接固定于其中。更细节地，现有工装结构及功能简单，只能起到连接钢质内胆、传递缠绕机动力的作用，且仅靠工装内表面与钢质内胆瓶口端面32a接触定位。可见该工装2a未就钢质内胆在旋转过程中不连续造成的外螺纹磨损、螺纹咬死提出足够重视，也未就钢质内胆在缠绕固化过程中防止脱落提出技改启示；尤其忽视了对钢质内胆瓶口端面的保护，为复合长管组装的管束集装箱埋下了密封失效、漏气的隐患。由于复合长管本身的制造成本高昂及工艺难度大，因瓶口外螺纹及端面的受损造成的产品报废无法通过正常技术手段加以修复（严禁焊接补料）。

发明内容

鉴于上述现有技术的需求，本发明的目的旨在提出一种用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法，以解决防止钢质内胆瓶口外螺纹磨损及瓶口端面划伤的问题。

本发明实现上述目的之一的技术解决方案是，用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，装接于缠绕机内上料工位并与钢质内胆的瓶口相接，其特征在于：所述瓶口所设外螺纹轴向加长10mm，且在外螺纹根部成型有一个外径增大的台阶；所述连接装置包括工装主体、嵌入式螺纹套、挡环、法兰、螺栓固定组件，其中所述工装主体一体接合于缠绕固化传动端，工装主体朝向钢制内胆瓶身的一端外围设有凸环，且凸环设有均匀分布的五个以上的圆孔；

所述嵌入式螺纹套装接固定于工装主体的内腔，且锡青铜材质的嵌入式螺纹套设有硬度低于外螺纹的内螺纹，所述内螺纹的外径增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型；

所述挡环螺接套装于瓶口的外螺纹并一侧抵靠台阶，且锡青铜材质的挡环设有内孔螺纹和远离钢制内胆瓶身方向的限位档台，所述内孔螺纹的外径增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型；

所述法兰套装于挡环外围并自瓶身至瓶口方向抵靠于限位档台，且法兰的内径与挡环除限位档台之外的外径间隙配合，法兰设有均匀分布的若干腰子孔，在法兰相对凸环的一个圆周位置上，全部腰子孔与至少四个圆孔对位贯通；

所述工装主体通过嵌入式螺纹套与瓶口的外螺纹相接，并在凸环与法兰表面相距3mm~5mm处，通过螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。

上述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，进一步地，所述嵌入式螺纹套与工装主体的内腔螺纹连接，并通过穿接销钉定位。

上述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，进一步地，所述工装主体的外侧表面设有沿圆周方向均匀分布且适于拆卸工具夹持的若干圆槽。

上述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，进一步地，所述法兰的外圆开设有沿圆周方向均匀分布的若干个槽口。

上述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，进一步地，所述螺栓固定组件包括均为碳钢12.9级的螺栓和螺母。

上述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，进一步地，还包括设于缠绕固化传动端底侧、靠近工装主体的托轮，所述托轮由一个支撑座及其顶部两个等高并排的旋转轮装接构成，其中旋转轮与缠绕固化传动端的轴向平行。

本发明实现上述目的之二的技术解决方案是，该连接装置的制法，其特征在于包括：

S1、利用45钢车削加工制作工装主体，工装主体的一端外径跳变收缩制成可接入缠绕固化传动端的工装头，另一端成型为适于嵌入式螺纹套螺接定位其中的内腔及定位槽，工装主体的外表加工圆槽，并在靠近内腔敞口的外围焊接固定一个预设有圆孔的凸环；

S2、利用45钢车削加工制作法兰及其腰子孔；

S3、利用锡青铜制作嵌入式螺纹套，且嵌入式螺纹套的外侧表面成型为与内腔相适配的螺纹及定位槽，嵌入式螺纹套的内侧表面成型为外径增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内螺纹；

S4、利用锡青铜制作挡环，且挡环的外侧表面成型为限位档台，挡环的内侧表面成型为外径增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内孔螺纹；

S5、基于支撑座装配两个从动的旋转轮构成托轮，并使托轮定位于缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处；

S6、将嵌入式螺纹套装接固定于工装主体的内腔，并通过在相拼接的定位槽中穿接销钉定位。

上述连接装置的制法，进一步地，将凸环套接于工装主体外围，并在焊接固定前对齐外侧端面；所述缠绕固化传动端加工成型为内孔，将工装头插接于内孔中并通过氩弧焊满焊成型为整体。

本发明实现上述目的之三的技术解决方案是，该连接装置的用法，其特征在于包括：

S7、先将法兰套入钢制内胆瓶口之后的外圆根部，再将挡环旋接装配到瓶口的外螺纹上直至挡环抵靠台阶，而后将法兰自外圆根部回套至挡环上并倚靠限位档台；

S8、将钢制内胆的瓶口对位嵌入式螺纹套，并逐渐增大旋接深度，直至凸环与法兰表面相距3mm~5mm处，瓶口端面与内腔底面隔空相对；

S9、转动法兰，使腰子孔与凸环上至少四个圆孔对位贯通，而后采用对应数量的螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。

上述连接装置的用法，进一步地，当钢制内胆在缠绕固化作业的旋转过程中跳动幅度超限时，将托轮载入缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处分担载荷，保持工装主体、嵌入式螺纹套及瓶口在同一轴线上。

应用本发明该连接装置及其技术解决方案，其所带来的技术效果：通过对钢质内胆瓶口外形的调整及工装结构及材质的优化设计，有效防止了钢质内胆在缠绕固化过程中外螺纹磨损及由此带来的报废和泄漏风险、工装使用寿命缩短、成本增加；也避免了因螺纹咬死而导致完成缠绕固化的钢质内胆无法从工装拆卸的情况，或者因钢质内胆重心离轴而导致自工装脱落的情况。与此同时，通过对瓶口端面的非直接接触设计，切实保障了复合长管成品在瓶口安装端塞后可靠的密封性。

附图说明

图1是现有缠绕机中工装与钢质内胆瓶口对接的轴剖结构示意图。

图2是本发明除钢质内胆瓶口外的连接装置的立体爆炸结构示意图。

图3是本发明连接装置与钢质内胆瓶口连接的轴剖结构示意图。

图4是本发明连接装置中内螺纹及内孔螺纹的螺纹齿特写结构示意图。

图5是本发明连接装置对接钢质内胆后的立体外观示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例详述，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，从而对本发明的保护范围做出更为清晰的界定。

针对当前复合长管在缠绕固化制造工艺中，因钢质内胆本身长度、挠度及载荷大等固有缺陷以及缠绕机工装简陋，由此带来钢质内胆的瓶口外螺纹及端面的损伤及产品良品率低下的行业现状。本发明设计者通过对传统工装及瓶口细节进行力学分析、材料特性等研究，创新提出了一种用于钢质内胆缠绕固化的连接装置及其制法与用法，取代传统工装与缠绕机相接固定，能有效保障瓶口的表面完整如初，降低报废率并提升连接装置的使用寿命。

本发明该连接装置的创作构思主要包括三个层面，即其一对钢质内胆瓶口的外螺纹加工进行调整，转移其与工装的相互定位面；其二对包括工装主体的连接装置进行优化设计，使其具备对外螺纹及端面进行保护的功能；其三则为对应该连接装置改进的安装及使用方法。由此，以下则从装配结构、制法和用法三方面，分别详细介绍本发明的实施例。

如图2至图5所示，是本发明该连接装置从整体操作连接到局部细节和爆炸示意的全方位图示。该用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，装接于缠绕机（未图示）内上料工位并与钢质内胆的瓶口相接。图示可见，其概述的结构特征为：首先，钢质内胆3的瓶口在螺纹加工前对瓶口铣外圆的过程中多加工10mm长度，在加工外螺纹31后，在外螺纹31根部成型有一个外径增大的台阶33，作为本发明面向连接装置增加的一个定位面，从而避免连接装置直接与瓶口端面直接接触，以防止划伤。

而作为结构改进重点的该连接装置包括：工装主体2、嵌入式螺纹套4、挡环5、法兰6、螺栓固定组件7，其中工装主体2一体接合于缠绕固化传动端1，工装主体的中段部分21设有用于装配嵌入式螺纹套并对接瓶口的内腔，且内腔深度也相应增长10mm~15mm，配合转移定位面。工装主体朝向钢制内胆瓶身的一端外围设有凸环22，且凸环设有均匀分布的五个以上的圆孔221，图示实施例中为六个。相对传统简易工装的突破性改良，上述嵌入式螺纹套4选材并分体制造，再装接固定于工装主体的内腔，且锡青铜材质的嵌入式螺纹套设有硬度低于外螺纹的内螺纹41。如图4所示，该内螺纹41的外径D增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型。

上述挡环5螺接套装于瓶口的外螺纹31并一侧抵靠台阶33，且锡青铜材质的挡环设有内孔螺纹52和远离钢制内胆瓶身方向的限位档台51，该52的外径增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型。

上述法兰6套装于挡环5外围并自瓶身至瓶口方向抵靠于限位档台51，且法兰的内径与挡环除限位档台之外的外径间隙配合（均为光滑面），法兰设有均匀分布的若干腰子孔61，在法兰6相对凸环的一个圆周位置上，全部腰子孔61与至少四个圆孔221对位贯通。即法兰可相对挡环自由转动，且在两者至少一个相对位置，腰子孔与多个圆孔可对位贯通。上述工装主体2通过嵌入式螺纹套4与瓶口的外螺纹31相接，并在凸环22与法兰6表面相距3mm~5mm处，通过螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。

以上概述方案的介绍可见，通过瓶口及工装结构的改进，解决了瓶口端面防划伤的问题，能避免密封失效和管束漏气；解决了外螺纹被咬死、无法拆卸而产品报废的问题；解决了直线度差的钢制内胆旋转惯性加速，与工装连接的螺纹逐步旋退，能避免出现脱落和报废风险；解决了工装本身螺纹磨损的维护成本等。

从更进一步细化特征来看，上述嵌入式螺纹套4与工装主体2的内腔螺纹连接，并通过穿接销钉定位。这里虽未图示，但该结构已然成为本领域技术人员所易于理解的，其可描述为嵌入式螺纹套与内腔之间设有可互相旋接的接合螺纹，而且嵌入式螺纹套的外表面设有平行于自身轴向的一个以上定位槽，内腔的侧壁也设有平行于自身轴向的一个以上定位槽。该两种定位槽形状、长度、深度均相同，则当嵌入式螺纹套旋接过程中，两部分所设的定位槽有一定几率相互拼接成一个销孔，而当插入销钉定位后，嵌入式螺纹套便固装于内腔中得以保持定位。如此设计是考虑到工装部分的维护成本，嵌入式螺纹套属于易损耗材，需要根据使用情况取材替换，因此采用该种装接方式，便于更换。

上述工装主体2的外侧表面设有沿圆周方向均匀分布的若干圆槽211，以便于拆卸工具夹持。该圆槽的尺寸规格为φ20mm、深10mm。上述法兰6的外圆开设有沿圆周方向均匀分布的若干个槽口62，也作为安装、拆卸之便。上述螺栓固定组件7包括均为碳钢12.9级的螺栓和螺母，其中高强度的外六角螺栓规格为M14*60；而高强度的螺母规格为M14。

此外，该连接装置还包括设于缠绕固化传动端底侧、靠近工装主体的托轮8，该托轮8由一个支撑座及其顶部两个等高并排的旋转轮81装接构成，其中旋转轮81与缠绕固化传动端1的轴向平行。

由以上连接装置结构的实施例详述可知，本发明对传统单一简化的工装进行了增配零件的分体式设计，故而该连接装置的制法，也需要从各个构件的单独制造及安装方法来对其进行了解。

S1、首先利用45钢车削加工制作工装主体，工装主体的一端外径跳变收缩制成可接入缠绕固化传动端的工装头，另一端成型为适于嵌入式螺纹套螺接定位其中的内腔及定位槽，工装主体的外表加工圆槽，并在靠近内腔敞口的外围焊接固定一个预设有圆孔的凸环。需要注意的是，在焊接固定前该凸环需要对齐外侧端面。当然，该工装主体还可以采用45钢柱仅加工内腔和定位槽，再与可作为工装头的窄径无缝钢管焊接成一体。上述缠绕固化传动端可以选用精密无缝钢管制作，根据承重选择合适的外径和壁厚。将工装头插接于缠绕固化传动端的内孔中并通过氩弧焊满焊成型为整体。

S2、同样地，利用45钢根据设计图纸车削加工制作法兰及其腰子孔。

S3、利用锡青铜制作嵌入式螺纹套，且嵌入式螺纹套的外侧表面成型为与内腔相适配的螺纹及定位槽，嵌入式螺纹套的内侧表面成型为外径D增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内螺纹。这里，该嵌入式螺纹套非但实现了传统工装的分解，同时也实现了采用一种全新的材质面向外螺纹装接，以特殊的选材和结构设计，实现外螺纹的防磨损。以上内螺纹的外形结构，可避免与外螺纹咬死，也可以避免内螺纹的牙尖对外螺纹的划刻、磨损。而从选材角度考虑，其一需要具备自润滑性：润滑的材料很多，常规采用加入润滑脂来缓解摩擦，但由于钢制内胆自身高载荷、挠度大、转速高，滑动摩擦的润滑方式效果不理想，特别是暂停、起步的时刻。故而本发明考虑采用滚动润滑，利用自润滑材料产生的超细小粒子滚动润滑的作用，从而实现对外螺纹的保护；其二选材的硬度要低于外螺纹的硬度，也是出于保护外螺纹防磨损的需求；其三需要具备可加工性和一定的机械性能，以满足承受由钢制内胆及其瓶口带来的巨大载荷而不被破坏；其四复合长管固化过程温度较高，因此还需要具备一定的耐温性。

S4、由于直接与瓶口外螺纹相接，因此选材和内孔螺纹加工上，也需要参照嵌入式螺纹套。也就是利用锡青铜制作挡环，且挡环的外侧表面成型为限位档台，挡环的内侧表面成型为外径增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内孔螺纹。可通过金属粉末冷压成型，亦可成型块体铣削、模压加工成型。

S5、基于支撑座装配两个从动的旋转轮构成托轮，并使托轮定位于缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处。行业内成熟配件，可直接外购使用，并在必要情况下对缠绕固化传动端进行支撑。

S6、在完成以上各装配构件的加工成型后，将嵌入式螺纹套装接固定于工装主体的内腔，并通过在相拼接的定位槽中穿接销钉定位。到此，则完成了在钢质内胆连接前的全部准备工作。

再从该连接装置的使用方法来看，即具体的连接过程包括：

S7、先将法兰套入钢制内胆瓶口之后的外圆根部，再将挡环旋接装配到瓶口的外螺纹上直至挡环抵靠台阶，而后将法兰自外圆根部回套至挡环上并倚靠限位档台。

S8、将钢制内胆的瓶口对位嵌入式螺纹套，并逐渐增大旋接深度，直至凸环与法兰表面相距3mm~5mm处，瓶口端面与内腔底面隔空相对，如图3所示的空腔位置A。

S9、转动法兰，使腰子孔与凸环上至少四个圆孔对位贯通，而后采用对应数量的螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。通过挡环、法兰与工装主体之间的整装相连，配合与外螺纹相接实现在钢质内胆进行正反转时的二次禁锢作用。

当钢制内胆在缠绕固化作业的旋转过程中跳动幅度超限时，将托轮载入缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处分担载荷，保持工装主体、嵌入式螺纹套及瓶口在同一轴线上。

综上对于本发明该连接装置实施例的结构详细说明及制法、用法说明，使得本发明技术方案的创新实质得以彰显，并且具备突破性提升，逐条介绍如下。

1、有效防止钢质内胆在缠绕固化过程中外螺纹磨损，避免了因外螺纹严重磨损而报废的风险，也避免了因外螺纹轻微磨损而进行螺纹修复的返工浪费。

2、复合长管装入框架，通过管路连接形成管束式集中箱，用于运输不同种类的压缩气体（天然气、氢气等易燃易爆气体为主），因外螺纹损伤在运输过程中容易发生复合长管与管路连接位置发生位移，产生泄露风险，我们设计的工装可有效避免钢质内胆加工过程中出现的外螺纹磨损情况，增加其使用寿命，降低此风险。

3、大幅降低工装更换频次，钢质内胆外螺纹磨损的同时，工装螺纹同样磨损，造成工装使用寿命短，新发明工装不但不会导致钢质内胆外螺纹磨损，其使用寿命大幅增加，减少工装更换成本。

4、避免了钢质内胆缠绕固化完成后，工装无法拆卸的问题，新发明工装内部嵌入软且自带润滑性材料，不会磨损管束外螺纹的同时，也不会出现螺纹“咬死”的情况。

5、有效避免钢质内胆脱落风险，钢质内胆缠绕固化过程中，由于钢质内胆重心不在旋转轴线上，旋转至最高点时出现惯性加速下落，逐步旋退，从而导致脱落，新发明工装可有效避免此风险。

6、新发明工装内端面与钢质内胆的瓶口端面未直接接触，保证不会划伤钢质内胆的瓶口端面，从而保证其安装端塞后的密封性。

除上述实施例外，本发明还可以有其它实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，装接于缠绕机内上料工位并与钢质内胆的瓶口相接，其特征在于：所述瓶口所设外螺纹轴向加长10mm，且在外螺纹根部成型有一个外径增大的台阶；所述连接装置包括工装主体、嵌入式螺纹套、挡环、法兰、螺栓固定组件，其中所述工装主体一体接合于缠绕固化传动端，工装主体朝向钢制内胆瓶身的一端外围设有凸环，且凸环设有均匀分布的五个以上的圆孔；

所述嵌入式螺纹套装接固定于工装主体的内腔，且锡青铜材质的嵌入式螺纹套设有硬度低于外螺纹的内螺纹，所述内螺纹的外径增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型；

所述挡环螺接套装于瓶口的外螺纹并一侧抵靠台阶，且锡青铜材质的挡环设有内孔螺纹和远离钢制内胆瓶身方向的限位档台，所述内孔螺纹的外径增大0.2mm，且螺纹齿设为去除牙尖、仅保留3/5牙型；

所述法兰套装于挡环外围并自瓶身至瓶口方向抵靠于限位档台，且法兰的内径与挡环除限位档台之外的外径间隙配合，法兰设有均匀分布的若干腰子孔，在法兰相对凸环的一个圆周位置上，全部腰子孔与至少四个圆孔对位贯通；

所述工装主体通过嵌入式螺纹套与瓶口的外螺纹相接，并在凸环与法兰表面相距3mm~5mm处，通过螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。

2.根据权利要求1所述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，其特征在于：所述嵌入式螺纹套与工装主体的内腔螺纹连接，并通过穿接销钉定位。

3.根据权利要求1所述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，其特征在于：所述工装主体的外侧表面设有沿圆周方向均匀分布且适于拆卸工具夹持的若干圆槽。

4.根据权利要求1所述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，其特征在于：所述法兰的外圆开设有沿圆周方向均匀分布的若干个槽口。

5.根据权利要求1所述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，其特征在于：所述螺栓固定组件包括均为碳钢12.9级的螺栓和螺母。

6.根据权利要求1所述用于钢质内胆缠绕固化的连接装置，其特征在于：还包括设于缠绕固化传动端底侧、靠近工装主体的托轮，所述托轮由一个支撑座及其顶部两个等高并排的旋转轮装接构成，其中旋转轮与缠绕固化传动端的轴向平行。

7.权利要求1~6中任一项所述连接装置的制法，其特征在于包括：

S1、利用45钢车削加工制作工装主体，工装主体的一端外径跳变收缩制成可接入缠绕固化传动端的工装头，另一端成型为适于嵌入式螺纹套螺接定位其中的内腔及定位槽，工装主体的外表加工圆槽，并在靠近内腔敞口的外围焊接固定一个预设有圆孔的凸环；

S2、利用45钢车削加工制作法兰及其腰子孔；

S3、利用锡青铜制作嵌入式螺纹套，且嵌入式螺纹套的外侧表面成型为与内腔相适配的螺纹及定位槽，嵌入式螺纹套的内侧表面成型为外径增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内螺纹；

S4、利用锡青铜制作挡环，且挡环的外侧表面成型为限位档台，挡环的内侧表面成型为外径增大0.2mm、去除牙尖并且仅保留3/5牙型的内孔螺纹；

S5、基于支撑座装配两个从动的旋转轮构成托轮，并使托轮定位于缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处；

S6、将嵌入式螺纹套装接固定于工装主体的内腔，并通过在相拼接的定位槽中穿接销钉定位。

8.根据权利要求7所述连接装置的制法，其特征在于：将凸环套接于工装主体外围，并在焊接固定前对齐外侧端面；所述缠绕固化传动端加工成型为内孔，将工装头插接于内孔中并通过氩弧焊满焊成型为整体。

9.权利要求1~6中任一项所述连接装置的用法，其特征在于包括：

S7、先将法兰套入钢制内胆瓶口之后的外圆根部，再将挡环旋接装配到瓶口的外螺纹上直至挡环抵靠台阶，而后将法兰自外圆根部回套至挡环上并倚靠限位档台；

S8、将钢制内胆的瓶口对位嵌入式螺纹套，并逐渐增大旋接深度，直至凸环与法兰表面相距3mm~5mm处，瓶口端面与内腔底面隔空相对；

S9、转动法兰，使腰子孔与凸环上至少四个圆孔对位贯通，而后采用对应数量的螺栓固定组件锁接固定圆孔及腰子孔。

10.根据权利要求9所述连接装置的用法，其特征在于：当钢制内胆在缠绕固化作业的旋转过程中跳动幅度超限时，将托轮载入缠绕固化传动端的底侧、靠近工装主体处分担载荷，保持工装主体、嵌入式螺纹套及瓶口在同一轴线上。

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