CN115148535A - 一种可自动脱扣和复位的隔离开关 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动脱扣和复位的隔离开关，其自动脱扣及复位机构的储能锁扣可转动地装于壳体并与储能扣连接，脱扣杆的两端分别连接储能锁扣和脱扣器，复位杆配置于脱扣器的复位端，脱扣器启动时驱使脱扣杆转动而使得储能锁扣与储能扣脱离而实现分闸，且分闸后可通过复位杆来使脱扣器复位以进行合闸：分闸时储能扣脱离复位杆的一端，使复位杆在复位力作用下旋转，并由复位杆另一端驱动脱扣器复位；下次合闸时，储能扣旋转直至和储能锁扣搭接，当储能扣旋转时推动复位杆旋转，使得复位杆避开脱扣器来等待下次脱扣。本发明可以满足隔离开关快速分断要求，并在遇到合闸后快速复位来进行合闸。

Description

一种可自动脱扣和复位的隔离开关

技术领域

本发明涉及电气设备技术领域，尤其涉及隔离开关及其机构或部件，更具体来说是涉及一种可自动脱扣和复位的隔离开关。

背景技术

光伏系统逆变器通常需要配置旋转式隔离开关，其主要由触头极及机构极等组成，触头级由同轴的多组动触头和静触头构成，这些动触头和静触头相应连接至接线端子，机构级通过驱动动触头旋转来与静触头离合，从而实现电路系统合闸及分闸。

目前市场上使用的旋钮式光伏开关有两种：一种产品是手动操作，分闸和合闸通过手动操作进行，在系统电路出现故障后需要操作人员到现场去手动操作断开光伏开关，这不能实现遇到问题迅速断开电路的需求，同时还增大了操作人员的风险；另一种是可自动分闸，但分闸后需要操作人员去拧开面盖上的螺帽，用螺丝刀按压按钮使其复位，复位后才能实现合闸功能，这种复位方式成本高，而且操作繁琐。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的在于提供一种自动脱扣和复位的隔离开关，以便实现快速自动分闸并进行复位来合闸。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：

一种可自动脱扣和复位的隔离开关，该隔离开关包括主轴及套装于主轴的储能扣、分合上扣及分合下扣，储能扣和壳体之间配置储能弹簧，分合上扣及分合下扣之间配置分合弹簧，其中储能扣在释能时可以直接驱动分合下扣逆向旋转来进行分闸，隔离开关配置有自动脱扣及复位机构，该自动脱扣及复位机构包括储能锁扣、脱扣杆、脱扣器和复位杆，储能锁扣可转动地装于壳体并与储能扣连接，脱扣杆的两端分别连接储能锁扣和脱扣器，复位杆配置于脱扣器的复位端，脱扣器启动时驱使脱扣杆转动而使得储能锁扣与储能扣脱离而实现分闸，且分闸后可通过复位杆来使脱扣器复位以进行合闸：分闸时储能扣脱离复位杆的一端，使复位杆在复位力作用下旋转，并由复位杆另一端驱动脱扣器复位；下次合闸时，储能扣旋转直至和储能锁扣搭接，当储能扣旋转时推动复位杆旋转，使得复位杆避开脱扣器来等待下次脱扣。

进一步地，储能锁扣配置有储能锁扣复位弹簧，使得储能锁扣可结合或分离地与储能扣连接。

进一步地，储能锁扣外侧背面设置合闸撑脚配合部，当储能锁扣外转时可将隔离开关的合闸撑脚推开。

进一步地，脱扣杆配置有脱扣杆复位弹簧，脱扣杆复位弹簧一脚搭接于壳体，脱扣杆复位弹簧另一脚搭接于脱扣杆弹簧搭接部来使得脱扣杆保持向储能扣运动趋势。

进一步地，脱扣杆一侧设置储能锁扣搭接部来与储能锁扣搭接，脱扣杆的另一侧设置脱扣器连接槽来连接脱扣器。

进一步地，脱扣器包括动铁芯、磁铁、线圈、拉杆、静铁芯、动铁芯、U形磁轭及磁轭板，线圈装于磁轭及磁轭板构成的磁腔，磁铁固定装于磁腔内靠近磁轭板的一端，静铁芯中空并装于磁轭板底部，拉杆与动铁芯内端固定连接并穿过磁轭板、磁铁、线圈、静铁芯及磁轭，拉杆的端头可与脱扣杆连接，动铁芯的外端可与复位杆接触。

进一步地，动铁芯外端设置弹簧和卡簧，弹簧抵接于磁轭板外侧面，并由卡簧限位。

进一步地，复位杆位于一端驱动脱扣器复位端，另一端配合机构端，其中复位杆和脱扣器接触部分为刚性件或弹性件。

进一步地，复位杆主体的顶部一侧设置储能扣配合部，复位杆主体的底部一侧设置脱扣器配合部，复位杆可由储能扣驱动来与脱扣器脱离。

进一步地，复位杆可转动地装于复位杆定位轴，复位杆弹簧的一脚着力于复位杆弹簧着力部，复位杆弹簧的另一脚着力于壳体。

与现有技术相比，本发明对隔离开关机构极配置自动脱扣及复位机构，一方面可以满足隔离开关快速分断要求，另一方面在遇到合闸后可以快速复位以进行合闸，这样分合闸更安全，效率更高，成本也更低。

附图说明

图1为本发明实施例一隔离开关机构极示意图；

图2为本发明实施例一隔离开关机构极内部机构示意图一；

图3为本发明实施例一隔离开关机构极内部机构示意图二；

图4为本发明实施例一隔离开关机构极内部机构示意图三；

图5为本发明实施例一隔离开关机构极内部机构示意图四；

图6为本发明实施例一隔离开关机构极储能扣示意图一；

图7为本发明实施例一隔离开关机构极储能扣示意图二；

图8为本发明实施例一隔离开关机构极分合上扣示意图一；

图9为本发明实施例一隔离开关机构极分合上扣示意图二；

图10为本发明实施例一隔离开关机构极分合下扣示意图一；

图11为本发明实施例一隔离开关机构极分合下扣示意图二；

图12为本发明实施例一隔离开关机构极合闸撑脚示意图一；

图13为本发明实施例一隔离开关机构极合闸撑脚示意图二；

图14为本发明实施例一隔离开关机构极分闸撑脚示意图一；

图15为本发明实施例一隔离开关机构极分闸撑脚示意图二；

图16为本发明实施例一隔离开关机构极储能锁扣示意图一；

图17为本发明实施例一隔离开关机构极储能锁扣示意图二；

图18为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣杆示意图一；

图19为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣杆示意图二；

图20为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣器脱扣状态剖视图；

图21为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣器保持状态剖视图；

图22为本发明实施例一隔离开关机构极复位杆示意图一；

图23为本发明隔离开关机构极复位杆示意图二；

图24为本发明实施例一隔离开关机构极复位杆等在壳体面盖的装配位示意图；

图25为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣复位逻辑动作图；

图26为本发明实施例一隔离开关机构极合闸复位状态示意图；

图27为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣未复位状态示意图；

图28为本发明实施例一隔离开关机构极脱扣复位状态示意图；

图29为本发明实施例二隔离开关机构极内部机构示意图；

图30为本发明实施例二隔离开关机构极复位杆组件示意图一；

图31为本发明实施例二隔离开关机构极复位杆组件示意图二；

图32为本发明实施例二隔离开关机构极合闸复位状态示意图；

图33为本发明实施例二隔离开关机构极脱扣未复位状态示意图；

图34为本发明实施例二隔离开关机构极脱扣复位状态示意图。

具体实施方式

实施例一

请同时参见图1-图28，本发明实施例一隔离开关包括机构极100和触头极(图未示出)，其中机构极100用于操作触头极中的触头系统，以便通过驱动触头极中的动触头旋转来与静触头离合，从而实现电路系统合闸及分闸。

如图1-图5所示，机构极100具有旋转动作机构，其由底座122和上盖121构成壳体，壳体内部机构包括主轴19、储能弹簧15、储能扣17、分合上扣22、分合弹簧6、分合下扣7、储能锁扣12、合闸撑脚18、分闸撑脚8、脱扣杆10及脱扣弹簧、脱扣器1、复位杆40及复位弹簧等器件，壳体下方设置控制箱123来安装控制电路板等器件，具体如下所述。

如图2-图11所示，主轴19穿过面盖的主轴孔121-1，储能扣17的轴孔、分合上扣22的轴孔22-1、分合下扣7的轴孔7-1装入主轴19，使得储能弹簧15、储能扣、分合上扣22、分合弹簧6、分合下扣7同轴套装于主轴19。此处，储能扣17通过销轴与主轴19周向定位，分合上扣22通过在分合上扣销槽22-1中插入分合销来与主轴19周向定位，主轴19的顶端安装旋钮(图1仅示出旋钮安装位110)，该旋钮通过面盖旋钮销位121-8周向定位，转动旋钮可由主轴19带动储能扣17及分合上扣22、分合下扣7一起转动，其中分合下扣7转动角度可由分合下扣7底部与壳体底座122配合的分合下扣限位部7-6确定。由于分合下扣7底端设置于触头极配合的键槽7-6，因此分合下扣7转动时会带动触头极的动触头架转动，使得分合上扣22在分合销的作用下和主轴19一起旋转，进而驱动分合下扣7来实现分合闸动作。

本实施例中，储能弹簧15和储能扣17构成储能机构，储能弹簧15两端可分别着力于壳体的弹簧限位部121-8及储能扣17的弹簧限位脚，通过转动储能扣17来拉伸储能弹簧15进行储能；反之，释能时储能弹簧15会推动储能扣17反转。分合上扣22、分合弹簧6和分合下扣7构成分合机构，其中分合上扣22、分合下扣7扣合为一体，分合弹簧6着力于分合上扣22和分合下扣7，具体是将分合弹簧6的主体容置于分合下扣7的弹簧腔7-2-内，且分合弹簧6的一脚搭在分合下扣7的弹簧卡位7-4上，另外一脚搭在分合上扣22的弹簧卡位22-3上。此处，分合上扣22和分合下扣7扣合于一体，其中分合下扣7的撞击块7-3穿过分合上扣22后可与储能扣接触，因此分合下扣7在储能释放时可直接被储能扣17的撞击脚撞击而旋转，即释能时储能扣17可直接推动分合下扣7旋转，这样便更于实现快速分闸。储能后，转动分合上扣22后会拉伸分合弹簧6，进而带动分合下扣7顺时钟转动，以进行合闸操作；释能时，储能扣17反转会带动分合上扣22和分合下扣7反转，以进行快速分闸操作。

如图2-图5及图12-15所示，为了保证隔离开关分合闸动作时序正确，本实施例同时设置有合闸撑脚18及分闸撑脚8，它们分别用于在合闸或分闸状态进行锁定及解锁，具体如下所述。

如图12-图13所示，合闸撑脚18的轴孔18-1装入壳体上的定位轴以便合闸撑脚18进行转动。合闸撑脚18配置合闸撑脚弹簧，其一脚抵接于壳体，另一脚装于合闸撑脚弹簧孔18-5中，由此为合闸撑脚18提供向内的压力。合闸撑脚18的撑脚部为阶梯型，上部为上扣配合部，下部为下扣配合部，其中上扣配合部的内侧面为上扣驱动面18-2，下扣配合部的端面为下扣限位面18-3。在合闸完成及保持状态时，下扣限位面18-3顶住分合下扣7的分合闸锁槽7-7而实现合闸锁定。此处，合闸撑脚18顶部具有合闸撑脚释放块18-4，其贴住储能锁扣12背面的合闸撑脚配合部，当储能释放时，储能锁扣12向外转动，同时带动合闸撑脚释放块18-4向外转动，使得下扣限位面18-3与分合下扣7的分合闸推块7-7的侧面脱离，从而解除对分合下扣7的锁定，这样就可以进一步进行分闸操作。当手动脱扣时，则通过分合上扣22上的分合闸推块22-4来将合闸撑脚18外推解锁。

如图14-图15所示，分闸撑脚8的定位孔8-3装入壳体上的定位轴以便分闸撑脚8进行转动。分闸撑脚8配置分闸撑脚弹簧，其主体容置于分闸撑脚8背面的弹簧槽8-4，分闸撑脚弹簧一脚抵接于壳体，另一脚装于分闸撑脚弹簧孔8-5中，由此为分闸撑脚8提供向内的压力。分闸撑脚8的撑脚部为阶梯型，上部为上扣配合部，下部为下扣配合部，其中上扣配合部的内侧面为上扣驱动面8-2，下扣配合部的端面为下扣限位面8-1。在分闸完成及保持状态下时，下扣限位面8-1顶住分合下扣6的分合闸推块7-7的侧面而实现分闸锁定；合闸开始后，分合闸推块45将通过上扣驱动面8-2将分闸撑脚8向外推，使得下扣限位面8-1与分合闸推块7-7的侧面脱离，由此分闸撑脚解锁，可以进一步合闸。

本实施中，储能机构、分合机构在合闸撑脚18及分闸撑脚8的配合下，可实现隔离开关的分合闸操作。合闸时，分合上扣22顺时针旋转，使得分合弹簧6在分合上扣22的作用下开始拉伸；分合下扣7开始旋转，直到运动到分合下扣7上的分合闸推块7-4开始推动分闸撑脚8，弹簧瞬间释放，分合下扣7瞬间旋转实现合闸；合闸到位后，合闸撑脚8在弹簧的作用下实现内扣，合闸撑脚18的与分合下扣7面接触，在分合弹簧6的作用下紧密配合。分闸时，分合上扣22逆时针旋转，分合弹簧6在分合上扣22的作用下开始拉伸，分合下扣7开始旋转，直到运动到分合下扣7上的分合闸推块7-7开始推动合闸撑脚18；推开瞬间，分合弹簧6瞬间释放，分合下扣7瞬间旋转实现分闸。

本实施例中，储能完成时储能锁扣12锁定储能扣17，储能释放时储能锁扣12解锁储能扣17，储能扣17在储能弹簧15的回复力作用下带动分合上扣22及分合下扣7反转，使得分合下扣7与动触头脱离而快速分闸。

本实施例是通过设置自动脱扣机构来实现自动分闸。在储能完成及合闸状态下，通过将储能扣17的搭扣部17-1与储能锁扣12的搭扣部12-2进行扣合以进行保持。储能锁扣12与储能扣17脱离，则进行储能释放以进行分闸，具体如下所述。

如图16-图28所示，储能锁扣12、脱扣杆10和脱扣器1构成脱扣机构，其中脱扣器1设置有复位杆40来实现合闸及脱扣复位。此处，脱扣器1中心动作杆前后贯穿，一端用于脱扣动作，一端用于复位动作。复位杆40一端驱动对应的脱扣器复位端，另一端配合机构端，与其接触的部分可以是一刚性件(/塑胶件/轴/)或者弹性件，进一步对自动脱扣及复位机构描述如下。

脱扣器1主体固定装于隔离开关的壳体，脱扣杆10通过脱扣杆轴孔10-1可转动地装于壳体，储能锁扣12通过储能锁扣轴孔12-1可转动地装于壳体，脱扣杆10及储能锁扣12分别配置复位弹簧，脱扣杆10的第一端连接脱扣器1，脱扣杆10的第二端连接储能锁扣12，储能锁扣12可结合或分离地与隔离开关的储能扣17连接，当脱扣器1启动时驱使脱扣杆10转动而带动储能锁扣12转动，以取消对储能锁扣12的约束而使得储能锁扣12与储能扣17脱离，由此可以实现自动分闸。

具体地，储能锁扣12位于壳体面盖的储能锁扣安装位121-2，该储能锁扣12的轴孔12-1中装于储能锁轴进行转动，其中储能锁扣12通过两孔定位，其下孔面与底座122平面配合，上孔面与面盖121配合。储能锁扣12配置复位弹簧进行复位，即上述两孔之间的槽装配有储能锁扣复位弹簧，其一脚搭接于壳体，另一脚搭接于储能锁扣12的弹簧搭接部，使储能锁扣12始终有个向储能扣17运动的力。储能锁扣12的内侧设置储能扣搭扣部12-2，其与储能扣17侧面的搭扣部17-1配合，在储能完成时对储能扣17进行锁定，释能时通过储能锁扣12对储能扣17进行解锁。储能锁扣12的另一侧设置脱扣杆搭扣部12-3，其与脱扣杆10连接。此外，储能锁扣12外侧背面设置合闸撑脚配合部12-4，当储能锁扣12外转时，可以将合闸撑脚18推开。

脱扣杆10位于壳体面盖的脱扣杆安装位121-3，其通过轴孔10-1可转动地定位于壳体。脱扣杆10配置脱扣杆复位弹簧，其一脚搭接于壳体，另一脚搭接于脱扣杆10的弹簧搭接部10-3，使脱扣杆10始终有个向储能扣17运动的力。脱扣杆10一侧设置储能锁扣搭接部10-2，储能锁扣拨块的搭扣部装于储能锁扣搭接部10-2的槽中，这样实现储能锁扣12和脱扣杆10的可靠搭接。脱扣杆10的另一侧设置脱扣器连接槽10-4，以便来连接脱扣器1。当脱扣器1启动时驱使脱扣杆10转动，进而带动储能锁扣12转动，由此取消对储能锁扣12的约束而使得储能锁扣12与储能扣17脱离，因为合闸撑脚释放块18-4位于储能锁扣12背面的合闸撑脚配合部12-4，因此储能锁扣12向外转动时也使得合闸撑脚释放块18-4朝外转动而解除锁定，这样就可以进行分闸。

脱扣器1位于壳体面盖121上的脱扣器安装位121-4，该脱扣器包括动铁芯1-8、磁铁1-1和1-6、线圈1-2、拉杆1-5、静铁芯1-4、动铁芯1-8、磁轭1-3及磁轭板1-7、弹簧1-9及卡簧1-10，U形的磁轭1-3及磁轭板1-7构成磁腔，线圈1-2装于磁腔，磁铁1-1和1-6固定装于磁腔内靠近磁轭板1-7的一端，静铁芯1-4中空并装于磁轭板1-7底部，拉杆1-5与动铁芯1-8内端固定连接并穿过磁轭板1-7、磁铁1-1和1-6、线圈1-2、静铁芯1-4及磁轭1-3，拉杆1-5的端头与脱扣杆10连接，动铁芯1-8外端设置弹簧1-9和卡簧，其中弹簧1-9抵接于磁轭板1-7外侧面，动铁芯1-8外端面可与复位杆40接触。这样通过动铁芯1-8动作来带动拉杆1-5平移，进而驱动脱扣杆10转动，由此带动储能锁扣12转动，使得储能锁扣12与储能扣17脱离，由此实现快速分闸。在合闸时，复位杆40可对动铁芯1-8及拉杆1-5施加作用力，以保证它们可靠地进行复位。

复位杆40位于壳体面盖的复位杆安装位121-5，复位杆40主体的顶部一侧设置储能扣配合部40-3，位杆40主体的底部一侧设置脱扣器配合部40-2，使得复位杆40构成类Z字形。该复位杆40可转动地装于复位杆定位轴41，复位杆弹簧42的一脚着力于复位杆弹簧着力部40-1，复位杆弹簧42的另一脚着力于壳体，在复位杆弹簧42的作用下，可使复位杆40有朝向脱扣器1并施加作用力的趋势。此处，复位杆40通过扭簧实现复位，复位杆40的驱动合释放实现柔性连接，寿命高，可靠性高。

本发明可实现快速脱扣并复位，整个产品的动作逻辑时序如图25-图28所示。

如图25所示，隔离开关脱扣-复位逻辑循序为：脱扣信号输入时，脱扣器吸合，托口杆逆时针旋转，储能锁扣解锁，储能扣脱离储能锁扣搭接面，储能扣在储能弹簧作用下快速旋转，复位杆在复位杆弹簧作用下跟随储能弹簧顺时针旋转，压缩脱扣器拉杆，完成复位动作；下次合闸时，储能扣顺时针旋转，储能扣推动复位杆顺时针旋转，完成合闸。

如图26所示，复位合闸为一种长期工作状态。手动合闸过程中，储能扣17顺时针旋转，当其一脚17-2的配合面17-2a碰到复位杆40时，克服复位杆弹簧42的弹簧力，驱动复位杆40逆时针旋转，使脱扣器1复位端避开脱扣时拉杆1-5的行程范围。同时，储能扣17也使储能锁扣12和脱扣杆10搭接并复位，由此完成合闸动作。

如图27所示，脱扣未复位状态为一种中间状态。脱扣器线圈得电，拉杆1-5动作，带动脱扣杆10逆时针旋转，储能锁扣12脱离脱扣杆10的搭接面，储能扣17在储能弹簧15的作用下开始快速逆时针旋转。如图26所示，此时储能扣17处于刚开始快速旋转的状态，同时，复位杆40还未动作。

如图28所示，为脱扣完成并复位状态。此时储能扣17逆时针旋转，同时，复位杆40顺时针旋转，直到复位杆40接触到壳体限位。此时，复位杆40停止运动，储能扣17继续旋转，直至储能扣17一脚17-2撞击到面盖限位特征121-6而停止运动，由此完成脱扣。

实施例二

如图29-图34所示，示出本发明实施例二隔离开关机构极结构，其与实施例一相比，区别在于复位杆组件结构及安装方式进行了优化，其它部分请参见实施例一的说明。

如图30-图31所示，本实施例二的复位杆组件中的复位杆40通过复位杆定位轴41装于壳体，复位杆40复位杆40主体一侧设置储能扣配合脚40-4，复位杆40另一侧设置脱扣器驱动脚40-5，该脱扣器驱动脚40-5的外侧面为弧面，脱扣器驱动脚40-5的内侧为复位弹簧搭接部40-6。复位杆弹簧42为扭簧，其一脚42-1着力于壳体，另一脚42-2着力于复位杆搭接部40-6，复位杆40的在复位杆弹簧4。该复位杆组件在脱扣复位过程如下所述。

如图32所示，合闸状态下，储能扣17与储能锁扣12搭接，保持合闸状态。

如图33所示，脱扣且脱扣器1未复位状态仅是一个瞬态过程，各部件不可能停留在此位置；此时，储能扣17脱离储能锁扣12，准备快速逆时针旋转使隔离开关触头极断开；同时，复位杆40在复位杆弹簧作用下，作用下跟随储能扣17逆时针旋转，此时复位杆40推动脱扣器1的动铁芯，使其完成复位。

如图34所示，脱扣且脱扣器1复位状态下，储能扣17快速逆时针旋转使隔离开关触头极断开，储能扣17一脚的17-2拍到面盖限位面上；同时，复位杆40在复位弹簧42作用下跟随储能扣17逆时针旋转，直到复位杆40的一脚拍到壳体上的限位部停止转动。

以上实施例的隔离开关机构极配置自动脱扣及复位机构，一方面可以满足隔离开关快速分断要求，另一方面在遇到合闸后可以快速复位以进行合闸，这样分合闸更安全，效率更高，成本也更低。

本发明虽然以较佳公开如上，但其并不是用来限定本实施例，任何本领域技术人员在不脱离本实施例的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实施例的保护范围应当以本实施例权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种可自动脱扣和复位的隔离开关，该隔离开关包括主轴及套装于主轴的储能扣、分合上扣及分合下扣，储能扣和壳体之间配置储能弹簧，分合上扣及分合下扣之间配置分合弹簧，其中储能扣在释能时可以直接驱动分合下扣逆向旋转来进行分闸，其特征在于，隔离开关配置有自动脱扣及复位机构，该自动脱扣及复位机构包括储能锁扣、脱扣杆、脱扣器和复位杆，储能锁扣可转动地装于壳体并与储能扣连接，脱扣杆的两端分别连接储能锁扣和脱扣器，复位杆配置于脱扣器的复位端，脱扣器启动时驱使脱扣杆转动而使得储能锁扣与储能扣脱离而实现分闸，且分闸后可通过复位杆来使脱扣器复位以进行合闸：分闸时储能扣脱离复位杆的一端，使复位杆在复位力作用下旋转，并由复位杆另一端驱动脱扣器复位；下次合闸时，储能扣旋转直至和储能锁扣搭接，当储能扣旋转时推动复位杆旋转，使得复位杆避开脱扣器来等待下次脱扣。

2.如权利要求1所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，储能锁扣配置有储能锁扣复位弹簧，使得储能锁扣可结合或分离地与储能扣连接。

3.如权利要求2所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，储能锁扣外侧背面设置合闸撑脚配合部，当储能锁扣外转时可将隔离开关的合闸撑脚推开。

4.如权利要求1所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，脱扣杆配置有脱扣杆复位弹簧，脱扣杆复位弹簧一脚搭接于壳体，脱扣杆复位弹簧另一脚搭接于脱扣杆弹簧搭接部来使得脱扣杆保持向储能扣运动趋势。

5.如权利要求4所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，脱扣杆一侧设置储能锁扣搭接部来与储能锁扣搭接，脱扣杆的另一侧设置脱扣器连接槽来连接脱扣器。

6.如权利要求1所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，脱扣器包括动铁芯、磁铁、线圈、拉杆、静铁芯、动铁芯、U形磁轭及磁轭板，线圈装于磁轭及磁轭板构成的磁腔，磁铁固定装于磁腔内靠近磁轭板的一端，静铁芯中空并装于磁轭板底部，拉杆与动铁芯内端固定连接并穿过磁轭板、磁铁、线圈、静铁芯及磁轭，拉杆的端头可与脱扣杆连接，动铁芯的外端可与复位杆接触。

7.如权利要求6所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，动铁芯外端设置弹簧和卡簧，弹簧抵接于磁轭板外侧面，并由卡簧限位。

8.如权利要求1-7任一项所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，复位杆位于一端驱动脱扣器复位端，另一端配合机构端，其中复位杆和脱扣器接触部分为刚性件或弹性件。

9.如权利要求8所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，复位杆主体的顶部一侧设置储能扣配合部，复位杆主体的底部一侧设置驱动器配合部，复位杆可由储能扣驱动来与驱动器脱离。

10.如权利要求9所述的可自动脱扣和复位的隔离开关，其特征在于，复位杆可转动地装于复位杆定位轴，复位杆弹簧的一脚着力于复位杆弹簧着力部，复位杆弹簧的另一脚着力于壳体。

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