CN115155220A - 一种多技术耦合的过滤除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多技术耦合的过滤除尘器，包括：离心重力除尘单元，袋式过滤单元和气流均布及惯性除尘单元；所述离心重力除尘单元与所述袋式过滤单元同轴的设置，其中，所述离心重力除尘单元的进气端处于所述袋式过滤单元的外部，所述离心重力除尘单元的出气端处于所述袋式过滤单元的内部；所述气流均布及惯性除尘单元设置在所述袋式过滤单元的内部；所述气流均布及惯性除尘单元与所述离心重力除尘单元同轴的设置在所述离心重力除尘单元下方；所述气流均布及惯性除尘单元用于对所述离心重力除尘单元输出的气流和粉尘进行惯性分离；以及，所述气流均布及惯性除尘单元将所述气流均匀的导向所述袋式过滤单元的过滤区域。

Description

一种多技术耦合的过滤除尘器

技术领域

本发明涉及除尘技术领域，尤其涉及一种多技术耦合的过滤除尘器。

背景技术

常用干法除尘设备主要有机械除尘器和袋式除尘器。机械除尘器是指利用机械力（重力、惯性力、离心力）进行除尘的设备，常分为重力除尘器、惯性除尘器、离心除尘器，这些除尘器具有不同的结构特点、技术特性。机械除尘器构造简单且没有运动部件，故障少，容易操作和管理，运行费用相对较低，投资费用也较少；机械除尘器对粒径较大（大于50μm）的粉尘有较好的除尘效果，但对粒径较小（小于5μm）的粉尘分离效果较差；同时对真密度小的粉尘颗粒也不易有效分离。袋式除尘器是采用过滤技术从气体中分离固体颗粒物的设备，它利用棉、毛、合成纤维或人造纤维，以及金属或陶瓷等制成的袋状过滤元件，对含尘气体进行过滤；袋式除尘器的除尘性能不受尘源的粉尘浓度和气体量的影响，捕集对象的粉尘粒径超过0.2μm，捕集效率一般可达99%以上；当入口气体含尘浓度很高时，滤袋非常容易被堵塞，且滤袋和壳体等构件也较容易被磨损，维护成本高，通常为此而另设预除尘器，进一步导致整体占地面积大，投资费用高，运行费用也高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多技术耦合的过滤除尘器，可用于高浓度含尘气体的过滤。

为实现上述发明目的，本发明提供一种多技术耦合的过滤除尘器，包括：离心重力除尘单元，袋式过滤单元和气流均布及惯性除尘单元；

所述离心重力除尘单元与所述袋式过滤单元同轴线设置，其中，所述离心重力除尘单元的进气端位于所述袋式过滤单元的外部，所述离心重力除尘单元的出气端位于所述袋式过滤单元的内部；

所述气流均布及惯性除尘单元设置在所述袋式过滤单元的内部；

所述气流均布及惯性除尘单元与所述离心重力除尘单元同轴的设置在所述离心重力除尘单元下方；

所述离心重力除尘单元为切流式离心重力除尘单元或直流式离心重力除尘单元；

所述袋式过滤单元包括：中空的上箱体，中空的中间筒体，灰斗，花板和多个滤袋；

所述上箱体、所述中间筒体和所述灰斗由上至下依次固定连接；

所述上箱体包括：下端开口的中空主体，在所述中空主体侧壁设置的净气出口；

所述气流均布及惯性除尘单元包括：至少一个导流分布筒，处于所述导流分布筒下方的导向挡风锥，用于固定连接所述导流分布筒和所述导向挡风锥，并与所述中间筒体固定连接的耦联支撑件；

所述导流分布筒、所述导向挡风锥、所述离心重力除尘单元同轴线设置，且所述导流分布筒下端与所述导向挡风锥之间留有间隔；

所述气流均布及惯性除尘单元用于实现所述离心重力除尘单元输出的气流和粉尘的惯性分离；以及，所述气流均布及惯性除尘单元将所述气流均匀的导向所述袋式过滤单元布置所述滤袋的过滤区域。

根据本发明的一个方面， 所述中空主体下端与所述中间筒体的上端同轴线的对接设置；

所述花板与所述中间筒体的上端固定连接；

所述滤袋与所述花板上的多个袋孔一一对应且可拆卸的连接，且所述滤袋连接于所述花板的下方；

所述中空主体顶盖的中心位置设置有供所述离心重力除尘单元同轴穿过的第一通孔；

所述花板的中心位置设置有供所述离心重力除尘单元同轴穿过的第二通孔。

根据本发明的一个方面，所述灰斗为两端开口的锥形筒体，其大尺寸端与所述中间筒体固定连接，其小尺寸端设置有卸灰阀。

根据本发明的一个方面，所述切流式离心重力除尘单元包括：中心圆筒和切流进气口；

所述切流进气口与所述中心圆筒的上端切向连接，用于气流沿所述中心圆筒外圆的切线方向输入；

所述直流式离心重力除尘单元包括：中心圆筒和螺旋叶片；

所述中心圆筒凸出所述上箱体的部分作为直流进气口，用于气流沿所述中心圆筒轴向输入，所述中心圆筒位于所述袋式过滤单元中的部分的内壁设置所述螺旋叶片；

由上至下的方向，所述螺旋叶片沿所述中心圆筒的内壁连续设置。

根据本发明的一个方面，所述中心圆筒依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔，且所述中心圆筒与所述中空主体采用双垫密封组件相连接；

所述双垫密封组件包括：第一连接法兰、第一密封垫、第二连接法兰、第二密封垫和螺纹连接件；

所述中心圆筒在所述第一通孔处被截断为中心圆筒上段和中心圆筒下段；

所述第一连接法兰与所述中心圆筒上段的下端同轴连接；

所述第二连接法兰与所述中心圆筒下段的上端同轴连接；

所述第二连接法兰承靠在所述中空主体的顶盖上，所述第一连接法兰承靠在所述第二连接法兰上；

所述第一密封垫设置于所述第一连接法兰和所述第二连接法兰之间，所述第二密封垫设置于所述第二连接法兰和所述中空主体的顶盖之间；

所述螺纹连接件依次穿过所述第一连接法兰，所述第一密封垫，所述第二连接法兰和所述第二密封垫并与所述中空主体串联连接。

根据本发明的一个方面，所述花板与所述中心圆筒之间设置有填料密封组件，用于密封所述中心圆筒与所述花板之间的间隙；

所述填料密封组件与所述第二通孔同轴的设置，其包括：填料围挡，填料压盖，连接件和密封填料；

所述填料围挡与所述花板固定连接，且所述填料围挡与所述中心圆筒同轴线设置；

所述填料围挡与所述中心圆筒之间留有间隔，所述密封填料设置在所述填料围挡与所述中心圆筒之间；

所述填料压盖与所述填料围挡同轴线设置，且所述填料压盖与所述填料围挡可滑动的连接；

所述填料压盖的下端与所述密封填料的上端相抵靠的设置，且所述连接件分别与所述填料压盖和所述填料围挡相连接，用于调整所述填料压盖对所述密封填料的压力。

根据本发明的一个方面，所述导流分布筒、所述导向挡风锥、所述中心圆筒同轴线设置；

沿竖直方向，所述耦联支撑件间隔的设置有多个，其中，部分所述耦联支撑件用于固定连接所述导流分布筒，部分所述耦联支撑件用于固定连接所述导流分布筒和所述导向挡风锥。

根据本发明的一个方面，所述导流分布筒设置有多个，且多个所述导流分布筒同轴线的间隔设置；

多个所述导流分布筒的上端是齐平的，且沿径向尺寸变大的方向多个所述导流分布筒的轴向长度呈梯度增加。

根据本发明的一个方面，所述导流分布筒的素线为直线或直角线，且所述导流分布筒的截面呈圆形或多边形；

所述导向挡风锥的素线为直线，且所述导向挡风锥的截面呈圆形或多边形；

所述上箱体的截面呈圆形或多边形；

所述中间筒体的截面呈圆形或多边形；

所述灰斗为截头的圆锥状或截头的棱锥状。

根据本发明的一个方面，所述导流分布筒的侧壁上均匀的分布有多个均流孔；

所述中心圆筒下段的侧壁上均匀的分布有多个均流孔；

所述均流孔的孔径为φ10～12mm，开孔率为50%～65%。

根据本发明的一种方案，本发明提供了一种有机耦合多种除尘技术，集成度高，除尘效果好，占地面积小，内部气流分布均匀，全寿命周期成本低，非常适用于高浓度含尘气体的过滤除尘器。

根据本发明的一种方案，本发明的多技术耦合的过滤除尘器，有机集成了离心重力除尘部件、气流均布及惯性除尘部件、袋式过滤除尘部件，有效的耦合了离心除尘、重力除尘、惯性除尘、过滤除尘技术，其中，通过耦合离心除尘、重力除尘、惯性除尘使得预除尘效果更优，极大的减轻了滤袋的过滤负荷。

根据本发明的一种方案，本发明的技术方案大幅度降低了离心重力除尘单元的中心圆筒出口区域的涡流强度和紊流程度，减小了阻力损失；避免气流直接冲击灰斗内的粉尘或在灰斗内形成涡流区，可有效避免灰斗内粉尘的二次飞扬；促进袋式过滤除尘部件内的流场分布均匀，气体顺畅、低阻流动，进一步使得粉尘合理均匀地分布到各滤袋上，避免了气流高速冲刷滤袋，以及滤袋的摆动和碰撞，延长了滤袋的使用寿命。

根据本发明的一种方案，含尘气流从离心重力除尘单元向下流动，在离心力和重力的耦合作用下，气流中的粉尘沿中心圆筒内壁沉降，具有一定的预除尘作用，且因粉尘沉降与气流轴向推力的方向相同，粉尘沉降过程快，分离效果好。

根据本发明的一种方案，离心重力除尘单元设置在袋式过滤单元的中心部位，直径较小，旋转半径较小，气流运动给予粉尘的离心力较大，离心除尘效率较高。

根据本发明的一种方案，在滤袋下方设置气流均布及惯性除尘单元，导引来自离心重力除尘单元出口处的气流，实现了滤袋下方的气流在气流均布及惯性除尘单元围成的区域内比较有序地流动，大幅度降低离心重力除尘单元出口区域截面尺寸变化的幅度，从而大幅度降低涡流强度和紊流程度，减小阻力损失。

根据本发明的一种方案，在滤袋下方设置气流均布及惯性除尘单元，避免或最大程度地减小来自中心圆筒的气流直接冲击灰斗内的粉尘或在灰斗内形成涡流区，从而有效减免粉尘的二次飞扬；气流中的大颗粒粉尘由于碰撞和/或回流惯性效应而有效沉降，进一步减轻滤袋的过滤负荷；促进袋式过滤除尘单元中过滤区域的流场分布均匀，气体顺畅、低阻流动，进入袋式过滤单元中过滤区域的粉尘能合理均匀地分布到各滤袋上，避免局部气流速度过高而致使气流高速冲刷滤袋，甚至造成滤袋摆动和碰撞，大幅度地延长滤袋的寿命。

附图说明

图1示意性表示根据本发明的一种实施方式的多技术耦合的过滤除尘器的主视图；

图2示意性表示根据本发明的一种实施方式的离心重力除尘单元的结构图；

图3示意性表示根据本发明的另一种实施方式的离心重力除尘单元的结构图；

图4示意性表示图2和图3中A位置的局部放大图；

图5示意性表示图2和图3中B位置的局部放大图；

图6示意性表示根据本发明的一种实施方式的气流均布及惯性除尘单元的结构图；

图7示意性表示根据本发明的另一种实施方式的导流分布筒的结构图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种多技术耦合的过滤除尘器，包括：离心重力除尘单元1，袋式过滤单元2和气流均布及惯性除尘单元3。在本实施方式中，通过耦合多种类型的除尘单元以实现对气流的多次除尘，达到气体洁净程度高，且整个过滤器具有集成度高、体积小的有益效果。具体的，离心重力除尘单元1与袋式过滤单元2同轴线设置，其中，离心重力除尘单元1的进气端位于袋式过滤单元2的外部，离心重力除尘单元1的出气端位于袋式过滤单元2的内部；气流均布及惯性除尘单元3设置在袋式过滤单元2的内部。在本实施方式中，气流均布及惯性除尘单元3与离心重力除尘单元1同轴线设置在离心重力除尘单元1下方；气流均布及惯性除尘单元3用于实现离心重力除尘单元1输出的气流和粉尘的惯性分离；以及，气流均布及惯性除尘单元3将气流均匀的导向袋式过滤单元2的过滤区域。

通过上述设置，在本方案中离心重力除尘单元1用于接入外界含有粉尘的气流，通过离心除尘和重力除尘的双重作用实现对含尘气流的初步除尘，然后进一步通过气流均布及惯性除尘单元3的惯性除尘作用实现二次除尘，最后经过二次除尘的气流通过袋式过滤单元2实现三次除尘，保证了输出气流的洁净度更高，更加有效的提高了对含尘气流的除尘效果。

通过上述设置，通过离心重力除尘单元1和气流均布及惯性除尘单元3的两次除尘过程，非常有效的将气流中大于10μm的粗粉尘分离出去，进而在二次除尘后的气流中所含的粉尘的量更小，进而可有效降低袋式过滤单元2中滤袋25的粉尘负荷，极为有效的保证了本发明的使用寿命和使用可靠性。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，袋式过滤单元2包括：中空的上箱体21，中空的中间筒体22，灰斗23，花板24和多个滤袋25。在本实施方式中，袋式过滤单元2为本发明的过滤除尘器的主体结构，其可通过集成的方式实现离心重力除尘单元1和气流均布及惯性除尘单元3的容纳安装，有效的保证了本发明的整体结构紧凑，对保证本发明的小体积有益。在本实施方式中，上箱体21、中间筒体22和灰斗23由上至下依次固定连接；其中，上箱体21包括：下端开口的中空主体211，在中空主体211侧壁设置的净气出口212。在本实施方式中，中空主体211下端与中间筒体22的上端固定对接；花板24与中间筒体22的上端固定连接。在本实施方式中，花板24是用于安装滤袋25的，进而花板24上设置有多个袋孔以实现与滤袋25连接的同时，实现通过滤袋25的气体能够从上箱体21输出。具体的，滤袋25与花板24上的多个袋孔一一对应且可拆卸的连接，且滤袋25连接于花板24的下方，滤袋25内部设有支撑框架，使之在过滤状态下保持袋内气体流动空间；其中，通过可拆卸的方式将滤袋25与花板24相连，可方便的实现滤袋25的更换，对提高本发明的可维护性和使用寿命有益。

在本实施方式中，中空主体211的顶盖中心位置设置有供离心重力除尘单元1同轴穿过的第一通孔；花板24的中心位置设置有供离心重力除尘单元1同轴穿过的第二通孔。

通过上述设置，实现了离心重力除尘单元1与袋式过滤单元2之间的可拆卸连接，以及安装位置的较精确定位。

在本实施方式中，上箱体21与中间筒体22可采用焊接或可拆卸连接的方式实现安装，中间筒体22与灰斗23可采用焊接或可拆卸连接的方式实现安装，中间筒体22与花板24可采用焊接或可拆卸连接的方式实现安装。通过上述设置，可根据需要选择性的将其中的部件进行焊接或可拆卸连接，这样有利于保证本发明的可维护性和结构件强度，对保证本发明的使用可靠性有益。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，灰斗23为两端开口的锥形筒体，其大尺寸端与中间筒体22固定连接，其小尺寸端设置有卸灰阀231。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，上箱体21的截面呈圆形或多边形（如正方形、正五边形、正六边形等），由于中间筒体22与上箱体21是同轴线设置的，其截面形状与上箱体21相一致的设置，进而中间筒体22的截面呈圆形或多边形。在本实施方式中，由于灰斗23的大尺寸端与中间筒体22的下端相连接，进而为保证连接的精度和密封性，相应的需要将灰斗23设置为截头的圆锥状或截头的棱锥状。

如图2、图3所示，根据本发明的一种实施方式，离心重力除尘单元1为切流式离心重力除尘单元或直流式离心重力除尘单元。

参见图2所示，离心重力除尘单元1为切流式离心重力除尘单元，其包括：中心圆筒11和切流进气口12。在本实施方式中，切流进气口12与中心圆筒11的上端切向连接，用于气流沿中心圆筒11外圆的切线方向输入；

在本实施方式中，中心圆筒11为直筒，进而切流进气口12可与中心圆筒11的上端外圆切向连接固定，进而实现外部气流的切向导入，造成气流强烈旋转，进而气流可在中心圆筒11中旋转向下，粉尘在离心力的作用下逐渐被甩向中心圆筒11内壁，并在气流轴向推力和粉尘重力的耦合作用下沿中心圆筒11内壁下落。此外，由于切流进气口12是实现切向进气，进而中心圆筒11的上端需要封闭，以保证进气的方向恒定。

在本实施方式中，切流进气口12的截面设置为矩形，可最大程度地降低含尘气流的压力降，粉尘颗粒与所述中心圆筒11内壁的接触可以是平滑的，以提高粉尘分离效率，在设备中形成的气流可以是稳定的。

如图3所示，根据本发明的另一种实施方式，离心重力除尘单元1为直流式离心重力除尘单元，其包括：中心圆筒11和螺旋叶片13。在本实施方式中，位于中空主体211的顶盖外部的长度不大的一节（即短节）中心圆筒11的内壁上没有设置螺旋叶片13，将没有设置螺旋叶片的这个短节中心圆筒作为直流进气口，用于气流沿中心圆筒11轴向输入；螺旋叶片13固定设置在位于袋式过滤单元2中的长度较长的一节（即长节）中心圆筒11的内壁上，且由上至下的方向，螺旋叶片13沿中心圆筒11的轴向连续设置。在本实施方式中。通过设置螺旋叶片13的方式，可使得含尘气流在螺旋叶片13的作用下做快速旋转运动，在离心力的作用下，气流中的粉尘被抛到中心圆筒11内壁，并在气流轴向推力和粉尘重力的耦合作用下沿所述中心圆筒11内壁处沉降。

如图4所示，根据本发明的一种实施方式，中心圆筒11依次穿过前述的第一通孔和第二通孔实现与袋式过滤单元2的固定连接；其中中心圆筒11与中空主体211采用双垫密封组件213相连接；在本实施方式中，双垫密封组件213包括：第一连接法兰213a、第一密封垫213b、第二连接法兰213c、第二密封垫213d和螺纹连接件213e。其中，中心圆筒11在第一通孔处被截断为中心圆筒上段11a和中心圆筒下段11b；第一连接法兰213a与中心圆筒上段11a的下端同轴连接；第二连接法兰213c与中心圆筒下段11b的上端同轴连接；第二连接法兰213c承靠在中空主体211的顶盖上，第一连接法兰213a承靠在第二连接法兰213c上。在本实施方式中，第一密封垫213b设置于第一连接法兰213a和第二连接法兰213c之间，第二密封垫213d设置于第二连接法兰213c和中空主体211的顶盖之间。在本实施方式中，螺纹连接件213e依次穿过第一连接法兰213a，第一密封垫213b，第二连接法兰213c和第二密封垫213d并与中空主体211串联连接。

在另一种实施方式中，第一密封垫213b和第二密封垫213d也可采用其他密封结构实现，例如，密封圈。

通过设置双垫密封组件的方式有效的保证了连接部位的气密性，对保证本发明的漏气率有益；同时实现中心圆筒与中空主体211之间的可拆卸连接，有利于过滤除尘设备进气管道的灵活设置，降低设备安装维护难度，非常有效的提高本发明的适用性。

如图5所示，根据本发明的一种实施方式，花板24与中心圆筒11之间设置有填料密封组件241，用于密封中心圆筒11与花板24之间的间隙。在本实施方式中，填料密封组件241与中心圆筒11、花板24同轴线设置，其包括：填料围挡2411，填料压盖2412，连接件2413和密封填料2414；其中，填料围挡2411与花板24固定连接，且填料围挡2411与第二通孔同轴线设置。在本实施方式中，填料围挡2411呈环状结构。在本实施方式中，填料围挡2411与中心圆筒11之间具有间隔的设置，即填料围挡2411的径向尺寸大于中心圆筒11的径向尺寸，从而使得填料围挡2411与中心圆筒11之间可围成一个用于容纳密封填料2414的环形空间。

在本实施方式中，密封填料2414设置在填料围挡2411的内侧，用于实现对中心圆筒11和花板24连接部位进行密封。在本实施方式中，密封填料2414可采用环状或条状材料填充在中心圆筒11和填料围挡2411之间。

在本实施方式中，填料压盖2412与填料围挡2411同轴线设置，且填料压盖2412与填料围挡2411可滑动地连接；在本实施方式中，填料压盖2412同样采用的是环状结构，其径向厚度根据填料围挡2411与中心圆筒11之间的间隔进行设置，例如，将填料压盖2412的径向厚度设置为与前述间隔相一致的，以保证对密封填料2414的充分压靠。

在本实施方式中，填料压盖2412的下端与密封填料2414的上端相抵靠的设置，且连接件2413分别与填料压盖2412和填料围挡2411相连接，用于调整填料压盖2412对密封填料2414的压力。

在本实施方式中，在填料围挡2411的上端边缘设置有水平的环形法兰，同样的在填料压盖2412的上端边缘同样设置有水平的环形法兰，进而通过连接件的连接即可实现填料围挡2411和填料压盖2412的相互连接，不仅连接结构简单，且连接可靠稳定；在对密封填料2414压紧时，不仅能够对中心圆筒11与花板24之间的间隙进行密封，还能够进一步在径向对中心圆筒11施加压力保证中心圆筒的定位准确度。

结合图1和图6所示，根据本发明的一种实施方式，气流均布及惯性除尘单元3包括：至少一个导流分布筒31，位于导流分布筒31下方的导向挡风锥32，用于连接、支撑导流分布筒31和导向挡风锥32的耦联支撑件33。在本实施方式中，气流均布及惯性除尘单元3用于引导气流均匀的分布在各个滤袋25的周围，使得气流能够均匀的流入袋式过滤单元2的各个滤袋25，以达到每平方米滤袋25上都能有相同的粉尘负荷、尘粒大小的分布及气流速度，使在袋式过滤单元所有过滤面积上形成适当的尘饼及保持相等的过滤风速，以达成过滤除尘器最小的压差及最长的寿命，并实现袋式过滤单元2过滤区域的运行稳定。

在本实施方式中，导向挡风锥32呈形状规则的椎体，其尖端朝向中心圆筒11的下端设置，进而可减小中心圆筒11气流出口区域尺寸变化的幅度及气体紊流程度，改变气流方向，避免气流直接冲击灰斗内的粉尘或在灰斗内形成涡流区，从而防止灰斗内粉尘的飞扬。

在本实施方式中，气流均布及惯性除尘单元3利用气流中粉尘的惯性力来分离粉尘，主要是使气流急速转向或碰撞在导向挡风锥32、导流分布筒31上再急速转向，其中粉尘由于惯性效应，其运动轨迹就与气流轨迹不一样，从而使两者获得分离，可分离10μm以上的粉尘。

在本实施方式中，导流分布筒31与导向挡风锥32同轴线设置，且导流分布筒31下端与导向挡风锥32之间留有间隔；在本实施方式中，沿竖直方向，耦联支撑件33间隔的设置有多个，其中，部分耦联支撑件33用于连接、支撑导流分布筒31，部分耦联支撑件33用于固定连接导流分布筒31和导向挡风锥32，以及将气流均布及惯性除尘单元固定、支撑在中间筒体22上。

如图6所示，根据本发明的一种实施方式，导流分布筒31设置为1个时，其径向尺寸应当小于导向挡风锥32的最大径向尺寸，这样可以有效的对离心重力除尘单元1所输送的气流执行导流并比较均匀地分布。

如图6所示，根据本发明的另一种实施方式，导流分布筒31设置有多个，且多个导流分布筒31同轴线地间隔设置；在本实施方式中，由于滤袋25在花板24上呈圆形阵列分布，进而通过设置多个直径不同的导流分布筒31可实现相邻的导流分布筒31之间的间隔，与花板24径向上间隔分布的每个滤袋25相对应的设置，这样可以更加均匀的针对滤袋输送气流，极大的保证了滤袋25的过滤效率和使用寿命。

在本实施方式中，多个导流分布筒31的上端是齐平的，且沿径向尺寸变大的方向多个导流分布筒31的轴向高度是梯度增加的；通过上述设置，通过将多个导流分布筒31的上端设置为同一高度的，这样可以有效保证输出气流的均匀稳定，有效避免了由于导流分布筒31上端高度不一致所带来的紊流，对保证本发明的过滤效果有益。此外，通过将导流分布筒31的下端设置为高度不一致的，即可实现导流分布筒31下端与导向挡风锥32之间间隔的灵活调整（例如，每个导流分布筒31的下端与导向挡风锥32之间的间隔是一致的），这样更加有利于部分气流沿导向挡风锥32的表面流动，进而更有利于将粉尘吹扫至下方的灰斗23中。

如图6所示，根据本发明的一种实施方式，耦联支撑件33采用至少2个杆状结构构成。在本实施方式中，耦联支撑件33采用两个杆状结构相互交叉固定构成，其具体呈“十”字型。在本实施方式中，沿竖直方向，耦联支撑件33设置有三组，其处于最上方的一组分别与不同的导流分布筒31的上端相连接，进而可有效保证导流分布筒31 的上端齐平，其处于中间位置的耦联支撑件33在与不同的导流分布筒31的筒身部分相连接的同时，还支撑在导向挡风锥32的尖端固定，这样有效保证了导流分布筒31与导向挡风锥32的同轴布置的精度的同时，还使得导流分布筒31与导向挡风锥32之间具有了一定的间隔，最下方的耦联支撑件33则穿过导向挡风锥32的锥身连接导流分布筒31，通过上述设置，多个耦联支撑件33的端部分别与袋式过滤单元2的中间筒体22的内壁相固定，即可实现气流均布及惯性除尘单元3的稳固支撑。

在本实施方式中，耦联支撑件33还可设置为只有2个杆状结构的方式，当然也可设置为更多个（如3个、4个等）杆状结构交叉的方式，需要注意的是，杆状结构的数量不能太多，否则会对气流产生阻挡作用。

根据本发明的一种实施方式，导流分布筒31的侧壁上均匀的分布有多个径向均流孔，可使部分气体从径向流出。在本实施方式中，均流孔的孔径为φ10～12mm，开孔率为50%～65%。

根据本发明的一种实施方式，中心圆筒11的中心圆筒下段11b的侧壁上均匀的分布有多个径向均流孔，可使部分气体从径向流出。在本实施方式中，均流孔的孔径为φ10～12mm，开孔率为50%～65%。

通过设置径向均流孔，使部分气体从径向流出，可削弱上升气流，利于粉尘沉降。

根据本发明的一种实施方式，导流分布筒31为直圆筒或截头锥筒，其素线为直线（如图1、图6）或直角线（如图7），截面呈圆形或多边形，导向挡风锥32为圆锥状或棱锥状，其素线为直线，且所述导向挡风锥32的截面呈圆形或多边形。在本实施方式中，当导流分布筒31采用直圆筒时，其素线与轴线是平行的，进而主要作用是改变气流方向，使袋式过滤单元2内的流场分布均匀，气流中的大颗粒由于与导流分布筒31的惯性碰撞而分离下落。当导流分布筒31采用截头锥筒时，其素线与轴线相交，进而导流分布筒31除了改变气流方向，使流场分布均匀，大颗粒因惯性效应而分离下落外，还减小中心圆筒气流出口区域尺寸变化的幅度及气体紊流程度，并使气流上升过程中有所缓冲，使得本发明的内部气流流动更加均匀平缓，有效避免了粉尘的飞扬，对进一步保证本发明的过滤效果有益。

根据本发明的另一种实施方式，导流分布筒31的素线为直角线。通过上述设置方式，可使气流向上流向过滤区域，使气流及粉尘的分布达到一致，以延长滤袋25的寿命。

根据本发明的一种实施方式，在计算机仿真或气流分布试验的基础上，通过调整优化导流分布筒之间的横向（水平方向）间距、导流分布筒的长度、导流分布筒截面的径向尺寸、导向挡风锥的素线的斜度、导流分布筒与导向挡风锥之间的轴向间距等参数，使得滤袋之间上升的气流速度均匀。

根据本发明，本发明的多技术耦合的过滤除尘器整体结构简单、紧凑，气流分布均匀，结构阻力小，滤袋使用寿命长，设备全寿命周期费用低，可用于含尘浓度高的气体过滤。

上述内容仅为本发明的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本发明的一个方案而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多技术耦合的过滤除尘器，其特征在于，包括：离心重力除尘单元（1），袋式过滤单元（2）和气流均布及惯性除尘单元（3）；

所述离心重力除尘单元（1）与所述袋式过滤单元（2）同轴线设置，其中，所述离心重力除尘单元（1）的进气端位于所述袋式过滤单元（2）的外部，所述离心重力除尘单元（1）的出气端位于所述袋式过滤单元（2）的内部；

所述气流均布及惯性除尘单元（3）设置在所述袋式过滤单元（2）的内部；

所述气流均布及惯性除尘单元（3）与所述离心重力除尘单元（1）同轴的设置在所述离心重力除尘单元（1）下方；

所述离心重力除尘单元（1）为切流式离心重力除尘单元或直流式离心重力除尘单元；

所述袋式过滤单元（2）包括：中空的上箱体（21），中空的中间筒体（22），灰斗（23），花板（24）和多个滤袋（25）；

所述上箱体（21）、所述中间筒体（22）和所述灰斗（23）由上至下依次固定连接；

所述上箱体（21）包括：下端开口的中空主体（211），在所述中空主体（211）侧壁设置的净气出口（212）；

所述气流均布及惯性除尘单元（3）包括：至少一个导流分布筒（31），处于所述导流分布筒（31）下方的导向挡风锥（32），用于固定连接所述导流分布筒（31）和所述导向挡风锥（32），并与所述中间筒体（22）固定连接的耦联支撑件（33）；

所述导流分布筒（31）、所述导向挡风锥（32）、所述离心重力除尘单元（1）同轴线设置，且所述导流分布筒（31）下端与所述导向挡风锥（32）之间留有间隔；

所述气流均布及惯性除尘单元（3）用于实现所述离心重力除尘单元（1）输出的气流和粉尘的惯性分离；以及，所述气流均布及惯性除尘单元（3）将所述气流均匀的导向所述袋式过滤单元（2）布置所述滤袋（25）的过滤区域。

2.根据权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于， 所述中空主体（211）下端与所述中间筒体（22）的上端同轴线的对接设置；

所述花板（24）与所述中间筒体（22）的上端固定连接；

所述滤袋（25）与所述花板（24）上的多个袋孔一一对应且可拆卸的连接，且所述滤袋（25）连接于所述花板（24）的下方；

所述中空主体（211）顶盖的中心位置设置有供所述离心重力除尘单元（1）同轴穿过的第一通孔；

所述花板（24）的中心位置设置有供所述离心重力除尘单元（1）同轴穿过的第二通孔。

3.根据权利要求2所述的过滤除尘器，其特征在于，所述灰斗（23）为两端开口的锥形筒体，其大尺寸端与所述中间筒体（22）固定连接，其小尺寸端设置有卸灰阀（231）。

4.根据权利要求3所述的过滤除尘器，其特征在于，所述切流式离心重力除尘单元包括：中心圆筒（11）和切流进气口（12）；

所述切流进气口（12）与所述中心圆筒（11）的上端切向连接，用于气流沿所述中心圆筒（11）外圆的切线方向输入；

所述直流式离心重力除尘单元包括：中心圆筒（11）和螺旋叶片（13）；

所述中心圆筒（11）凸出所述上箱体（21）的部分作为直流进气口，用于气流沿所述中心圆筒（11）轴向输入，所述中心圆筒（11）位于所述袋式过滤单元（2）中的部分的内壁设置所述螺旋叶片（13）；

由上至下的方向，所述螺旋叶片（13）沿所述中心圆筒（11）的内壁连续设置。

5.根据权利要求4所述的过滤除尘器，其特征在于，所述中心圆筒（11）依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔，且所述中心圆筒（11）与所述中空主体（211）采用双垫密封组件（213）相连接；

所述双垫密封组件（213）包括：第一连接法兰（213a）、第一密封垫（213b）、第二连接法兰（213c）、第二密封垫（213d）和螺纹连接件（213e）；

所述中心圆筒（11）在所述第一通孔处被截断为中心圆筒上段（11a）和中心圆筒下段（11b）；

所述第一连接法兰（213a）与所述中心圆筒上段（11a）的下端同轴连接；

所述第二连接法兰（213c）与所述中心圆筒下段（11b）的上端同轴连接；

所述第二连接法兰（213c）承靠在所述中空主体（211）的顶盖上，所述第一连接法兰（213a）承靠在所述第二连接法兰（213c）上；

所述第一密封垫（213b）设置于所述第一连接法兰（213a）和所述第二连接法兰（213c）之间，所述第二密封垫（213d）设置于所述第二连接法兰（213c）和所述中空主体（211）的顶盖之间；

所述螺纹连接件（213e）依次穿过所述第一连接法兰（213a），所述第一密封垫（213b），所述第二连接法兰（213c）和所述第二密封垫（213d）并与所述中空主体（211）串联连接。

6.根据权利要求5所述的过滤除尘器，其特征在于，所述花板（24）与所述中心圆筒（11）之间设置有填料密封组件（241），用于密封所述中心圆筒（11）与所述花板（24）之间的间隙；

所述填料密封组件（241）与所述第二通孔同轴的设置，其包括：填料围挡（2411），填料压盖（2412），连接件（2413）和密封填料（2414）；

所述填料围挡（2411）与所述花板（24）固定连接，且所述填料围挡（2411）与所述中心圆筒（11）同轴线设置；

所述填料围挡（2411）与所述中心圆筒（11）之间留有间隔，所述密封填料（2414）设置在所述填料围挡（2411）与所述中心圆筒（11）之间；

所述填料压盖（2412）与所述填料围挡（2411）同轴线设置，且所述填料压盖（2412）与所述填料围挡（2411）可滑动的连接；

所述填料压盖（2412）的下端与所述密封填料（2414）的上端相抵靠的设置，且所述连接件（2413）分别与所述填料压盖（2412）和所述填料围挡（2411）相连接，用于调整所述填料压盖（2412）对所述密封填料（2414）的压力。

7.根据权利要求4至6任一项所述的过滤除尘器，其特征在于，所述导流分布筒（31）、所述导向挡风锥（32）、所述中心圆筒（11）同轴线设置；

沿竖直方向，所述耦联支撑件（33）间隔的设置有多个，其中，部分所述耦联支撑件（33）用于固定连接所述导流分布筒（31），部分所述耦联支撑件（33）用于固定连接所述导流分布筒（31）和所述导向挡风锥（32）。

8.根据权利要求7所述的过滤除尘器，其特征在于，所述导流分布筒（31）设置有多个，且多个所述导流分布筒（31）同轴线的间隔设置；

多个所述导流分布筒（31）的上端是齐平的，且沿径向尺寸变大的方向多个所述导流分布筒（31）的轴向长度呈梯度增加。

9.根据权利要求8所述的过滤除尘器，其特征在于，所述导流分布筒（31）的素线为直线或直角线，且所述导流分布筒（31）的截面呈圆形或多边形；

所述导向挡风锥（32）的素线为直线，且所述导向挡风锥（32）的截面呈圆形或多边形；

所述上箱体（21）的截面呈圆形或多边形；

所述中间筒体（22）的截面呈圆形或多边形；

所述灰斗（23）为截头的圆锥状或截头的棱锥状。

10.根据权利要求9所述的过滤除尘器，其特征在于，所述导流分布筒（31）的侧壁上均匀的分布有多个均流孔；

所述中心圆筒下段（11b）的侧壁上均匀的分布有多个均流孔；

所述均流孔的孔径为φ10～12mm，开孔率为50%～65%。

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