CN115149182A - 一种动力电池下箱体及其设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种动力电池下箱体及其设计方法，包括下箱体框架组件、下箱体框架加强及连接组件、热管理及连接组件和超高强钢底护板组件；所述下箱体框架组件底部呈阶梯状，底部外侧为上阶梯，底部内侧为下阶梯；所述下阶梯使得下箱体框架组件底部内侧形成一个矩形的内陷框，作为热管理及连接组件的容置空间，且热管理及连接组件固定连接在下阶梯上；超高强钢底护板组件的边缘密封固定在底部外侧的上阶梯上。本发明下箱体的结构特征能有效增强了电池包Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能很好的保护电池包内部结构，能与车身设计形成互补结构。通过本发明设计方法可以使得底护板满足设计要求。

Description

一种动力电池下箱体及其设计方法

技术领域

本说明书一个或多个实施例涉及电动汽车技术领域，尤其是涉及一种动力电池下箱体及其设计方法。

背景技术

新能源汽车近几年发展迅速，其安全性尤为重要，尤其目前各大主机厂新开发的纯电平台，为了满足续航需求，电池包长度和宽度尺寸较大，且多数都是直接安装到车身门槛上面。因此在侧柱碰和正碰工况中电池的安全对电动汽车的安全性至关重要。

例如，中国专利202023241359.8公开了一种动力电池下箱体总成，包括下箱体和设于所述下箱体中的液冷板，所述下箱体包括至少构成有所述下箱体的各侧壁的下箱体框架，以及连接于所述下箱体框架底部的底板，所述液冷板由所述下箱体框架支撑而位于所述下箱体中，且被支撑的所述液冷板和所述底板之间间距设置。该动力电池下箱体总成，通过下箱体框架支撑液冷板，并使得被支撑的液冷板和底板之间间距设置，由此能够在受到汽车托底冲击时，为底板提供变形空间，以可减少甚至避免对液冷板的损伤，而能够达到提高汽车托底工况时动力电池安全性的效果。该技术仍然存在如下缺陷：该技术只是起到底部冲击防护作用，并未对侧柱碰、正碰做有效防护。也即现有技术中动力电池下箱体的抗侧柱碰和正碰性能差、结构强度弱，不能与车身设计形成互补结构。

发明内容

有鉴于此，本说明书的第一个目的在于提供一种动力电池下箱体。本发明下箱体的结构特征能有效增强了电池包Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能很好的保护电池包内部结构，能与车身设计形成互补结构。

本说明书的第二个目的在于提供一种动力电池下箱体的底护板的设计方法。

基于上述第一项目的，本说明书提供如下技术方案：

一种动力电池下箱体，包括：

下箱体框架组件、下箱体框架加强及连接组件、热管理及连接组件和超高强钢底护板组件；

所述下箱体框架组件底部呈阶梯状，底部外侧为上阶梯，底部内侧为下阶梯；所述下阶梯使得下箱体框架组件底部内侧形成一个矩形的内陷框，作为热管理及连接组件的容置空间，且热管理及连接组件固定连接在下阶梯上；超高强钢底护板组件的边缘密封固定在底部外侧的上阶梯上。

作为一种实施方式，所述下箱体框架组件包括前边框、后边框、左边框和右边框；所述前边框与左边框、前边框与右边框、后边框与左边框、后边框与右边框固定连接；更优选的，所述固定连接为焊接。

作为一种实施方式，所述下箱体框架加强及连接组件包括横梁、纵梁、第一加强件、第二加强件、第三加强件、第四加强件。

作为一种优选的实施方式，所述纵梁和前边框连接处设置第一加强件；所述第一加强件包括固定板、第一连接板、第二连接板、第三连接板、第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板和第四支撑板；所述固定板垂直螺钉固定在前边框上，第一连接板和第二连接板相互平行设置，整体呈梯形，且所述第一连接板和第二连接板一端纵向垂直固定在固定板上，另一端通过螺钉固定住纵梁的侧面端头；所述第三连接板设置在第一连接板和第二连接板之间，并与第一连接板和第二连接板水平垂直固定；所述第一支撑板一侧固定在固定板上，紧挨的一侧固定在第一连接板的外侧，所述第二支撑板一侧固定在固定板上，紧挨的一侧固定在第二连接板的外侧；所述第三支撑板平行设置在第一连接板和第二连接板之间，其一侧纵向垂直固定在固定板上，紧挨的一侧水平垂直固定在第三连接板上；所述第四支撑板水平垂直固定在第一连接板和第二连接板上端之间。

作为一种优选的实施方式，所述纵梁和后边框连接处设置第二加强件；所述第二加强件和第一加强件结构相同。

作为一种优选的实施方式，所述横梁与左边框、右边框焊接固定；同时，所述右边框和横梁的连接处设置第三加强件固定加强连接，所述左边框和横梁的连接处也设置第三加强件固定加强连接。

作为一种优选的实施方式，所述横梁和纵梁的交接处四个象限内均设置第四加强件，该第四加强件一端通过螺钉固定在横梁上，另一端通过螺钉固定在纵梁上。

作为一种实施方式，所述热管理及连接组件包括水冷板、下箱体与水冷板间密封胶、FDS螺钉；

作为一种优选的实施方式，所述水冷板上设有下箱体与水冷板间密封胶，该下箱体与水冷板间密封胶的位置与所述下箱体框架及下箱体框架加强及连接组件中的横梁和纵梁相匹配，用于密封水冷板和下箱体框架；

作为一种优选的实施方式，所述FDS螺钉围绕设置在水冷板的边沿处以及下箱体横梁和纵梁底部；用于将水冷板固定于下箱体框架组件中的前边框、后边框、左边框和右边框底面上以及横梁、纵梁底面上；且FDS螺钉和密封胶在同一直线路径上。

作为一种实施方式，所述超高强钢底护板组件包括超高强底护板、随型密封封条和固定螺栓；

作为一种优选的实施方式，所述超高强底护板选用抗拉强度＞1500MPa 的热成形工艺超高强度钢板22MnB5。

作为一种优选的实施方式，所述超高强底护板上设有X向贯穿外凸内凹式加强筋和Y向贯穿外凸内凹式加强筋；所述随型密封封条设置在下箱体框架与底护板之间，且所述随型密封封条上设有随型凸起与所有X向和Y向加强筋的凹槽相匹配密封；也即，所述随型密封封条紧靠箱体边框最外边缘位置，随型密封封条与超高强度底护板上的X向和Y向加强筋造型相吻合，形成随型密封结构。

作为一种优选的实施方式，所述固定螺栓分布于每条加强筋端部的两侧之外；所述超高强底护板与下箱体框架通过固定螺栓固定；所述固定螺栓的轴心与加强筋边缘距离在20mm以内，以提高超高强底护板的加强筋与下箱体边框的连接强度。

作为一种实施方式，所述的超高强度底护板X和Y向贯穿加强筋间距为 FDS螺钉间距，优选为80-120mm；以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合；所述加强筋高度3-4mm。

基于上述第二项目的，本发明提供如下技术方案：

一种底护板的设计方法，包括如下步骤：

S1、采用超高强度热成形钢22MnB5，并确定板厚；

S2、在超高强度底护板的X、Y向设计贯穿的加强筋，间距与FDS间距保持一致，以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合，同时设置加强筋高度3-4mm；

S3、将超高强度底护板和下箱体边框(前边框、后边框、左边框和右边框)通过螺栓连接，螺栓分布于每条加强筋端部的两侧区域，设置螺栓轴心与加强筋边缘距离20mm以内；

S4、通过结构仿真判断其强度是否满足电池包强度需求，如果不是，则继续执行步骤S1-S4，将板厚、加强筋间距以及加强筋高度三个参数持续优化；如果是，则执行步骤S5；

S5、所述底护板的设计工作终止。

与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：

1)框架内部通过横梁、纵梁、加强件在保证下箱体轻量化的同时，有效的改善了外框的刚度和挤压性能。

2)通过带有贯穿加强筋造型的超高强热成形底护板与框架连接，增加了电池X向与Y向的强度，在正碰和侧柱碰工况中能与车身地板梁形成结构互补，减少正碰和侧柱碰侵入量，很好的保护电池内部结构不受挤压。

附图说明

图1为本发明动力电池下箱体的爆炸结构示意图；

图2为图1中第一加强件放大结构示意图；

图3为图1爆炸结构侧向结构示意图；

图4为本发明动力电池下箱体的俯视结构示意图；

图5为图4的背部结构示意图；

图6为图4的剖视结构示意图；

图7为图6的下箱体框架组件、热管理及连接组件、超高强钢底护板组件的爆炸结构示意图；

图8为图7中下箱体框架组件底部放大示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本公开进一步详细说明。

需要说明的是，除非另外定义，本说明书一个或多个实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本说明书一个或多个实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

现有技术中，动力电池下箱体的抗侧柱碰和正碰性能差、结构强度弱，不能与车身设计形成互补结构。

基于此，参见图1-图8所示，作为本发明的一个实施例，一种动力电池下箱体，包括：

下箱体框架组件100、下箱体框架加强及连接组件200、热管理及连接组件300和超高强钢底护板组件400；

参见图6-图8所示，所述下箱体框架组件100底部呈阶梯状，底部外侧为上阶梯151，底部内侧为下阶梯152；所述下阶梯152使得下箱体框架组件 100底部内侧形成一个矩形的内陷框，作为热管理及连接组件300的容置空间，且热管理及连接组件300固定连接在下阶梯152上；超高强钢底护板组件400的边缘密封固定在底部外侧的上阶梯151上。

参见图1和图4所示，作为一个实施例，所述下箱体框架组件100包括前边框101、后边框102、左边框103和右边框104；所述前边框101与左边框103、前边框101与右边框104、后边框102与左边框103、后边框102与右边框104通过焊接固定连接；所述四种边框组成下箱体基本框架。

参见图1和图4所示，作为一个实施例，所述下箱体框架加强及连接组件200包括横梁210、纵梁220、第一加强件230、第二加强件240、第三加强件250、第四加强件260。

作为一个优选的实施例，所述横梁210与左边框103、右边框104通过焊接固定接连；所述纵梁220与前边框101、后边框102通过焊接焊接固定接连。

参见图2所示，作为一个优选的实施例，所述纵梁220和前边框101连接处设置第一加强件230；所述第一加强件230包括固定板231、第一连接板 232、第二连接板233、第三连接板234、第一支撑板235、第二支撑板236、第三支撑板237和第四支撑板238；

所述固定板231垂直螺栓锁附在前边框101上；

第一连接板232和第二连接板233相互平行设置，整体呈梯形，且所述第一连接板232和第二连接板一端纵向垂直固定在固定板上，另一端通过螺钉固定住纵梁的侧面端头；

所述第三连接板234设置在第一连接板232和第二连接板233之间，并与第一连接板232和第二连接板233水平垂直固定；

所述第一支撑板235一侧固定在固定板231上，紧挨的一侧固定在第一连接板232的外侧，所述第二支撑板236一侧固定在固定板231上，紧挨的一侧固定在第二连接板233的外侧；

所述第三支撑板237平行设置在第一连接板232和第二连接板233之间，其一侧纵向垂直固定在固定板231上，紧挨的一侧水平垂直固定在第三连接板234上；

所述第四支撑板238水平垂直固定在第一连接板232和第二连接板233 上端之间。

可以理解，本发明中的第一加强件230可以整体上通过模型一体化浇筑成型，与普通加强件相比，其抗挤压性能可以提高2-3倍；第一加强件230 的独特结构特征能显著地有效增强电池包Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能很好的保护电池包内部结构。

参见图1和图4所示，作为一个优选的实施例，所述纵梁220和后边框 102连接处设置第二加强件240；所述第二加强件240和第一加强件230结构相同。同理，本发明第二加强件240的结构特征能有效增强了电池包Y向和 X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能很好的保护电池包内部结构。

参见图1和图4所示，作为一个优选的实施方式，所述横梁210与左边框103、右边框104焊接固定；同时，所述右边框104和横梁210的连接处设置第三加强件250固定加强连接，所述左边框103和横梁210的连接处也设置第三加强件250固定加强连接。

参见图1和图4所示，作为一个优选的实施例，所述横梁210和纵梁220 的交接处四个象限内均设置第四加强件260，该第四加强件260一端通过螺钉固定在横梁210上，另一端通过螺钉固定在纵梁220上。由于交接处4个象限内均设有第四加强件260，故而大大增强了下箱体的横梁210和纵梁220 的Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能很好的保护电池包内部结构。

参见图1、图3、图6-图8所示，作为一个实施例，所述热管理及连接组件300包括水冷板310、下箱体与水冷板间密封胶320、FDS螺钉330；本发明中，FDS螺钉又名热熔自攻螺钉，当电机驱动螺钉作用在工件表面某一点上，这个时候轴向施加的压力和旋转的速度至关重要，当压力越来越大，到达某一临界点时，同时，转速达到某一特定临界点时，工件表面产生高温，且温度不断上升，直到工件材质软化屈服；压力与转速不仅仅使得螺钉穿过板材，更为重要的是使螺纹与板材形成了非常强有力的连接。

参见图1和图3所示，作为一个优选的实施例，所述水冷板310上设有下箱体与水冷板间密封胶320，该下箱体与水冷板间密封胶320的位置与所述下箱体框架及下箱体框架加强及连接组件中的横梁210和纵梁220相匹配，用于密封水冷板310与下箱体框架、横梁210和纵梁220。

参见图1和图3所示，作为一个优选的实施例，所述FDS螺钉330围绕设置在水冷板310的边沿处以及下箱体框架的横梁和纵梁底部，用于将水冷板310固定在下箱体框架组件中的前边框101、后边框102、左边框103和右边框103底面上以及横梁210、纵梁220底面上；且FDS螺钉330和密封胶在同一直线路径上。

参见图3和图5所示，作为一个实施例，所述超高强钢底护板组件400 包括超高强底护板410、随型密封封条420和固定螺栓430；

作为一个优选的实施例，所述超高强底护板410选用抗拉强度＞ 1500MPa的热成形工艺超高强度钢板22MnB5。现有集成式水冷下箱体，底护板采用普通的钢或者铝成形，底护板材料强度较差，而非本发明中的热成形超高强度钢。本发明中热成形超高强度钢板22MnB5，加热成形后抗拉强度＞1500MPa，为普通钢材的3-4倍，其硬度仅次于陶瓷，但又具有钢材的韧性，因此由热成型底护板极大的提高了电池包的抗碰撞能力和整体安全性。

参见图3、图5-图8所示，作为一个优选的实施例，所述超高强底护板 410上设有外凸内凹X向贯穿式加强筋411和外凸内凹Y向贯穿式加强筋412 (也即向下箱体外侧凸起，内侧凹陷)；所述随型密封封条420设置在下箱体框架组件100与底护板410之间，且所述随型密封封条420上设有随型凸起421与所有X向和Y向加强筋的凹槽相匹配密封；也即，所述随型密封封条420紧靠下箱体框架组件下端面最外边缘位置，随型密封封条420与超高强度底护板410上的X向和Y向加强筋411、412造型相吻合，形成随型密封结构，所述随型密封结构有效匹配底护板加强筋411、412造型，密封效果良好。现有的底护板与水冷板之间有密封结构设计，而非本发明中底护板与箱体框架之间的随型密封结构；而且，现有的底护板设计无贯穿式的加强筋结构，对电池包X向和Y向刚度及抗挤压性能改善有限。然而本发明随着底护板410上X向贯穿式加强筋411和Y向贯穿式加强筋412的设置，增加了电池Y向与X向的强度，在正碰和侧柱碰工况中能与车身地板梁形成结构互补，减少正碰和侧柱碰侵入量，很好的保护电池内部结构不受挤压。

参见图3和图5所示，作为一个优选的实施例，所述固定螺栓430分布于每条加强筋411、412端部的两侧之外；所述超高强底护板410与下箱体框架组件100通过固定螺栓430固定；所述固定螺栓430的轴心与加强筋411、 412边缘距离在20mm以内。该结构设计提高了超高强底护板410的加强筋 411、412与下箱体边框组件100的连接强度，且有效增强随型密封结构的密封效果。也大大增强了超高强底护板410的Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能更好的保护电池包内部结构。

参见图3和图5所示，作为一个实施例，所述超高强度底护板410的X 向贯穿加强筋411或Y向贯穿加强筋412间距为FDS螺钉间距，优选为 80-120mm；以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合；所述加强筋411、412高度3-4mm。这种间距的设置和加强筋高度的设置也是增强了超高强底护板410的Y向和X向抗挤压性能，在整车侧柱碰和正碰工况下能更好的保护电池包内部结构。

作为本发明的又一个方面，本发明一种动力电池下箱体的底护板的设计方法，包括如下步骤：

S1、采用超高强度热成形钢22MnB5，并确定板厚；

S2、在超高强度底护板的X、Y向设计贯穿的加强筋，间距与FDS间距保持一致，以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合，同时设置加强筋高度3-4mm；

S3、将超高强度底护板和下箱体边框(前边框、后边框、左边框和右边框)通过螺栓连接，螺栓分布于每条加强筋端部的两侧区域，设置螺栓轴心与加强筋边缘距离20mm以内；

S4、通过结构仿真判断其强度是否满足电池包强度需求，如果不是，则继续执行步骤S1-S4，将板厚、加强筋间距以及加强筋高度持续优化；如果是，则执行步骤S5；

S5、所述底护板的设计工作终止。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在说明书中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本说明书一个或多个实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。

另外，为简化说明和讨论，在阐述了具体细节以描述本公开的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些具体细节的情况下或者这些具体细节有变化的情况下实施本说明书一个或多个实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。

尽管已经结合了本公开的具体实施例对本公开进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。

本说明书一个或多个实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本说明书一个或多个实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力电池下箱体，其特征在于，包括：

下箱体框架组件、下箱体框架加强及连接组件、热管理及连接组件和超高强钢底护板组件；

所述下箱体框架组件底部呈阶梯状，底部外侧为上阶梯，底部内侧为下阶梯；所述下阶梯使得下箱体框架组件底部内侧形成一个矩形的内陷框，作为热管理及连接组件的容置空间，且热管理及连接组件固定连接在下阶梯上；超高强钢底护板组件的边缘密封固定在底部外侧的上阶梯上。

2.根据权利要求1所述动力电池下箱体，其特征在于：所述下箱体框架组件包括前边框、后边框、左边框和右边框；所述前边框与左边框、前边框与右边框、后边框与左边框、后边框与右边框固定连接；更优选的，所述固定连接为焊接。

3.根据权利要求1所述动力电池下箱体，其特征在于：所述下箱体框架加强及连接组件包括横梁、纵梁、第一加强件、第二加强件、第三加强件和第四加强件。

4.根据权利要求3所述动力电池下箱体，其特征在于：所述纵梁和前边框连接处设置第一加强件；所述第一加强件包括固定板、第一连接板、第二连接板、第三连接板、第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板和第四支撑板；所述固定板垂直螺钉固定在前边框上，第一连接板和第二连接板相互平行设置，整体呈梯形，且所述第一连接板和第二连接板一端纵向垂直固定在固定板上，另一端通过螺钉固定住纵梁的侧面端头；所述第三连接板设置在第一连接板和第二连接板之间，并与第一连接板和第二连接板水平垂直固定；所述第一支撑板一侧固定在固定板上，紧挨的一侧固定在第一连接板的外侧，所述第二支撑板一侧固定在固定板上，紧挨的一侧固定在第二连接板的外侧；所述第三支撑板平行设置在第一连接板和第二连接板之间，其一侧纵向垂直固定在固定板上，紧挨的一侧水平垂直固定在第三连接板上；所述第四支撑板水平垂直固定在第一连接板和第二连接板上端之间。

5.根据权利要求4所述动力电池下箱体，其特征在于：所述纵梁和后边框连接处设置第二加强件；所述第二加强件和第一加强件结构相同。

6.根据权利要求1所述动力电池下箱体，其特征在于：所述横梁与左边框、右边框焊接固定；同时，所述右边框和横梁的连接处设置第三加强件固定加强连接，所述左边框和横梁的连接处也设置第三加强件固定加强连接；

优选地，所述横梁和纵梁的交接处四个象限内均设置第四加强件，该第四加强件一端通过螺钉固定在横梁上，另一端通过螺钉固定在纵梁上。

7.根据权利要求1所述动力电池下箱体，其特征在于：所述热管理及连接组件包括水冷板、下箱体与水冷板间密封胶和FDS螺钉；

优选的，所述水冷板上设有下箱体与水冷板间密封胶，该下箱体与水冷板间密封胶的位置与所述下箱体框架及下箱体框架加强及连接组件中的横梁和纵梁相匹配，用于密封水冷板和下箱体框架；

优选的，所述FDS螺钉围绕设置在水冷板的边沿处以及下箱体横梁和纵梁底部；用于将水冷板固定于下箱体框架组件中的前边框、后边框、左边框和右边框底面上以及横梁和纵梁底面上；且FDS螺钉和密封胶在同一直线路径上。

8.根据权利要求1所述动力电池下箱体，其特征在于：所述超高强钢底护板组件包括超高强底护板、随型密封封条和固定螺栓；

优选的，所述超高强底护板选用抗拉强度＞1500MPa的热成形工艺超高强度钢板22MnB5。

9.根据权利要求8所述动力电池下箱体，其特征在于：所述超高强底护板上设有X向贯穿外凸内凹式加强筋和Y向贯穿外凸内凹式加强筋；所述随型密封封条设置在下箱体框架与底护板之间，且所述随型密封条上设有随型凸起与所有X向和Y向加强筋的凹槽相匹配密封；也即，所述随型密封封条紧靠箱体边框最外边缘位置，随型密封封条与超高强度底护板上的X向和Y向加强筋造型相吻合，形成随型密封结构；

优选的，所述固定螺栓分布于每条加强筋端部的两侧之外；所述超高强底护板与下箱体框架通过固定螺栓固定；所述固定螺栓的轴心与加强筋边缘距离在20mm以内，以提高超高强底护板的加强筋与下箱体边框的连接强度；

优选地，所述超高强度底护板X和Y向贯穿加强筋的间距为FDS螺钉间距，优选为80-120mm；以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合；所述加强筋高度3-4mm。

10.如权利要求1所述动力电池下箱体中的超高强底护板的设计方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、采用超高强度热成形钢22MnB5，并确定板厚；

S2、在超高强度底护板的X、Y向设计贯穿的加强筋，间距与FDS间距保持一致，以使加强筋的悬空位置与FDS螺钉的避让空间重合，同时设置加强筋高度3-4mm；

S3、将超高强度底护板和下箱体边框(前边框、后边框、左边框和右边框)通过螺栓连接，螺栓分布于每条加强筋端部的两侧区域，设置螺栓轴心与加强筋边缘距离20mm以内；

S4、通过结构仿真判断其强度是否满足电池包强度需求，如果不是，则继续执行步骤S1-S4，将板厚、加强筋间距以及加强筋高度三个参数持续优化；如果是，则执行步骤S5；

S5、所述底护板的设计工作终止。

Images